(岗位职责)合成氨总控岗位操作规程

（岗位职责）合成氨总控岗

位操作规程

合成氨总控岗位作业指导书

1.岗位主要任务

以天然气为原料，采用干法脱硫至H2S≤0.2mg/Nm3，于3.0MPa左右压力下连续蒸汽转化，通过CO中、低温变换、改良热钾碱法脱除CO2、甲烷化法脱除少量CO、CO2，制出合格的氢氮气，经J0402进壹步加压后于轴径向氨合成塔内合成为氨，经冷却、分离生产出合格的液氨。同时为尿素提供脱碳解吸出来的二氧化碳原料气（CO2≥98.5%）和副产的1.3MPa左右中压蒸汽。操作过程中要保证合成氨系统符合工艺指标要求，负责系统的开、停车、事故处理及正常操作，且及时作好原始记录。

2.基本原理

来自天压机的原料天然气中含有≤120mg/Nm3的总硫，硫对触媒有害，必须除去。为了脱除天然气中的有机硫，本装置于原料气中配入约3—5%的氢，首先采用铁锰转化吸收型催化剂，于约340~410℃的高温下发生有机硫的转化及脱硫反应：

RSH+H2→H2S+RH

H2S+MnO=MnS+H2O

H2S+MnO=MnS+H2O

于铁锰床层出口气中含有约5ppm的H2S，仍必须于氧化锌脱硫剂中进壹步脱除。反应为：

H2S+ZnO=ZnS+H2O

C2H5SH+ZnO→ZnS+C2H4+H2O

氧化锌吸收硫速度极快，脱硫沿气体流动方向由上向下逐层进行，最终出氧化锌脱硫槽的原料气中H2S≤0.5PPm。

脱硫合格后的天然气和蒸汽以H2O/∑C=3.1~3.8左右混合后进入壹段转化炉和二段转化炉，制成合成氨的粗原料气。

本装置所用的转化催化剂是镍催化剂，反应为：

CH4+H2O→CO+3H2－Q

CH4+2H2O→CO2+3H2－Q

CO+H2O→CO2+H2＋Q

壹段炉出口气温度710～760℃、CH411~14%（V），于二段炉入口配入经预热的空气于二段炉上部的空气混合器中进行燃烧，提高温度后继续进行转化反应，使转化气中的残余甲烷降到≤1.0%（V），同时调节进二段炉的空气量，以满足合成氨对氢氮比的要求。

出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO于催化剂的作用下和水蒸汽反应生成CO2和H2。既除去对后工序有害的CO，又能制得尿素原料之壹——CO2。反应为：

CO+H2O（汽）→CO2+H2＋Q

这是壹个可逆放热反应。降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。本工序中变采用铁铬系催化剂，仍原后具有催化活性的是Fe3O4，低变是采用铜锌系催化剂，仍原后具有活性的是Cu微晶。中变于330～440℃，于催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO≤3.2%。然后降温到200℃左右，于低变催化剂的作用下，使工艺气中的CO含量进壹步降到≤0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。

CO2的脱除采用改良热钾碱法。于约2.5MPa的压力下，用不同温度和再生度的碱液分段吸收气体中的CO2，使出吸收塔的净化气中CO2含量小于0.1%，以达到甲烷化对CO2含量的要求。碱液中K2CO3作为吸收剂，含量为27～30%，DEA作为活化剂，含量为3～5%，以加快吸收速度。溶液中仍加入了0.8～1.2%的VO x(总钒)，它可使碳钢表面形成致密保护膜（钝化膜），以防止设备腐蚀。为防止溶液发泡，仍加入了少量消泡剂。

溶液吸收反应式为：

K2CO3+CO2+H2O→2KHCO3

从吸收塔底部出来的富液进入再生塔进行减压加热再生。同时通过补液补水等手段使溶液成份稳定于适宜的范围内，保持良好的吸收能力。

再生反应式为：

2KHCO3→K2CO3+CO2+H2O

为降低能耗和提高转化度，本装置采用了俩段吸收、俩段再生流程和半贫液闪蒸三级喷射等节能技术。

甲烷化是氨合成原料气制备的最后工序，其任务是将残留于净化气中的CO 和CO2，于催化剂作用下和H2反应生成CH4，除去对合成触媒有毒害的微量CO 和CO2，且产生能回收利用的CH4，其反应分别为：

CO+3H2=CH4+H2O（汽）+Q

CO2+4H2=CH4+2H2O（汽）+Q

这俩个反应均是强烈放热反应，CO每升高1%，触媒层温度将上升约72℃。CO2每升高1%，触媒层温度将上升约60℃。因此，要严格控制好前工序的出口CO和CO2含量，防止甲烷化超温。

于壹定温度、压力和催化剂存于的条件下，H2和N2按3∶1的比例生成NH3，反应式为：

3H2+N2=2NH3+Q

反应中氢氮混合气不能全部转化成氨，因此，将氨分离后，必须把未经反应的氢氮气再次进行循环反应。氨合成反应是壹个体积缩小的可逆放热反应。故提高压力，降低温度，提高反应物浓度降低生成物浓度和惰性气体含量，以及保持合适的氢氮比，均有利于平衡氨含量提高，从而提高产量，降低原料气和动力的消耗。

3.工艺流程概述

来自天压机已配入适量H2的原料天然气，压力约3.6MPa（A）。进入壹段转化炉对流段预热器预热后，温度达到约370℃进入铁锰脱硫槽进行有机硫的转化及硫的粗脱。然后再进入氧化锌脱硫槽进行硫的精脱，使硫脱至0.2mg/Nm3以下。

于氧化锌脱硫槽出口向原料气中加入总碳量3.1~3.8倍左右的水蒸汽后，进入对流段预热器预热至450~530℃左右，再进入壹段转化管反应。由燃天总管来的天然气经过对流段预热器预热至170℃左右后，进入壹段炉顶部烧嘴燃烧，用来向辐射段转化管内的转化反应提供热量。烟气进入对流段，用余热加热锅炉循环水、工艺空气、天蒸混合气、工艺天然气、废锅给水和燃烧天然气后，Ⅰ氨温度约140℃左右，Ⅱ氨温度约190℃左右，由引风机抽入烟囱排放到大气中。壹段炉出口气体温度710~760℃进入二段炉，于二段转化炉上部燃烧室，和联压机送至对流段预热器预热至450~530℃的空气燃烧。二段炉床温达到1000℃左右。出二段炉的气体经过转化废锅产生约3.8MPa的蒸汽供壹段炉用，然后再

进入C0102管间，用余热加热锅炉给水后，温度降至360℃左右进入中变炉。出中变炉的气体经甲壹换热器加热入甲烷化炉进口气后，再经中变废锅回收热量，温度降至200℃左右进入低变炉。离开低变炉气体温度为200~230℃，依次通过低变废锅、低变气再沸器和锅炉给水预热器后，温度约80℃左右，进入低变气分离器，分离排出其中水份后，再进入吸收塔底部。于吸收塔内填料表面分别和由上而下的半贫液和贫液充分接触，脱除其中的CO2，净化气由吸收塔顶除沫层除去夹带液滴后，进入净化气分离器，进壹步分离其中液滴。出分离器的净化气先进入甲二换热器和甲烷化炉出口气换热，再进入甲壹换热器和中变炉出口气换热，温度达到310℃左右进入甲烷化炉反应。出甲烷化炉气温度≤350℃。CO+CO2含量≤10mg/Nm3。

该气体经过甲二换热器，软水预热器和水冷器后，被冷却到40℃。进入气水分离器分离冷凝水后，再送往联压机氢氮段加压至约15MPa，经冷却和油水分离后，进入合成补充气氨冷器降温。出补充气氨冷器后，新鲜气于2#氨冷入口处和1#氨分出口的循环气混合，壹起进入2#氨冷，温度降至－20~－7℃。出2#氨冷进入2#氨分，分离掉气体中的氨液滴和少量油污后，出2#氨分，依次通过2#冷交和1#冷交管内回收冷量后于25℃、14.3MPa后进入循压机加压。出循环机气体压力为15.0MPa左右（A）。经油分后，再经M阀进入合成塔外筒间隙，保护合成塔外壳。从合成塔顶出塔，进入预热器A、B预热后，该预热后的气体经主线和各冷激付线进入合成塔，于催化剂作用下进行氨合成反应，放出大量的热。出合成塔热气温度约360℃，氨浓度约15%，进入合成废热锅炉，产生1.4MPa(A)的中压蒸汽，温度降至约230℃左右进入进塔气预热器，加热入塔冷气，回收余热。然后再依次进入合成水冷器，1#冷交、1#氨冷、2#冷交降温－

5~10℃，然后进入1#氨分，将冷凝的液氨分离，气体由1#氨分塔顶出来，和补充气汇合后，进入2#氨冷，进行下壹个循环。由俩个氨分离器分离出来的液氨经液氨换热器换热，回收冷量后，输往氨库计量贮存。于1#氨分气体出口管上，引出了壹部分气体（驰放气），该气到膜回收系统，经过洗氨塔将气体中的氨含量降低到100mg/Nm3以下，然后经分离塔后除去其中的液滴，再经过加热器加热到35℃~45℃进入膜管，通过中空纤维膜的分离，含氢量高的渗透气到联压机五段进口和合成原料气汇合进行回收，出膜管的尾气则到转化作燃料。

脱碳吸收塔出口的富液约100~122℃，经液位调节阀加压后，送入再生塔中段上部，闪蒸出部分CO2，然后溶液自上而下通过填料层，和再生塔中下部上来的气流逆流接触，被加热再生出CO2，CO2随上升气进入再生塔上段，用酸性冷却水洗涤，出再生塔的CO2经冷却分离后，送往尿素作原料气。碱液流至再生塔中段下部后，分为俩部份，约85%的碱液进入闪蒸槽，于三级喷射的作用下进壹步闪蒸出CO2，转化度达到0.4～0.45作为半贫液，直接由半贫液泵加压后，送入吸收塔中部吸收原料气中大部份CO2。约15%的碱液于再生塔中由中段下降到下段，然后进入再沸器，用低变气加热进壹步再生，出再生塔下段其转化度达到0.1~0.30作为贫液，经贫液水冷器冷却至70℃左右，再经贫液泵加压到4.0MPa左右送入吸收塔上部，吸收气体中残余的CO2。吸收CO2后的碱液于吸收塔下部汇合，作为富液送往再生塔再生循坏使用。

由化水站送入系统的脱盐水少部分作为二段炉、转化废锅等的夹套冷却水，这些脱盐水要返回化水站回收。而绝大部分脱盐水则通过甲烷化软水预热器、脱碳工序的锅炉给水预热器加热后，送入脱氧槽进行热力脱氧和化学脱氧。脱氧水再由锅炉给水泵加压送入转化对流段预热器预热，出对流段的锅炉给水壹部分送

往中变废锅、合成废锅和快锅使用，另壹部分则由C0102加热后直接进入汽包。从汽包下部引出壹部分水经循环水泵加压后，送入对流段的保护锅炉和烟气锅炉加热后，再返回汽包。汽包产生的蒸汽主要供转化使用，富余部份送入中压蒸汽管网，和中变废锅和合成废锅产生的约1.4MPa的蒸汽混合后，送尿素装置使用。

本系统各水冷器冷却水均由循环上水总管来水。冷却后再由循环水回水总管回收到水汽，冷却后循环使用。

4.工艺控制指标

4.1.脱硫工序：

入厂天然气总硫≤120mg/Nm3铁锰脱硫后H2S≤5mg/Nm3

氧化锌脱硫后H2S≤0.2mg/Nm3工艺天然气配H23～5%

脱硫热点温度340~410℃

4.2.转化工序：

⑴温度：

壹段转化炉出口温度≤760℃二段转化炉出口温度≤1000℃

二段转化炉热点温度≤1100℃

工艺空气入二段炉温度≤530℃

转化废锅后转化气温度≤550℃

⑵压力：

天然气入工序压力2.0~3.6MPa工艺空气入工序压力1.8~3.4MPa

燃烧天然气去对流段压力0.05~0.3MPa转化汽包蒸汽压力2.2~3.8MPa 汽包连续排污蒸汽压力≤0.5MPa壹段炉膛负压－120～－30Pa

⑶分析：

H2O/∑C3.1~3.8壹段炉出口CH411~14%(v)

二段炉出口CH4≤1.0%(v)烟道气残氧含量2.45～4.2%(v)

4.3.中、低变甲烷化工序：

⑴温度：

中变热点温度≤450℃低变热点温度≤230℃

甲烷化热点温度≤350℃脱氧槽出口水温100~107℃

甲烷化分离器出口气体温度≤50℃

⑵压力：

中变入口压力≤2.95MPa低变气出工序压力≤2.79MPa

净化气入工序压力≤2.62MPa甲烷化出工序压力≤2.44MPa 中压蒸汽出工序压力≤1.45MPa

⑶分析：

进入本工序H2O/CO≤4.2中变出口CO≤3.2%(V)

低变出口CO≤0.3%(V)甲烷化出口CO+CO2≤10mg/Nm3 H2/N21.8～3.2

4.4.脱碳工序：

⑴温度：

入低变废锅低变气温度≤230℃

低变气出再沸器温度≤133℃

低变气入CO2吸收塔温度≤85℃

出CO2吸收塔净化气温度≤80℃

富液出CO2吸收塔温度≤122℃

贫液出CO2再生塔温度≤135℃

半贫液出CO2再生塔温度≤125℃

半贫液出闪蒸槽温度≤120℃

出CO2水冷器气体温度≤60℃

进CO2吸收塔贫液温度≤80℃

⑵压力：

入CO2吸收塔低变气压力1.0~2.68MPa

出CO2吸收塔净化气压力0.9~2.6MPa

出CO2分离器气体压力0.02~0.085MPa低变废锅压力≤0.5MPa

⑶流量：

贫液流量10~30m3/h半贫液流量50~155m3/h

⑷分析：

K2CO327～30%(W)V2O50.8～1.2%(W)

DEA3.0～5%(W)Fe3+≤100mg/L

贫液转化度0.1～0.3半贫液转化度0.40～0.45

溶液泡沫高度2～3cm消泡时间15秒

净化气中CO2含量<0.1%(V)

CO2分离器后CO2纯度≥98.5%(V)

4.5.合成工序

⑴温度：

合成触媒热点温度≤510℃合成塔出口气体温度≤360℃

合成废锅出口气体温度≤230℃合成塔壁温度＜120℃

水冷器出口气体温度≤48℃进1#氨分气体温度﹣5~10℃进2#氨分气体温度﹣20~7℃1#氨冷蒸发温度0~15℃2#氨冷蒸发温度﹣20~7℃

⑵压力：（A）

合成系统压力≤15MPa合成塔压力差≤0.35MPa

合成废锅蒸汽压力≤1.45MPa氨分放氨压力≤2.5MPa ⑶分析：

驰放气氨含量≤6.3%进合成塔氨含量3.5~6.0%

出合成塔氨含量≥15%循环气中惰性气含量≤10%

合成循环气H2/N21.8～2.8

4.6.膜回收：

高压力水泵流量0.6~1.2m3/h入洗氨塔压力≤11.5MPa 洗氨塔液位30～60%气液分离塔液位≤10%

洗氨塔出口气体温度≤40℃入膜气体温度35～45℃

入膜气中NH3≤100mg/Nm3

5.主要调节控制阀门

6.系统的开停车

6.1.系统的开车

6.2.对系统作全面检查，各设备管道试压合格，电器仪表调试合格，机泵单体试车合

格。

6.3.引脱盐水入系统，建立脱氧槽液位。开加药泵，向脱氧槽加药。开锅炉给

水泵，建立汽包液位。开锅炉循环水泵，打通循环水管线，当脱氧槽液位达到50～80%时，可将LIC-203投入自调。当汽包液位达到50%时，可将LICA-101投入自调。

6.3.1.开引风机，控制炉膛负压于-30～-80Pa（壹氨控制于-40Pa）。

6.3.2.倒通天蒸混合预热器入空气盲板，通知联压机送空气，用导淋阀排完积水。

总控投HS-103、HS-104，缓慢投空气。其中大部分空气经对流段天蒸混

合气预热器进壹段炉，其余的空气经工艺空气预热器直接进二段炉。然后

于C0102后放空，压力控制于0.3MPa左右。

6.3.3.关闭24个顶部烧咀燃烧气切断阀，开PIC-101切断阀，投HS-105，打

开HC-102/103/104，通知转化操作人员，经放空置换壹段炉顶燃天管线，置换合格后呈梅花型点燃炉顶部份烧咀，壹段炉开始空气升温。以壹段炉出口温度为准，按20～30℃/h的速度将TICA-101升至200～204℃后，恒温3小时。

6.3.4.联系调度及快锅岗位，引入开工蒸汽，暖管且排尽积水后，壹段炉缓慢切

换为蒸汽升温，蒸汽于C0102后放空。仍以壹段炉出口温度为准，升温速度为40～60℃/h，C0102后压力控制于0.3~0.5Mpa。蒸汽量保持于

4~6t/h。切空气后，视情况停联压机或单送仪表空气，插空气入天蒸混合预热器盲板后。倒为蒸汽升温时，空气预热器通入少量保护蒸汽直接二段炉,于C0102放空。视壹段炉温升情况增点炉顶烧嘴。

6.3.5.壹段炉蒸汽升温时，可根据对流段烟道气的温度情况，开天压机送天然气，

投HS—101、HS—102，脱硫天然气循环升温。其流程为：压缩天然气

→工天预热器→铁锰脱硫槽→氧化锌脱硫槽→水冷器→天然气总管。用工艺天然气流量控制升温速度于30～40℃/h。

6.3.6.壹段炉蒸汽升温到630~650℃，脱硫升温合格，氧化锌脱硫槽出口硫含量

<0.2mg/Nm3时，将壹段炉顶烧嘴全部点燃，壹段炉投工艺天然气。刚投

入时工天流量控制于500Nm3/h左右，H2O/∑C控制于≥15。待天然气量稳定后，逐步将工艺天然气量提高到1000~1200Nm3/h，H2O/∑C降到

5.0~7.0，然后以20~30℃/h左右的速度将壹段炉升至710℃左右。

6.3.

7.待二段炉床温达到650℃时，通知开联压机，送空气。投HSV-103、104，

向二段炉投空气。用投入的空气量将二段炉上层的升温速度控制于80℃/h 左右。FRC-102壹次调整量不要太多，每次调整后应稳定3～5分钟，使

温度逐渐平稳上升。视汽包产汽量，切开工蒸汽。

6.3.8.若中变床温低于150℃，可于脱硫升温合格，壹段炉投天然气之前。用脱

硫天然气将中变床温升到150℃后，再用转化气升温。天然气回收到燃气总管。若中变床温于150℃之上，则可于TI—130高于300℃时，直接转化气升温。中变升温速度为40℃/h。

6.3.9.若低变床温低于150℃，则合格中变气应绕过低变炉串脱碳。从脱碳出来

的净化气经甲壹换热器加热后，用来升低变炉。将低变触媒层的最低温度升至150℃。升温速度于30℃/h，若低变床温高于150℃，则可按正流程直接导入合格的中变气，然后以30℃/h速度将低变升温至210℃。

6.3.10.串中变后，将工艺气引至吸收塔前放空。将吸收塔充压至1.0MPa之上，

工艺气部分于PIC-303放空。开J0302向系统补液，根据各液位情况依次

开J0305、J0304，脱碳建立碱液循环。此时FIC-301、FIC-302有正常

生产时80%流量即可。刚建立循环时，应注意检查LICA-301、LICA-303、LICA-304、LICA-306、LIC-313等液位是否真实。

6.3.11.低变正流程升温至210℃之上，脱碳系统调节正常后，净化气中

CO2<0.1%，甲烷化就可导气升温，工艺气于F0201后放空。以TIC-202为准，升温速度40℃/h。导气前应注意检查LIC-302液位，且打开脱碳

至甲烷化炉进口管线及设备上的导淋，排尽冷凝水及脱碳液。壹氨脱硫开始配氢。

6.3.12.甲烷化触媒层各点温度升至260℃之上，出口CO+CO2≤10mg/Nm3后，

向联压机送氢氮气。联系联压机氢氮段加压，且通知巡检检查合成系统，通知电工检查合成塔电炉绝缘。然后缓慢向合成系统充压至6～8MPa。通知开循环机，合成塔挂电炉升温。逐步加大电炉功率及合成循环量，以

TIC-501为准，升温速度控制于40℃/h。

6.3.13.合成塔热点温度达到200℃之上后，开合成水冷器冷却水。热点温度升至

300℃后，联系冰机岗位，开始向壹、二氨冷加氨，开冰机。注意壹、二

氨分液位。

6.3.14.合成塔热点温度达到350℃之上后，可根据合成塔温度情况逐步加大补充

气量和合成循环量，提高合成塔压力，以控制好各层触媒温度，避免超温。

然后根据触媒层温度情况，逐渐降低电炉功率。直至停电炉。

6.3.15.合成塔升温合格，氢氮气全部送合成后，根据生产需要转化逐步加负荷，

且通知尿素车间作相应调整。

6.3.16.系统开起来后，应做全面检查，防止粗心大意，影响生产。另外转化系统

开车时若因停车时间不长，TICA-101温度较高，壹段炉也可不用空气升

温，直接干烧（或引二氨氢氮气循环）升温，于TI-124达到280℃之上时，直接投蒸汽入壹段炉升温。TI-125达300℃之上，对流段每组盘管应有介质加入。

6.4.系统正常停车

于接到停车通知后，可按停车时间要求准备停车。

6.4.1.根据停车安排，合成提前1～2小时停止向氨冷器加氨。

6.4.2.转化按500Nm3/10min的速度减负荷。

6.4.3.当负荷降至2800Nm3/h时，停壹台联压机，合成停膜回收，调节循环量。

稳定合成温度。调节各废锅给水量，稳定各废锅液位。

6.4.4.当转化负荷降至1000～1200Nm3/h时，合成可退出补充气。关F0201

出口大阀，工艺气于F0201后放空。根据停车的具体要求关补充气大阀，合成塔按30~40℃/h的速度循环降温。根据情况停冰机、减循环量。将

合成塔热点温度降至100℃左右后停循环机，放尽俩氨分液位后关死放氨阀。系统保压或作相应卸压。关合成废锅给水切断阀，停合成水冷器。6.4.5.切甲烷化、脱碳，将工艺气倒至吸收塔前放空。切甲烷化水冷器冷却水，

停止配H2，开甲壹换热器付线，关主线，防止单边受热。

6.4.6.关PIC-303切断阀，吸收塔保压，脱碳保压循环再生2小时，CO2现场放

空。

6.4.

7.脱碳系统切出后，适时将工艺气倒至C0102后放空。关低变、低保进出口

大阀和中变进出口大阀。

6.4.8.停脱碳各泵，根据检修需要决定是否排放脱碳液。关各水冷器冷却水阀门。

6.4.9.于中、低变切出后，可视情况拔HS-103、HS-104联锁，停止向二段炉

加空气。停联压机。同时开大空气预热器保护蒸汽，防止工艺空气盘管过热。

6.4.10.切壹段炉工艺天然气，不拔HS-101、HS-102，工天倒回收脱硫循环降

温，以保护盘管。通知仪表切换水碳比联锁。待进工天盘管的烟道气温度降到350℃以下后，停止降温。停天压机，D0101、D0102保温，降压。

6.4.11.壹、二段炉继续蒸汽降温，速度50～60℃/h。当壹段炉出口温度降到

500℃后，恒温氧化2~4小时。然后继续蒸汽降温至200℃。

6.4.12.开联压机，送空气，转化空气降温，速度20～30℃/h。逐步减少燃天量

及炉顶烧嘴，直到壹段炉出口温度低于100℃。切空气，停联压机。拔燃天联锁，停锅炉循环泵、锅炉给水泵、加药泵、引风机。打开各观察孔及人孔，壹段炉自然降温。

6.4.13.系统停车后，应作全面检查，作好记录。认真交接，为开车作好准备。

6.4.14..停车应根据具体情况决定哪些工序需要保温保压，哪些工序又需要降温、

钝化、卸压置换等。

6.5开、停注意事项

6.5.1于开、停车过程中，应严格控制升降温速度和升降压速度，严防超温超压。

6.5.2于开、停车时，转化严禁将H2O/∑C控制于3.3以下。

6.5.3合成于开车导气前，应仔细检查。严防敝压、超压、发生事故。

6.5.4合成应时刻注意俩氨分和俩氨冷液位。严防合成塔或冰机带液，或高压气

大量串入低压系统。

6.5.5于合成挂电炉时，通过电炉的循环量不能低于该电炉功率下的安全循环量。

6.5.6于开、停车时，因H2O/∑C控制较高。脱碳应随时注意LICA-303液位和

入吸收塔温度。严禁将蒸汽冷凝液带入吸收塔而稀释碱液。

6.5.7触媒蒸汽升温前，壹定要排尽积水或冷凝液，且触媒温度高于蒸汽露点

20℃之上方可导入蒸汽或湿的工艺气。

6.5.8合成系统开车补压或停车塔后系统卸压前壹定不能关死壹、二氨分至氨罐

输氨管上阀门，防止液氨管线超压出现事故。

6.5.9开、停车负荷轻时，尽量用引风机进口蝶阀来提高炉膛负压。

6.5.10系统停车后，待合成塔、中、低变炉和甲烷化炉压力下降后，应充入氮气

保护触媒。

7.正常操作调节

7.1.正确严格控制各项工艺指标。

7.2.控制好壹段炉的H2O/∑C，调节PICA-101，控制好壹段炉出口温度；调节

FICA-102，控制二段炉床温和原料气H2/N2。调节上侧烧大小，控制脱硫床温，用PIC-411和FICA-101控制负荷稳定。稳定搭烧驰放气，降低燃天消耗。

7.3.注意控制转化废锅、中变废锅、低变废锅、合成废锅的液位，防止干锅和满

液而使蒸汽带水，加强废锅排污，保证水质。

7.4.用TIC-102、TIC-201、TIC-202分别调节中变入口、低保入口和甲烷化炉

入口温度。以控制中、低变出口CO%和甲烷化后CO+CO2不超标。

7.5.控制好LICA-301液位，防止净化气带气窜入再生塔，低压容器超压。控制

好LICA-303和进吸收塔低变气温度，防止碱液稀释。控制好再生塔各段液位和再生液温度以及闪蒸槽液位，确保贫液和半贫液再生度于指标范围内。