房建旋挖钻孔灌注桩施工方案

北京市中低速磁浮交通示范线（S1线）西段工程施工总承包05标段

房建桩基方案

编制：

审核：

审批：

中铁二局股份有限公司北京市S1线西段工程05标项目

经理部

2014年6月

目录

编制依据

(1) 车辆段施工图设计，房建桩基施工图。

(2)《北京市中低速磁浮交通示范线（S1线）西段工程详细勘察》

(3)《铁路桥涵施工规范》（10203一2002)；

(4) 中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（94一2008)；

(5) 轨道交通《区间工程施工质量验收标准》007-2005；

(6)《中低速磁浮交通系列标准》（北京控股磁悬浮技术发展有限公司企业标准001-2008，中国科学技术出版社）；

(7)《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》〔108-96)；

(8)《钢筋机械连接通用技术规程》（107-2003)；

(9)《地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范》（50307-1999)；

(10)《地下铁道工程施工及验收规范》(50299-1999) (2003年修订版）；

(11)《钢筋焊接及验收规程》（18-96)；

(12)《混凝土结构工程施工质量验收规程》（082-2005)；

(13)《混凝土强度检验评定标准》（107-87)；

(14) 施工现场临时用电安全技术规范（46-2005)；

(15) 建筑机械使用安全技术规程（33-2001)；

(16) 北京市市政工程施工安全操作规程；

(17) 北京地铁施工突发事故应急预案。

1、工程概况

1.1、桩基工程概况

本标段工程为北京市中低速磁浮悬交通示范线（S1线）西段工程石门营车辆段，位于门头沟区；综合办公楼共有桩基209根，轨道交通派出所桩基66根，运用联合库桩基1397根，检修联合库桩基873根。

1.2、场地土质特征

车辆段场区属北京地区第四系地层，厚度一般约小于50m，无断裂经过。

本工程场地范围内土层按地层沉积年代、成因类型分为人工填土层（）、第四纪全新世坡洪积层（Q41）、第四纪晚更新世坡洪积层（Q31）和三叠系双泉组砂岩（T1+2）。地层特征见“表1.1”。

表1.1 地层特征一览表

不良地质及特殊性岩土情况

本标段场地无滑坡、泥石流、岩溶及不稳定斜坡等不良地质作用，也无地面塌陷、地面沉降、地裂缝和活动断裂等地质灾害。

场地除有填土和混合土分布外，无软土、湿陷性土及膨胀土分布。

特殊地质条件

本场地特殊地质条件为大粒径碎石类土。大粒径碎石（圆砾、卵石）粒径大、分布随机性较强，碎石（或圆砾、卵石）强度高，不易破碎，对基础成孔施工影响较大。

场地基岩面起伏较大，当同一建筑物需要采用多种地基形式时，相邻桩基之间可能会产生较大的差异沉降，不利于变形控制。

水文

地表径流

本标段区域涉及主要水系为永定河水系，现已干涸，目前正进行河底整治，部分地段已开始蓄水。

车辆段场地内分布有山前一泄洪渠，呈南北走向，深约1.5m、宽约8m，横穿拟建综合办公楼东侧部分，目前渠内呈干涸状态。

地下水

本标段场区深度30m范围内主要赋存四层地下水：上层滞水（一）、潜水（二）、承压水（三）和承压水（四）。深度35m左右以下的碎石类土层中可能分布有承压水，但深部承压水承压性较小，对桩基施工影响较小。

历年测得本标段场区地下水位标高为：

近3～5年106m，较远年代为111m。

地下水对砼结构及砼结构中的钢筋具有微腐蚀性。

范围内地下管线较少，仅分布有少量居民生活用上水、下水管线和电线。

场区既有交通道路较为便利，东侧有既有道路三石路南延道路。

场区气候主要特征为：

年平均气温东部平原12.1℃，西部斋堂一带10.2℃。极端最高气温东西部分别为41.4℃和37.6℃，极端最低气温东西部分别为－19.5℃和－22.9℃。冬季漫长是区域内气候一大特征。年平均降水量601.4，土壤最大冻土深度为800。

抗震设计考虑为，基本烈度8度，加速度值为0.20g，特征周期为0.35s。

2、编制原则

(1) 在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。

(2) 充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。

(3) 强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。

(4) 实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。

3、施工准备

3.1、技术准备

(1) 施工前组织技术人员进行现场勘察，对进场人员进行入场教育并经考试合格。对施工人员进行技术、质量、安全等方面的书面交底双方签字。

(2) 测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，按设计坐标放出桩位线及高程点，做好测量定位放线记录，报监理工程师复核验收。

(3) 钢筋、商品混凝土厂家合同签订完毕具备供应条件；钢筋原材已进场并复试合格，钢筋焊接试件已送检合格。

3.2、现场准备

(1) 提前进行现场地下管线的物探，了解场地内各种地下障碍物的情况，对地上、地下妨碍施工的管线进行拆除或改线，并办理必要的交接书面手续。

(2) 协调施工现场管辖部门的关系，保证施工的顺利进行。

(3) 施工临电、临水已接入，具备施工使用条件。现场租赁一台50发电机做备用。

(4) 桩基施工队伍合同签订，机械设备进场并报验合格，施工人员进场人数具备施工需求。

4、旋挖钻施工方法

4.1、工艺流程

本项目桩采用旋挖机钻进，泥浆护壁成孔灌注施工。施工工艺：施工准备→测量放线→埋设护筒→钻机就位对中→钻进→成孔、验孔→清孔→安装钢筋骨架→下导管二次清孔→灌注混凝土→钻机移位拔护筒→基坑开挖

测量放线

(1) 测量组应对甲方移交的导线点、水准点进行复测闭合，测量成果复测精度达到测量规范要求后，报监理工程师审批。

(2) 根据车辆段桩基的设计坐标准确定位，测量放线桩位必须准确，桩位需采用“十”字拴桩法保护。

(3) 桩位置定位后应进行报验并对原地面高程进行复测做好记录，报监理工程师验收。

4.2、钢筋笼的制作

(l) 钢筋必须具备出厂合格证。运至现场后，按型号、类别，分别整齐堆放在离地30的墩台上，并做好标识，进行现场取样进行试验复试、见证取样送检等工作，复试合格后方可使用。

(2) 钢筋使用前必须调直并清除表面的浮锈。

(3) 为避免钢筋笼在吊装过程中发生变形，在2m一道的加强筋处用C 20钢筋焊成十字形的顶撑，在钢筋笼下到孔口时，应将所有的十字顶撑筋逐层去掉。

(4) 吊装钢筋笼前，要检查吊钩上防落卡是否扣牢，发现问题及时整改。钢筋笼安装采用20t汽车吊吊装，根据汽车吊的起重能力，合理设计吊点位置。利用主吊、副吊点装钢筋笼吊起后，在空中竖直、然后进行入孔安装。吊点的设置：在钢筋笼喇叭口底下9处增设一道中C16的加强箍筋，并用C20的十字筋焊牢，作为起吊之用。

(5) 车辆段桩钢筋接头采用焊接接头，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径）。

(6) 钢筋笼在现场组装，位置准确及焊接牢固，成型钢筋笼架空堆放。钢筋

笼成型后须经质量检查员、监理工程师验收合格后方可使用，同时填写钢筋隐检记录。

4.3、钢筋笼运输

车辆段桩钢筋笼在钢筋加工厂分段加工，经自检合格报监理工程师验收合格后，采用12m炮车运输至桩处，在现场焊接成整体然后在进行安装。钢筋笼运输过程中应派专人负责指挥，钢筋笼前后分别设置警示标识确保运输安全。

4.4、泥浆配置

(1) 在每个墩位旁边设置泥浆池（泥浆池包括沉淀池及储浆池）按5m*2m*2m泥浆池，泥浆池在开挖后，应在底部铺垫编织布一道塑料布一道，防止泥浆流失。在使用泥浆过程中，随时注意泥浆面，发现漏失和粘度下降及时检查漏浆点，并采取堵漏措施。每次搅拌泥浆或测试泥浆比重时必须做好原始记录。

根据本场地内各地质地层分析，地质多为粉砂，卵石及粘土层，桩基钻进过程中自造泥浆不能满足钻进的需要，为了保障旋挖机的成孔速度及护壁质量要求，杜绝缩孔、塌孔、漏浆现象的发生，保证桩顺利完成，本次桩基钻进中采用厂家生产的成品膨润土护壁，现场配置泥浆。

(2) 外购的护壁材料膨润土配合比如下表所示：

表4.1 护壁膨润土配合比

水源：采用现场自来水；膨润土：外购；纯碱：食用碱；经甲基纤维素，易溶高粘；木质素（分散剂）。

各种掺入剂的用量，应先作试配：，试验其配合液的各项性能指标是否符合

要求，然后定出具体配合比。

(3) 旋挖钻机自配泥浆性能指标及测试方法

表4.2 泥浆指标

(4) 泥浆制备的技术要求

在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。及时取泥浆样品，测试性能指标。新制备泥浆进行第一次测试，使用前测试一次，成孔过程每班测一次，等清孔换泥浆后测一次，回收泥浆后测一次，依此类推。新制配泥浆应测试合格后可使用。

4.5、埋设护筒

桩钻进过程中的护筒选用钢护筒长2～4m，钢板厚度大于8。测量定位后桩位经复核无误后进行护筒安放。护筒的中心与桩位中心的偏差不的大于50，护筒内径应大于钻头直径100，护筒顶部应高出地面5，设1～2个溢浆口。护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。

4.6、成孔

(1) 将钻机就位，要求场地平整坚实，以满足钻机在钻进中保持机身垂直，防止机身倾斜造成孔位偏孔。钻孔前，将钻机调整好姿态后，在监理工程师见证下，用全站仪测量钻机钻杆垂直度保证偏差在0.2°范围以内。

(2) 旋挖机钻进时，边钻进边注入泥浆，使泥浆面始终位于护筒口下500左右。钻孔时应严格控制孔深，以保证成桩后的有效桩长满足设计要求。

(3) 及时测定泥浆比重，如比重大于1.25时，则进行清底，置换泥浆。

(4) 钻进过程中应认真、准确、及时做好成孔原始记录。并观察记录钻进深度并留置各土层地质样本，以便于验证地勘的准确性。当接近设计孔深时，应准确地控制钻进深度，保证桩端持力层达到设计要求。

(5) 注意工序衔接，成孔后及时通知监理工程师进行成孔验收，防止因钻孔搁置时间过长而造成塌孔现象。

4.7、检孔及清孔

(1)检孔

桩基成孔后，用检孔器测定孔径、孔倾斜度。检孔器形似小型钢筋笼高5m，外径D比设计桩径小2～4,大直径桩基取大值，检孔器制作采用刚度较好的粗钢筋（Φ32或Φ28），检孔器必须规则，具有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时减少周壁突出，防止在检孔过程中造成对孔壁破坏。

①孔径检测

利用钻孔三脚架，将检孔器放入孔内，在护筒顶放样十字线，利用吊绳进行检孔器对中，检孔器对中后，上吊点（下落检孔器钢丝绳点）必须位置固定在检孔过程中不能发生偏位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底，则表明孔径满足设计要求，如若不能，则表明孔径小于设计桩径，需重新扫孔至设计桩径或重钻。

②孔倾斜度检测

当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移

情况，可用下计算式计算成孔后的倾斜度。

%

1000*0)

0(0h e H h e i +=

式中e0-护筒放样中心点至吊绳偏差值（m ） H0-吊点至护筒顶高度（m ） 检孔器下落深度（m ）

以上公式可方便测得成孔倾斜度，计算结果i ≤1%时，满足《规范》要求，可进行下一道工序施工。计算结果i ≥1%时，则应扫孔或重新钻孔。

(2) 清孔

钻孔达到设计深度后，应立即进行清孔。清孔采用换浆法清孔，抽浆或吸泥时应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，以防止塌孔，不得采用超钻深的方法来代替清孔。

清孔后的泥浆比重应从桩身上中下分别取样测试泥浆比重，泥浆比重应符合设计及规范要求。对于地质较复杂的地质层或卵石层、流沙夹层应根据地质实际状况确定泥浆系数，但不应超过规范规定的上限系数，以确保成桩质量。

成孔后、灌注混凝土前测定沉渣厚度，成孔后的孔深减去灌注砼前的孔深差值即为沉渣厚度，房建沉渣厚度按设计要求对端承型桩不大于50，对摩擦型桩不应大于100。灌注前泥浆含砂率不大于8%；黏度不大于28s 。如沉渣厚度超出设计要求时，应进行二次清孔，待孔底符合要求后方可浇灌混凝土。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

安装钢筋笼

(1) 桩基设计保护层厚度70，垫块采用同标号混凝土或钢筋定位筋的控制措施，安装时对称设置4个垫块，顺着钢筋笼方向间隔2m 设置一道。

(2) 钢筋笼吊装前应检查钢筋笼编号、尺寸，按编号对号安装。

(3) 钢筋笼安装采用20t汽车吊吊装，根据汽车吊的起重能力，合理设计吊点位置。利用主吊、副吊点装钢筋笼吊起后，在空中竖直、然后进行入孔安装。

(4) 起吊

在钢筋加工场用20t吊车将检查合格的钢筋笼起吊放在炮车上，设3处吊点，用钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。起吊时钢筋笼处于水平状态，并平稳放置在炮车上。为了保证骨架起吊时不变形，起吊时在钢筋笼上在加强筋内设置十字撑。

(5）运输

钢筋笼运输中不得使骨架变形。运送钢筋笼的炮车用拖拉机牵引，在炮车行走中，始终固定四个人手执红旗在炮车前后进行防护，以保证交通安全。夜间或大雾等交通条件差的情况下，严禁钢筋笼运输。

(6）钢筋笼吊装

在施工现场设钢筋笼临时存放点，用20*20方木间距2米进行支垫，并保证所有方木顶面处于一个水平面上，待炮车到达存放点时用吊车使用和起吊时同样的方法调放到方木上面。如果成孔已经检查合格则可以直接起吊下放入孔。

用20吨吊车从炮车或方木上将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大勾分两点固定钢筋笼顶端，小勾下加滑轮，分两点吊装钢筋笼底端和1/2部位。起吊时，先提起大勾，使骨架稍提起，再与小勾同时起吊，待骨架离开地面后，继续提升大勾。随着大勾吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。放松中小勾钢丝绳，检查骨架是否顺直。然后移动到孔口，用十字护桩进行对中后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞

孔壁。然后由下而上逐个解去小勾吊点。当骨架下降到大勾吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根钢棒，钢棒满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐，下骨架降至设计标高为止。

(7）定位

骨架最上端定位吊筋，必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度，并在钢筋笼吊装前焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位吊筋吊圈内插入两根平行的钢棒，在护筒两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上。

(8) 入孔达设计标高后，将钢筋笼调正在孔口中心，在孔口固定，防止混凝土灌注时钢筋笼浮起或位移，并请监理进行隐蔽工程验收。

4.8、二次清孔

钢筋笼安装后混凝土浇灌前，安装导管并对桩孔进行二次清孔，同时需检测孔深、垂直度、沉渣厚度及泥浆比重符合要求后，方可浇灌桩基混凝土。

4.9、混凝土灌注

（1）混凝土强度等级为C35，砼骨料粒径不大于25，坍落度控制在180～22之间，混凝土必须有开盘签定、级配试验成果报告、原材（水、砂、石、外加剂）试验报告，混凝土强度和坍落度必须符合设计要求。

（2）选择合适的导管，导管直径为250～350，导管组装时接头必须密合不漏水，在第一次使用之前应进行闭水试验，测试压力为灌注混凝土的泵送压力，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.5倍，P可按式下式计算：

P＝

式中：P一一导管可能受到的最大内压力（)；

——混凝土拌和物的重度（取243)；

——导管内混凝土柱最大高度（m)，以导管全长或预计的最大高度计；

——井孔内水或泥浆的重度（3)；

一一井孔内水或泥浆的深度（m)。

（3）设置隔水栓：隔水栓塞的选择直接影响砼的初期灌注。所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。隔水栓外径略小于导管直径2～5,安装要保证不能漏浆。本工程选用球胆栓塞，球胆栓塞具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。

（4）在试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一个的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注砼时掌握提升高度及埋入深度。

（5）灌注混凝土时，泥浆比重应保证在1.1～1.253,灌注前应检查混凝土的流动性及和易性，坍落度必须符合水下灌注混凝土的要求。采用导管法灌注混凝土，导管下口距孔底距离在300～50之间，应保证足够的初灌量使导管有足够的埋深，导管下口埋入砼的深度不小于，最小首盘砼浇筑方量为1.2m（1.0m桩径）设专人及时测定，做好混凝土面及灌注时间的施工记录。

（6）混凝土必须连续灌注，并设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定拆卸导管的长度，使混凝土经常处于流动状态。

(7) 混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥，不使钢筋笼倾斜、位移，如发现钢筋笼上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与钢筋笼脱开。

(8) 混凝土灌注到桩孔上部4m以内时，可不再提升导管，直到灌注到设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后超灌，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

(9) 在灌注水下混凝土过程中，应有专人排除孔内漫出水浆，防止孔壁坍塌。

(10) 混凝土灌注过程中不得出现断桩、夹泥、密实性差等现象。

4.10、回填

(1) 混凝土浇筑完成后，拆除加固支撑方木及钢管材料，分层回填至原地面。覆盖洒水养生至强度符合设计要求后停止。

质量验收标准

表4.3 灌注桩成孔施工允许偏差

注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面

2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径。

钢筋笼制作允许偏差

表4.4 钢筋笼制作允许偏差

4.11、灌注桩质量控制措施

(1) 钻孔垂直度不符合规范要求，防治措施如下：

①压实、平整施工场地。

②安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

③定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

④在软硬土层交界面或倾料岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏料，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

(2）钻孔塌孔与缩径防治措施

钻孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。

钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.25，、粘度为28s、含砂率≤4%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢

筋笼安装后应立即灌注砼。

(3)孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大防治措施

孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。

在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥装泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1-1.253。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。

(4)对初灌时埋管深度达不到规范值防治措施

根据规范要求，灌注导管底端至孔底的距离应为300-500，初灌时导管埋深应≥1000。初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算。

(5)灌注混凝土时堵管防治措施

灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。

灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300-500，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应≤200。

完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。

(6) 注混凝土过程钢筋笼上浮防治措施

①混凝土初凝和终凝时间不应太短。

②清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒要尽量清除完毕。

③混凝土灌注至钢筋笼底部时，要控制灌注速度不要太快。

④钢筋笼顶部要与护筒固定。

(7) 桩身混凝土夹渣或断桩防治措施

导管的埋管深度宜控制在2-6m之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的混凝土灌注时间。混凝土灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面两种方法确定，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。

5、质量保证措施

5.1、施工管理措施

(1) 严格按照国家有关规范、规程和设计要求施工，实行全面质量管理。

(2) 各施工工序如钢筋笼制作与安装、钻孔、混凝土灌注等要严格把关，明确责任分工。

(3) 及时作好各项施工原始记录，收集保存有关地质资料、样本及试验数据，以便发现问题及时采取调整措施。

(4) 现场设试验员进行各项测试工作，作好各种试验数据的记录和整理，以便及时发现问题尽快解决。

5.2、成桩质量保证措施

(1) 始终保持钻机钻杆的垂直度，使其偏差在0.2°以内。

(2) 钻孔及成桩过程中，做好地质原始记录，核实桩基的设计勘探地质是否与现场地质情况相符合。如发现问题，应及时通知项目部主管技术领导，由项目部负责向甲方及设计方汇报，请求变更。

(3) 钻孔前要测定孔口标高，以确定钻孔及成桩深度。

(4) 钢筋笼吊装：钢筋笼加焊吊装点确保吊装稳固。钢筋笼固定在起吊架上，保证钢筋笼不弯曲、扭转。安放时，钢筋笼下放至孔内设计位置固定好，安放钢套筒然后灌注混凝土。

(5) 建立健全桩基施工管理组织结构。

桩基施工管理组织机构如图6-4所示。

(6) 成立以项目经理为组长的桩基桩领导小组，全面负责领导本项目的桩基桩工作。桩基桩领导小组由以下人员组成：

组长：项目经理

副组长：生产副经理、总工程师、安质环保总监

成员：各部门负责人