铸件生产流程记录卡
控制号：
铸件生产流程记录卡
备注：首页由生产科统一填写后，记录卡转交技术质量科。
铸钢厂
工艺编制
备注：1、工艺编制完成后立即交生产科安排生产准备；
2、工艺编制完成后必须对车间进行技术交底并进行技术跟踪，及时验证和调整工艺；
3、此页由技术质量科填写后，记录卡返回生产科。
生产准备
备注：1、生产科严格按照工艺内容和车间生产需要及时进行生产准备；
2、生产准备负责人对生产准备质量与进度负责。
木模
备注：1、木模验收合格入库后由生产准备根据造型计划领用；
2、造型结束后由生产准备负责重新入库；
3、此页由生产科填写后，记录卡转交造型车间。
造型
备注：1、操作人员与检查员依据实际生产过程及时发现问题、提出问题并解决问题，特别注意造型原辅材料的质量情况，发现质量问题可以拒绝使用，自作主张使用需承
担由此产生后果；
2、合箱前自检完成后必须由技术厂长（或指定人员）确认签字，否则不能合箱，擅
自合箱的铸件论报废处理；
3、此页由造型车间填写后，记录卡转交炼钢车间。
浇注工艺
备注：合箱后浇注工艺由工艺员编制，由炼钢车间技术员和领浇工会签确认。
备注：1、检查员必须在粗整后严格检查铸件缺陷，并如实记录。
2、此页由炼钢车间填写后，记录卡转交整理车间。
热
处 理
热处理方法： ___________________ 炉号：
___________________
负责人： ___________________
装炉时间： ___________________ 出炉时间： ___________________ 热处理工艺示意图：
铸件装垫位置示意图（标出试棒位置）：
问题与信息反馈：___________________________________________________________
___________________________________________________________
备注：1、热处理必须检查铸件粗整缺陷情况，未处理好的有权力不予接收，退回粗整。
2、此页由整理车间填写。
热处理方法： ___________________ 炉号： ___________________
负责人： ___________________ 装炉时间： ___________________ 出炉时间： ___________________
产品终捡
备注：1、终检发现问题有权退回相关工序重新处理，直到产品符合要求，合格为止。
2、检验合格后方可入库，进入发货清单。
3、此页由整理车间填写后，记录卡返回生产科。
《铸件生产流程记录卡》考核办法
一、目的
进一步加强铸钢厂质量管理，提高各工序的质量意识，从而形成以质带量的概念，根据实际生产现状严肃生产流程工序控制。
二、概要
1、必须严格执行《铸件生产流程卡》中的所有内容，认真如实填写，做好
原始记录工作，各工序负责人必须对自身工作质量负责，并在生产过程
中均可也有义务提出合理化改进建议。
2、各工序必须明确产品生产流程，责任必须细化到人，从前至后层层把关，
确保产品质量。
三、考核细则
1、后一道工序对前一道工序进行检查，若发现前道工序有漏填，少填，错填现象则有权不接受，退回前一道工序，并由厂部对前一道工序责任人处罚50——200元；后一道不能擅自接受而开始本工序作业，一经发现所有责任由后一道工序承担，并根据可能造成的铸件质量问题对责任人处罚100——1000元；对发现问题的工序进行奖励100——1000元。
2、各工序责任人不得埋报生产过程中的质量隐患，技术质量科有权利随时进行抽检，已经发现，将从重对责任人处罚500元，对主动发现漏检的质量隐患人员进行奖励100——1000元。
3、工艺编制必须会审，会签，由主管工艺员牵头，提出方案后由技术科和造型车间技术员进行讨论，确定合理方案并会签，编制完成后由技术厂长审核签字方可生产，如产品有超声波探伤要求的必须经过凝固模拟（模拟人员需签字确认），若违反要求，对责任人处罚200元/次。对首次试制复杂、关键件或单件重80吨以上铸件实现一次成功，铸件达到优质件标准、工艺出品率达到平均水平以上给予“一次成功奖”，奖励主管工艺员及相关人员500—1000元。
4、每月定期进行记录卡信息汇总，依据铸件实际质量情况进行分析，除优质件提高吨工资标准外，对优质件百分比超过60%、出品率、余量比例、合格率、焊补率等都有提升的工序或班组进行优质奖励500——2000元。
铸钢厂
药品生产过程质量风险评估报告模板
药品生产过程质量风险评估报告模板 XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 起草人：审核人：审核人：批准人：质量风险管理号：QRM- 起草日期：审核日期：审核日期：批准日期： XXXX药业有限公司 年月年月年月年月 日日日日 目录 XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 1、简介 2、目的 3、范围 4、引用资料 5、风险管理小组组员及职责分工 6、质量风险管理流程 7、风险管理过程 8、风险管理总结及结论 9、风险管理回顾审核 XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 1.简介： 产品概述：XXXX胶囊为以化学原料药XXXX和适量等辅料制成的化学药胶囊剂制剂，为耳鼻喉科及皮肤科用药类非处方药药品。用于缓解过敏性鼻炎有关的症状，如喷嚏、流涕、鼻痒、鼻塞以及眼部痒及灼烧感。口服药物后，鼻和眼部症状及体征得以迅速缓解。亦适用于缓解慢性荨麻疹、瘙痒性皮肤病及其他过敏性皮肤病的症状和体征。规格为10 毫克；贮藏：遮光，密闭保存；包装：铝塑泡罩包装。每板6粒，每盒1板；每板6粒，每盒2板；每板12粒，每盒1板，每板4粒，每盒1板。有效期：30个月。 生产批量：35万粒，140万粒。 主要生产工艺过程及参数： 过筛：取XXXX、乳糖、硬脂酸镁及羟丙纤维素分别过100目筛。 预混合：批量为35万粒用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度900转/分，混合时间20分钟；批量为140万粒的预混合和35万粒相同，但原辅料均分4等分进行4次混合。粘合剂15%聚维酮K30的乙醇溶液的配制：按聚维酮K30：95%乙醇量=：（重量比）进
行配置，溶解完全100目滤布过滤。 制软材：上述预混合好的细粉，用GHL-250型高效混合制粒机中（每次35万粒量），设定混合I和切割I开动设备混合10分钟后，徐徐加入粘合剂(15%聚维酮K30的乙醇溶液)，加完后继续混合3-4分钟，收集软材。 制粒：用YK-160型摇摆式颗粒机制粒，筛网目数为24目。 干燥：湿颗粒用GFG-120型高效沸腾干燥机干燥，每次干燥量为35万粒胶囊的颗粒量，控制干燥温度为50℃～70℃，干燥时间20分钟。 整粒：干燥好的颗粒用YK-160型摇摆式颗粒机整粒，筛网目数为24目。 总混：批量为35万粒的总混：用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度900转/分，混合时间20分钟；批量为140万粒的总混：用EYH-1000型二维运动混合机进行，混合时间35分钟（此设备无速度调节）。 充填、抛光：根据对总混颗粒XXXX的含量、总颗粒量、规格计算胶囊充填量。用NJP-1200C-1型全自动胶囊充填机，二号胶囊充填模具，用二号空心胶囊进行充填，装量差异控制在充填量的±8%范围内，充填速度为800～1200粒/分。充填过程中，每20分钟检查一次装量。将充填好的胶囊用HTP-Ⅱ型胶囊、片剂抛光机抛光。 铝塑泡罩包装：用DPP-138A型平板式铝塑泡罩包装机或DPP-250型平板铝塑泡罩包装机进行泡罩包装，同时产品冲印批号、有效期。按4粒/板、6粒/板或12粒/板泡罩规格采用相应的二号胶囊泡罩模具，上、下封温度约为120℃，热封温度为160℃。 外包装：每盒一张说明书，每个盒子及纸箱均打印产品批号、生产日期、有效期，电子监管码？；按6粒/板×1板/盒×200盒/箱或12粒/板×1板/盒×200盒/箱或6粒/板×2板/盒×200盒/箱或4粒/板×1板/盒×200盒/箱的包装规格进行包装。 中间产品的贮存要求：XXXX胶囊颗粒（总混后）用洁净塑料袋盛装，扎紧袋口置洁净的不锈钢桶中密闭，在口服制剂车间中间站贮存，贮存期：天；XXXX胶囊（批，产品均符合标准规定，未产生过质量事故，也发生过严重的毒副作用及不良反应。 2、目的： 通过对XXXX胶囊生产过程质量风险管理，对其带来的质量风险进行有效控制，保证产品质量。 面进行风险梳理识别。 风险分析、评价及控制措施
铸造质量控制
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成： 1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。质量关注点 从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关键环节，
生产流程风险评估记录
宁海县瑞利塑料厂 生产流程风险评估记录 目录 1、风险评估小组 2、风险分析评估标准（以烟灰缸为代表性产品） 3、产品描述 4、工艺流程图 5、工艺流程图说明 6、危害风险分析 7、显著危害 8、原材料验收控制措施（进料检验规范） 9、注塑料斗磁选控制措施 10、产品装配控制措施 11、金属异物控制措施（验针机操作管理规程）（公司无此项设备）
一、风险管理小组 二、风险分析评估标准 根据产品安全危害造成不良健康后，后果有严重性及发生的可能性，对每种产品安全危害进行评价和分类。应指明在原料、加工和分销中哪个环节每种食品危害可能引入、产生或增加程度
1、评估危害度：风险管理小组根据危害的严重性、危害出现的频率、危害不被发现的可能性等方面，将危害划分为显著危害、非显著危害两种。 2、显著危害是指必须预以控制的、可能发生的、会对消费者健康造成损害。风险评分为分的，可判为显著危害。 三、产品描述（以烟灰缸为代表性产品）
理化 无金属异物 无塑料异物 无其它异物（玻璃） 无油污、其它化学污染 重金属和聚合物含量符合环保要求和客户要求 卫生 无虫害：鼠害、蚊害、蚂蚁、苍蝇及它们的排泄物 无发霉污染 4、包装方式 内包装为贴不干胶、展示盒、白盒纸箱外包装 5、储存条件 储存在清洁、干燥、阴凉、通风场所，防止日晒雨淋、杂物污染 6、运输条件 运输产品的箱体密封完好，卫生清洁 7、保质期限 包装完整未经开封的情况下 10年 8、销售方式 货架 9、销售区域 欧美 10、标签要求 按照客户要求 11、使用方法 烟灰开怀拆开后安装在桌子或其他私人指定的位置，几可使用 12、适合的消费者 成人 四、工艺流程 ?包装 成品检验 产品储存 产品运输 1、胶件注塑 注塑产品不能有批锋，变形，缩 水等问题，IPQC 疋时抽检（新料 做抗性，阻燃测试 注塑机 PA （尼龙）再生料 使用设备 使用材料 纸箱 验收 储存 不干胶 验收 储存 验收 储存 色粉 验收 储存 五、工艺流程说明 步骤 作业要求或作业要点
铸造生产过程控制程序(含表格)
铸造生产过程控制程序 （ISO9001-2015） 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。 3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。 4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字
生产过程和产品风险评估
1.0目的 为了发现和评估产品在开发过程中和产品生产过程中潜在的失效及其後果，找到能够避免或者减少这些潜在失效发生的措施。 2.0 范围 适用於本厂生产的各工序生产过程(包括工艺、设备、环境等) 和各类型产品的风险评估。 3.0 定义 3.1 DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis，设计开发中失效模式与後果分析)。 设计FMEA 不是靠程式控制来克服设计中潜在的缺陷，即在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图,即要考虑制造/装配过程中技术的/能力的限制。 3.2 PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis，过程中失效模式与後果分析)。 3.2.1 在产品制造过程(包括工艺、设备、环境等)，对构成产品的各子系统、零部件， 成品、过程、服务的各个工序逐一进行分析，找到潜在的失效模式，评估其可 能的後果、风险，找到能避免或减少这些潜在失效发生的措施，预先采取措施 防止发生。 3.2.2 失效分析在於找出零元件或系统的潜在失效极其後果，并为此而采取的可行之 对策。 3.3 潜在风险（Potential Hazard）：按照法律法规要求，客人安全规格，在玩具设计里 固定含有的特徵或部件（如小物件，尖点，利边，小球，磁石，长绳，突出物、 等）必须要避免发生。不能满足PRD (Product requirement document)所定义、客人 要求等的风险。 3.4 RPN (Risk Priority Number，风险序数)：测量失效模式的风险程度。 3.5 失效的类别 物理性失效——任何潜在损害产品机械物理性能的危害；
电子厂生产实习报告doc
电子厂生产实习报告 实习时间：XX年2月14日至XX年08月14日 实习老师：高友明 实习学校：XX黄冈电子信息学校 实习地点：厦门多威电子有限公司 XX年2月14日我申请出去实习被学校安排到厦门多威电子厂实习。在这里我看到了我没有看到过的，学到了我不会的，这是在我以前的生活中所没有的。 我刚来公司的时候，公司业务正常运行的时候，公司内部管理有条，工作量分配均衡，而且变动也频繁。因此，这项工作除了要有吃苦耐劳的精神，还需要我们的及力配合。 一、学会遵从上级及公司制度。 工厂中有许多的车间，各车间有各自不同的事情。所以在工作中必须做到：1、服从班、组长的安排；2、严格按照作业指导书操作；3、严格遵守工厂各项规章制度； 4、熟悉公司流程及生产流程。 二、工厂注重团队精神的同时注重培养“个人能力”
工厂不是个人舞台，在工厂上班是几个部门相辅相成的, 所以工厂特别注重团队精神，只有相辅相成，生产线才能正常运转，公司才能正常运转； 在培养团队意识的同时公司也注重个人能力，只有个人能力提升了，团队的契合度才会更好、更完美 O 三、在工厂上班的优缺点 在生产线上作业，因为一个程序分成了若干站别，所以在操作的过程中就要有高度的契合度，那就需要作业员在作业的时候提高处事的能力， 对人际交流有实质性的帮助；工厂也因个人能力不相同而分配各不相同的工作，从而培养了个人的办事能力；能有效的发挥自己的长处，同时弥补自己的不足。 四、工作体会 在多威实习的这段时间里，让我体会到做事的艰难。以前什么事都没做过，在家只知道饭来张口衣来伸手，经过这次实习，让我明白了两个道理： 1、做任何工作都要积极、认真负责； 2、要不怕辛苦、不怕困难。
电子产品生产工艺流程
产品生产总流程 接到订单 SMT 方案组装方案包装方案 BOM 工艺方案 研发输出方案 订单评审 输出给工程 采购 不合格入库通知采购退货 PMC(计划) 订单要求订购数量 订购 物料回仓 IQC 抽检 合格入库 计划安排SMT 仓库 SMT 备好相关物料（1天） SMT 贴片（3天） 品质检查（1天） 不合格入库，计划安排返工 计划安排组装 备好组装相关物料 物料加工处理（1天）IPQC 巡检 合格入库 合格 不合格 AOI 测试 外观检查升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首件 内核程序烧录
生产工艺检验规程 DPF 组装生产 品质IPQC 巡检软件升级 产线测试根据具体需要进行 不合格返工处理 合格机器老化 品质IPQC 巡检删除不要内容 清洁机器装袋 入成品库 计划安排包装 品质IPQC 巡检品质QC 抽检 合格 不合格返工处理 包装备料（半天） 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称重、装箱 产品塑封 整箱称重、封箱 QA 抽检 不合格返工处理 合格 合格 品质PASS 入成品库 客户验货 合格不合格 出货品质通知返工，计划安排时间 首件
1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 （5）、移开烙铁；焊锡浸润焊盘的焊部位以后，向右上450方向移开烙铁，结束焊接。从第三步开始到第五步结束，时间大约1~3秒钟。 正确的防静电操作 （1）、操作 E S D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。
生产拉线流程风险评估记录(DOC)
生产流程风险评估记录 目录 1、风险评估小组 2、风险分析评估标准（以烟灰缸为代表性产品） 3、产品描述 4、工艺流程图 5、工艺流程图说明 6、危害风险分析 7、显著危害 8、原材料验收控制措施（进料检验规范） 9、注塑料斗磁选控制措施 10、产品装配控制措施 11、金属异物控制措施（验针机操作管理规程）（公司无此项设备）
一、风险管理小组 二、风险分析评估标准 根据产品安全危害造成不良健康后，后果有严重性及发生的可能性，对每种产品安全危害进行评价和分类。应指明在原料、加工和分销中哪个环节每种食品危害可能引入、产生或增加程度。 1、评估危害度：风险管理小组根据危害的严重性、危害出现的频率、危害不被发现
的可能性等方面，将危害划分为显著危害、非显著危害两种。 2、显著危害是指必须预以控制的、可能发生的、会对消费者健康造成损害。风险评分≥5分的，可判为显著危害。 三、产品描述（以烟灰缸为代表性产品）
四、工艺流程 纸箱不干胶胶粒色粉
验收 验收 验收 验收 储存储存 注塑 装配 包装 成品检验 产品储存 产品运输 五、工艺流程说明 步骤 作业要求或作业要点 使用设备 使用材料 1、胶件注塑 注塑产品不能有批锋，变形，缩 注塑机 PA （尼龙）再生料 水等问题，IPQC 定时抽检（新料 做抗性，阻燃测试 2、贴不干胶 不干胶贴法按作业指导书要求 工作台 不干胶 3、组装 将干净的上下盖扣好，检查不会 工作台 产品 脱落 4、装箱 组装好的产品入展示盒内，按订 工作台 展示盒 支架 外 单要求装箱，封箱 箱（白盒） 六、危害风险分析
LCD生产工艺流程图
ITO Feeding First Cleaning Photoresist Coating Pre Curing Photoresist Inspection UV Exposal Exposal Inspection Developing Developing Inspection Post Curing Etching Stripping Final Cleaning PI Coating Pre Curing PI Inspection PI Curing Rubbing Com Dots Printing Seal Resin Printing Pre Curing Spacer Spray Glass Assembling Seal Curing Glass Scribed Stick Strip Insert Strip LC Injection QC Inspection Levelling End-sealing Edge Milling Insert LCD Edging 3rd Cleaing Take out the LCD Visual Inspection QC Rrandom Inspection Functional Inspection QC Random Inspection Surface Printing Printing Inspection Polarizer Attachment Defoaming Polarizer Full Inspection QC Random Inspection Point Carbon Pin Insertion UV Glue in Front Side Cut Pin UV Glue in Back Side Cut Pin Bottom Functional Inspection QC Random Inspection Appearance Full Inspection Appearance Random Inspection Date Code Printing Stick Tear Tape Stick Foam Pad Full Inspction OQA Random Inspection Packing Packing Inspection Sealed Box Warehouse LCD PROCESS CHART E-mail: lcdmaker@https://www.360docs.net/doc/035143773.html,
工厂生产流程细节
工厂生产流程细节 一．订单 1，收到订单； ①.应按工厂生产安排进度确定订单中交货日期是否适宜;如有问题,应及 时商量安排. ②.及时对好适合订单的材料仓库有无库存 爱仔-----注塑/贴头 反应国核对仓库 阿卿-----框架电池 没有库存的材料及时反馈安排。 为更有效率安排生产，应在工厂/仓库划分一块区用来堆放未上生产线的订单材料（包含此订单工厂已有的库存成品） 厂长、仓库主管、生产主管、拉长应及时记录未生产订单的材料，进行跟踪安排；在离上一订单完成前5天内必须做到下一订单材料已备齐全。同时有必要划分一块进行待出货区（已生产的订单未及时出货或未及时送出贴标）。 阿国—来料、点数、核对、分开至相对应订单材料区，再进行核实。在对应生间订单中对材料进行记录; 阿卿---(框架)，在相对应生产订单材料区对来进行材料跟踪记录，核对来料是否正确，对来料质量进行抽检（有必要对来货材料做出想对
应的样板检察材料是否标准，确保在下生产线来料准确无误；应 避免在生产过程中出现材料不对或质量不行等问题 爱仔---（注塑、贴头），在相对应生产订单材料区进行材料跟踪记录；确保所备材料完全符合生产要求标准 2,出货 送贴标成品和直接出货成品 爱仔应把相对应订单的成品进行打包，装箱；写明细送货单，然后阿卿或阿国或厂长应对打包货物进行抽查复核签名。无论是爱仔或厂长，阿国和阿卿应谨慎严格进行质量和数量把关确保做出货物符合客户要求质量，避免做错型号或尺寸、或产品质量根本不过关; 3,出货后清理： 阿国进行盘查，确保订单出货数量符合来料数量！所来料订单型号数量有多应及时入库记录分类以备下次相对应订单做货，做到节约成本。 相关负责人必须做到：来料清楚，入库仔细，做货谨慎，出货核实无误。 做货过程中出现在不良材料，如坏IC，应当分类储存好以备退货或换货，需要及时换板出货的，则应退坏出市场换合格IC板。主管需要告知工厂生产同事严格对待生产材料避免生产过程出现因手工问题而出现的大量坏材料. 电芯退货需知：
生产流程卡填写说明
生产流程卡填写说明 一、页首填写： 1、流程卡编号：由车间生产调度员填写 2、客户号：由车间生产调度员根据销售科信息按序填写 3、熔炼生产批号：由熔炼生产者填写 4、产品牌号、状态、规格、计划成品数、计划交货期：由车间 调度员填写 5、生产工艺流程，客户具体要求由技术科工艺 二、填写顺序 生产车间调度员填写好项类后交工艺员填写工艺及要求后收回。与生产调度单一起下发，由熔炼填写批号 三、各工序填写要求 1、— 1/2为共2卷的东条 2/2为共2卷的西条2、原材料重量：各班分别投入的炉料（必须班班清，在交接班记录 上重新记录交接），交班时必须到标准高液面。 铸坯重量：哪班出成品卷，由哪班记录 （1）上一班拉出铜带，如不是成品卷，另记录：班 米和班米（同时在生产记录和交接班记 录上注明） （2）出现一卷跨班的，在交接班记录上注明并交接。
（3）卷在下班后半小时内可以成卷的，由上一班作业完成，下一班可享受待料工时，该工时由上一班贴半。 3、工艺/质量/成品率的要求： （1）、由技术科工艺员填写 （2）、其余由生产者自己填写，并和生产记录和交接班记录吻合（3）、成卷料上机前必须过磅称重，并校对核实，有误勿接,立即反馈 （4）、某卷料如当班不能完成（半小时内不算），上一班必须注明所轧道次（或长度以及留转下一班时的厚度或状态），下 一班同时注明所轧道次，并在交接班记录上详细注明接班 的状态和质量情况，下道产生的质量问题由当道出成品卷 的班次负责 （5）、出现来料质量问题，不能盲目擅接，必须先按照流程管理制度的相关规定反馈，处理并得到书面通知后方可作业。 4、来料规格是指接坯的规格状态，主要指厚度、宽度 生产规格是指本道生产后的规格状态，回火工序要注明实际性能情况，由工序取样送检（暂定） 5、质量/成品率情况： 指本道产品在生产过程中出现的质量不合格状态的描述，如表面有起皮、毛刺、板形不平、晶粒粗大、宽度不好等缺陷，并反馈信息；成品率是指本道次成品÷投料×100%的数值 回火工序在质量/成品率栏中要注明回火温度及时间
生产工艺流程图和铸造工艺流程
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
某厂设备风险识别与风险评估控制程序(doc 20页)
建材公司预制厂设备风险识别与风险评估控制程序 编制：王斌 审核：王乃富
建材公司预制厂资产设备管理组 2012年3月1日 设备风险识别与风险评估控制程序 1 范围 本程序规定了危害辨识、风险评估及控制的方法。 本程序适用于所有作业活动、设备风险评估。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，但鼓励根据本程序达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB6441-86 企业伤亡事故分类 职业病范围和职业病患者处理办法的规定卫生部、劳动人事部、财政部、中华全国总工会 3 术语和定义 本程序给出以下术语的定义。 3.1 危险源（危害） 可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 3.2 根源危险源 事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。 3.3 状态危险源 造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。 3.4 环境因素 环境因素主要指运行的环境，如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物的故障，进而造成能量意外释放。 3.5 危害辨识 识别危险源（危害）的存在并确定其特性的过程。 3.6 风险 某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。 3.7 风险评估 辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。 3.8 基准风险评估
对企业当前面临的危害和风险进行基本的、全面的识别和评价。 3.9 持续风险评估 不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。 1.1 基于问题的风险评估 对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题，进行专项的或针对性的及详细的风险评价。1.2 风险控制 制定风险管理方案，采取措施降低风险度。 2 危害（危险源）辨识 2.1 危害辨识主要内容有： a)工作环境：包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、资源交通、抢险救灾支 持条件等； b)平面布局：功能分区（生产、管理、生活区）；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易 爆、危险品设施布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等； c)运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外界联系的交通路 线等； d)工序：作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压 力、速度； e)施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检 修和故障、失误时的紧急异常情况；机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作；电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电； f)危险性较大设备和高处作业设备：如提升、起重设备等； g)特殊装置、设备：危险品库房等； h)有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等； i)各种设施：管理设施（指挥机关等）、事故应急抢救设施（医务室等）、辅助生产、生活设 施等； j)劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。 2.2 危害类别 按GB/T3816-92 生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直接原因、起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，危险/危害因素综合分为8大类，包括：物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害。（详见附件A：表危险/危害因素分类）。 2.3 危险源（危害）识别要点与过程 2.3.1 危险源有两种：“根源危险源”和“状态危险源”。根源危险源是事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度；状态危险源是造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。识别危险源存在，首要任务是识别根源危险源，在此基础上再识别状态危险源（状态危险源包括了人、物和环境三方面，是人的失误、物的故障及其产生的环境因素）。 2.3.2 识别危险源（危害）是二个过程：一是识别危险源（危害）的存在，二是确定危险源（危害）特性。 2.4 危害辨识方法 工作安全分析（JSA）、计划任务观察(PJO)、安全技术交底、安健环代表检查、日常巡查、使用前检查、专项监测等。 3 风险评估 风险评估分为以下三种类型： a)基准风险评估； b)持续风险评估； c)基于问题风险评估。 3.1 基准风险评估 3.1.1 基准风险评估工作流程 工作流程图见附录B.1。
火力发电厂生产流程图
火力发电厂生产流程 1、前言 火力发电厂是利用化石燃料燃烧释放的热能发电的动力设施，包括燃料燃烧释热和热能电能转换以及电能输出的所有设备、装置、仪表器件，以及为此目的设置在特定场所的建筑物、构筑物和所有有关生产和生活的附属设施。主要有蒸汽动力发电厂、燃气轮机发电厂、内燃机发电厂几种类型.\ 2、火力发电厂生产流程 3、汽轮机本体
汽轮机本体（steam turbine proper）是完成蒸汽热能转换为机械能的汽轮机组的基本部分，即汽轮机本身。它与回热加热系统、调节保安系统、油系统、凝汽系统以及其他辅助设备共同组成汽轮机组。汽轮机本体由固定部分（静子）和转动部分（转子）组成。固定部分包括汽缸、隔板、喷嘴、汽封、紧固件和轴承等。转动部分包括主轴、叶轮或轮鼓、叶片和联轴器等。固定部分的喷嘴、隔板与转动部分的叶轮、叶片组成蒸汽热能转换为机械能的通流部分。汽缸是约束高压蒸汽不得外泄的外壳。汽轮机本体还设有汽封系统。如下图所示。4、锅炉本体 锅炉设备是火力发电厂中的主要热力设备之一。它的任务是使燃料通过燃烧将化学能转变为热能，并且以此热能加热水，使其成为一定数量和质量（压力和温度）的蒸汽。 由炉膛、烟道、汽水系统（其中包括受热面、汽包、联箱和连接管道）以及炉墙和构架等部分组成的整体，称为“锅炉本体”。如下图所示。 5、热力系统及辅助设备 汽轮机部分的辅助设备有凝汽器、水泵、回热加热器、除氧器等。把锅炉、汽轮机及其辅助设备按汽水循环过程用管道和附件连接起来所构成的系统，叫做发电厂的热力系统。
发电厂的热力系统按照不同的使用目的分为“原则性热力系统”、“全面性热力系统”、“汽轮机组热力系统”等。如下图所示。 6、发电机本体 在发电厂中，同步发电机是将机械能转变成电能的唯一电气设备。因而将一次能源（水力、煤、油、风力、原子能等）转换为二次能源的发电机，现在几乎都是采用三相交流同步发电机。 在发电厂中的交流同步发电机，电枢是静止的，磁极由原动机拖动旋转。其励磁方式为发电机的励磁线圈FLQ（即转子绕组）由同轴的并激直流励磁机经电刷及滑环来供电。 同步发电机由定子（固定部分）和转子（转动部分）两部分组成。 定子由定子铁心、定子线圈、机座、端盖、风道等组成。定子铁心和线圈是磁和电通过的部分，其他部分起着固定、支持和冷却的作用。 转子由转子本体、护环、心环、转子线圈、滑环、同轴激磁机电枢组成。如下图所示。
铸造工艺流程的介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可
药品生产过程质量风险评估报告模板
XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 质量风险管理号：QRM- 起草人：起草日期：年月日审核人：审核日期：年月日审核人：审核日期：年月日批准人：批准日期：年月日 XXXX药业有限公司
目录XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 1、简介 2、目的 3、范围 4、引用资料 5、风险管理小组组员及职责分工 6、质量风险管理流程 7、风险管理过程 8、风险管理总结及结论 9、风险管理回顾审核
XXXX胶囊生产过程质量风险管理报告 1.简介： 1.1产品概述：XXXX胶囊为以化学原料药XXXX和适量等辅料制成的化学药胶囊剂制剂，为耳鼻喉科及皮肤科用药类非处方药药品。用于缓解过敏性鼻炎有关的症状，如喷嚏、流涕、鼻痒、鼻塞以及眼部痒及灼烧感。口服药物后，鼻和眼部症状及体征得以迅速缓解。亦适用于缓解慢性荨麻疹、瘙痒性皮肤病及其他过敏性皮肤病的症状和体征。规格为10 毫克；贮藏：遮光，密闭保存；包装：铝塑泡罩包装。每板6粒，每盒1板；每板6粒，每盒2板；每板12粒，每盒1板，每板4粒，每盒1板。有效期：30个月。 1.2生产批量：35万粒，140万粒。 1.3主要生产工艺过程及参数： 1.3.1过筛：取XXXX、乳糖、硬脂酸镁及羟丙纤维素分别过100目筛。 1.3.2预混合：批量为35万粒用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度900转/分，混合时间20分钟；批量为140万粒的预混合和35万粒相同，但原辅料均分4等分进行4次混合。 1.3.3 粘合剂15%聚维酮K30的乙醇溶液的配制：按聚维酮K30：95%乙醇量=1.5：8.5（重量比）进行配置，溶解完全100目滤布过滤。 1.3.4制软材：上述预混合好的细粉，用GHL-250型高效混合制粒机中（每次35万粒量），设定混合I和切割I开动设备混合10分钟后，徐徐加入粘合剂(15%聚维酮K30的乙醇溶液)，加完后继续混合3-4分钟，收集软材。 1.3.4制粒：用YK-160型摇摆式颗粒机制粒，筛网目数为 24目。 1.3.5干燥：湿颗粒用GFG-120型高效沸腾干燥机干燥，每次干燥量为35万粒胶囊的颗粒量，控制干燥温度为50℃～70℃，干燥时间20分钟。 1.3.6整粒：干燥好的颗粒用YK-160型摇摆式颗粒机整粒，筛网目数为 24目。 1.3.7总混：批量为35万粒的总混：用SYH-200型三维运动混合机进行，混合速度900转/分，混合时间20分钟；批量为140万粒的总混：用EYH-1000型二维运动混合机进行，混合时间35分钟（此设备无速度调节）。 1.3.8充填、抛光：根据对总混颗粒XXXX的含量、总颗粒量、规格计算胶囊充填量。用NJP-1200C-1型全自动胶囊充填机，二号胶囊充填模具，用二号空心胶囊进行充填，装量差异控制在充填量的±8%范围内，充填速度为800～1200粒/分。充填过程中，每20分钟检查一次装量。将充填好的胶囊用HTP-Ⅱ型胶囊、片剂抛光机抛光。 1.3.8铝塑泡罩包装：用DPP-138A型平板式铝塑泡罩包装机或DPP-250型平板铝塑泡罩包装机进行泡罩包装，同时产品冲印批号、有效期。按4粒/板、6粒/板或12粒/板泡罩规格采用相应的二号胶囊泡罩模具，上、下封温度约为120℃，热封温度为160℃。 1.3.9外包装：每盒一张说明书，每个盒子及纸箱均打印产品批号、生产日期、有效期，电子监管码？；按6粒/板×1板/盒×200盒/箱或12粒/板×1板/盒×200盒/箱或6粒/板×2板/盒×200盒/箱或4粒/板×1板/盒×200盒/箱的包装规格进行包装。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产就是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量与交货期限,制定生产工艺方案与工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料与模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产就是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度与表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率与溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂与附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形与多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土与膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油与植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂与植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造就是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎就是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点: 1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小与重量的限制。铸件材料可以就是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金与各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状与大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)与机器造型(制芯)。手工造型就是指造型与制芯的主要工作均由手工完成;机器造型就是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1. 整模造型 对于形状简单,端部为平面且又就是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。