抗浮锚杆施工要求

抗浮锚杆施工要求

1、施工条件

⑴施工前，首先要进行图纸审核，确保桩位、标高设计合理，尺寸无误。

⑵基坑内浇注垫层，保证作业面清洁，干燥，无积水。

⑶现场合理规划布置，满足施工需要和环保要求。

⑷施工用材料已进场，并且材料有关性能指标均已达到设计要求和符合国家标准或行业规范要求。

2、施工技术及工艺

2.1施工准备

⑴根据图纸计算锚杆坐标，对锚杆进行编号。

⑴施工场地浇注垫层，根据图纸测量放线，标出方格网，标写编号。

⑶选定实验锚杆，先按实验锚杆进行钻机定位。

2.2工艺流程

施工准备→定点放样→成孔（跟管钻孔）→锚杆钢筋制安→清孔→下锚→注浆拔管→二次注浆→养护→检验

2.3 钻孔方法

2.3.1跟管钻进

1）跟管钻具在施工前应逐一检查冲击器、稳杆器、偏心钻头、中心钻头、套管、管靴，冲击器应工作正常，并加注机油润滑，偏心钻头应能灵活张开和收拢，张开时偏心锤头应大于套管靴外径，连接销及锁紧机构应牢固，钻杆与冲击器和冲击器与偏心钻具的连接应可靠，套管和套管靴无裂纹，凡有影响强度的缺陷不能使用。

2）可先用200mm钻头先造孔1.5m左右，给跟管钻进提供定位和导向作用。

3）开钻前，将钻具组装好放入带有套管靴的套管内，让偏心锤头伸出套管靴，正转张开偏心锤头进行钻进。特别注意偏心跟管钻进时，在确认钻头到达孔底后，先回转，待正常后，再开风冲动钻进。

4）每钻进0.3～0.5m应强风吹孔排粉一次，以保持孔内清洁。吹孔时，中心钻具和上提动距离应严加控制（以能实现强风吹孔为限），禁止在钻进过程中向上起拔中心钻具或来回倒杆。

5）钻进结束或需更换中心钻具时，先将孔底残渣吹尽，脱开中心钻具的回转动力，停止回转，缓慢提升中心钻具至偏心钻头后背与套管靴前端接触为止，用管子钳卡持钻杆，作反时针方向回转，同时缓慢试提中心钻具，当中心钻具可顺利提升时，表明偏心钻头已顺利收拢，这时可按照常规方法提升中心钻具，直至全部提出中心钻具。

6）有时会因孔底残留岩渣过多，偏心钻头回转部分被岩渣卡住而影响偏心钻头的收拢。

当试提几次仍不能奏效时，应开动空压机重新对钻孔进行清洗，并使用潜孔锤作短时间工作，然后再进行试提，如此做法直至提出中心钻具。

7）跟管钻进至需要深度后，即可将跟管钻具提升出孔外。

2.4 造孔

2.4.1 锚杆测放

根据设计图将锚孔位置准确测放在基础面上。

2.4.2钻机就位

钻进施工搭设施工平台需满足承载能力和稳固条件要求，准确安装固定钻机。锚孔开钻就位纵横误差≤±50mm，高程误差≤±100mm ，钻孔垂直度符合设计要求，倾角误差≤±1.0°。

2.4.3钻进方式

锚孔钻进应采用跟管钻进，以防钻孔施工恶化周围地质条件，确保孔壁的粘结性能；根据钻机使用性能和锚固地层条件严格控制钻孔速度，以防钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

2.4.4 钻进过程

钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

2.4.5 孔径孔深

钻孔孔径、孔深应满足设计要求。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。

2.4.6 锚孔清理

钻进达到设计深度之后，必须稳钻1～2分钟，防止孔底不到位，达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴，必须清理干净。钻孔完成后，要求使用高压PE管（Φ32×1.6MPa）将孔内岩粉及土渣全部清除出孔外，以提高水泥浆与孔壁岩土体的粘结强度。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚杆与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

2.4.7锚孔检验

锚孔成孔后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头垂直钻进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

2.5 锚杆制作与安装

1）锚杆材料

锚杆为232的螺纹钢，其抗拔承载力标准值为240KN。

2）锚杆组装：锚杆的组装应遵守下列规定。

锚杆组装时，钢筋应平直，锚杆接头采用机械连接，使用前应除锈，保护层厚度应不小于25mm，施工时应特别注意破裂面及锚头范围锚杆的防锈保护，锚杆的锚固段应除锈、刷船底漆、沥青玻纤布缠裹层数布少于二层。

3）锚杆防腐：锚杆锚固段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。

4）隔离支架：隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚杆无损害的材料制作。

5）塑料套管：塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求。套管尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。

6）注浆管：一次注浆管采用高压PE管（Φ32×1.6MPa，二次注浆管与第一次注浆管相同，同时随注浆下入。注浆管需满足设计要求，具有足够强度，保证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。一次注浆管捆扎在锚杆中轴部位，注浆管头部距锚杆末端宜为50～100mm。两根注浆管绑扎在两根钢筋之间。

7）锚杆长度：严格依据设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±50mm。

8）锚杆检验：锚杆制作完成后，需对锚杆各部件进行检查。钢筋顺直完好、无死弯硬折或严重碰割损伤，应符合规范要求。锚杆锚固段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严实。锚杆锚固段注浆套管、套筒、以及钢丝绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离(对中)支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。并且，应按锚杆长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。

9）锚杆的储存、运输与吊装：锚杆的储存、运输与吊装应符合要求。组装完成的锚杆应顺直分开，保证通风干燥。在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚杆及其组成部件。

10）锚杆安装：锚杆体入放锚孔前，应检查锚杆制作质量，确保锚杆组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。

2.6 注浆施工

锚孔钻造完成后，应及时安装锚杆并进行锚孔注浆，不得超过24小时，以防塌孔。

1）注浆设备：注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确定选用相应注浆设备。

2）注浆材料：注浆材料采用PC32.5水泥，锚杆注浆采用水泥浆。浆体配制由试验确定,水灰比宜为0.45~0.55。

3）原材料要求：水泥使用复合硅酸盐水泥。拌合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水。

4）注浆准备：注浆准备工作除严格认真备制原材料配比和必要设备外，在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。

5）注浆浆液：注浆浆液应严格按照配合比搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。

6）注浆结束：锚孔灌浆作业一般宜为孔底返浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气时，方可停止注浆。注浆结束后，应将注浆管和注浆套管清洗干净。

7）注浆记录与试验：注浆作业过程应做好注浆记录。同时，每批次注浆都应进行浆体强度试验，且不得小于两组，保证满足设计浆体强度要求。

8）二次注浆：本工程采用二次注浆。一次注浆后进行二次注浆。注浆时，当见到浆液从孔口外溢时，即可将注浆管逐步外拔，但应保持浆液外溢孔口直至拔出。注浆应连续进行，不得中断。

3.施工质量

（1）开工前应对锚杆进行性能试验，以确定锚杆的极限承载力，检验锚索杆在达到设计抗拔力的工作性能和安全程度，以便在正式使用前调整锚索杆结构参数或改进锚杆的制作工艺，保证施工质量；

（2）进场的钢筋必须验明其产地、生产日期、出产日期、型号规格、并核实生产厂家的资质证书及其各项力学性能指标，同时必须进行抽样检验，确保其各项参数达到锚固施工要求；

（3）锚杆钢筋表面应没有损伤、没有锈蚀；

（4）按设计要求选择水泥浆体材料，并对进场水泥复查力学性能；

（5）锚孔检验标准（如下表）：

（7）压浆过程中应详细的记录水泥浆用量，一般实际用量应高于计算用量的20%，孔口应流出灰浆。如用浆量太大，应做好记录，根据实际情况，判别是否由岩层裂隙或空洞造成；

4.安全措施

（2）跟管钻进过程中，必须严格遵守钻孔操作手册，避免机械伤害。

（3）锚杆吊装、下杆的作业区，工作半径内严禁站人。

（4）下锚施工必须符合有关安全操作规程。

（8）为保证安全，锚杆运输、下锚及张拉工作一般安排在白天施工。