2021年机械加工精度误差及防治措施

机械加工精度误差及防治措施

自改革开放以来,我国经济体制不断健全,经济水平不断发展,人民生活水平不断提升,我国各项事业也稳健进步、高速发展,对于机械的加工情况我们也是愈加的重视。下面是搜集的相关内容的论文，欢迎大家阅读参考。

：自改革开放以来，我国经济体制不断健全，经济水平不断发展，人民生活水平不断提升，我国各项事业也稳健进步、高速发展，对于机械的加工情况我们也是愈加的重视。我们都知道，在机械的作业和加工零件之中，如果单单看到加工零件的数量，而忽略加工零件的质量，就会存有一定的误差，对于机械的实际操纵和使用环节带来更多的影响，因此，控制工件的误差也不能只考虑加工方法和装配的环节，我们还需要对于机械的加工精度误差进行防范，考虑到工件材料的原始误差，有效解决一系列问题。

：机械加工；误差；质量；工件；防治措施

众所周知，机械加工的精度主主要包括对于加工零件和加工产品尺寸的全方位、多角度的分析，我们需要不断看到零件的参数结构，尽可能小地去减少机械加工工件之中的误差所在，将误差缩小在人们可以不出现安全意外的前提范围内，并跟对一系列问题进行

修复。本文也将根据实践的情况进行调研，不断针对机械加工精度的误差以及降低误差的措施进行分析。

1.1导轨存在的误差

在进行一系列的机械加工运动中，我们可以看到，由于导轨是机床运行之中十分重要的必要工具，能够为机床运行的提供相对准确的位置信息，然而，我们可以知道，我们可以看到机床的导轨会存在一定的误差，也会产生一定的质量磨损情况，也都会相对性地影响机床的稳定性和实用性，就更加导致在很大程度上，机械的加工会带来相对较低的情况，导轨也就会存在一些误差，就导致机械加工的精度降低。

1.2传动链存在的误差

传动链主要是用来传动工件的重要工具之一，也会在很大程度上，铲射送给你这传动链接的误差，而我们也知道，每当这个传动链具有一定的误差，就会带来整个工件对于产品精确度的影响，也就会对于机械的使用和发展带来更多不利的影响。

1.3测量环节存在的误差

我们的测量工作在旁人眼里往往会看起来很容易，没有什么过于大的难度，但是，我们需要知道，在实际操作的过程中，却一定会饱含很多的客观因素，当测量的准确性无法达到实际的标准之时，我们就会带来零件与生产的加工产品中带有的一些误差，而这些误差也就会在很大程度上对于产品的测量产生一定的影响，也就不利于测量环节及其进一步的发展，也就不利于机械加工精度的提升和长进。

2.1自身加工修配法

对于机械加工而言，影响这个项目的因素会有很多，当然，它会在许多的加工之中产生一定的误差，也会在设备的本身运用上，产生一定的偏差，并且带来一定的消极影响。因此，为了更好地去避免在机械加工精度误差之中的.问题，我们就需要不断进行加工的改进和筹备，与此同时，我们还需要重视加工部件和更新设备的重要作用。积极地采用自身加工修配的方法法，从而对于一些需要运用到的零件和部件产生进行一些更新和调整，在最大程度上缩小加工不叫的误差，从而不断提升加工的创新能力，提升加工的标准水平，从而更好地提升机械加工的综合效率，促进机械工作者能力的全方位提升，促进我国机械加工事业的高速运转。

2.2全方位多角度降低原始误差

针对机械加工精度误差的情况，我们可以通过许多种方式去不断降低机械产品的原始误差，不断降低对于工件在我国机械角度的总舵误差，在更大程度和更多范围内去提升对于机械加工的设备和加工材料精度的控制和掌握，更好地发现许多加工材料，对于像机床、测量工具、刀具、夹具等一系列重要工具的情况进行综合的考量，在更大程度上减轻对于各个部件的磨损问题，同时，对于产品之中有问题的部分进行及时地维修和更改，从而减少更加严重的现象的出现，也能够在最大程度上减少工作之中带来的一系列误差。

2.3检查各个设备的应力情况

在进行以上基础工作的同时，我们还需要及时地去督促和检查各个设备的应力情况，是否存在设备和加工材料受到内应力的影响而发生变形，与此同时，我们也需要通过全方位、多角度地测量进行必要的测量手段的分析，一次，不断投入到对于加工设备的保障当中，同时，不断进行加工材料地管理和管控，在最大范围内减少和缩小机械加工精度的误差，我们需要不断注意对于加工环境和加工设备运转的温度进行测量，观察到机械加工之中的设备和材料由于温度而发展生的一系列变化，对于设备的温度进行乙烯类的管理，有效地减少机械加工精度的误差。

在进行机械加工的过程中，我们想要去做好更多的预判，就需要在实际情况下发现机械加工精度误差所产生的原因，只有对症下药，才能采取有效地解决方法。我们都知道，在机械的加工过程中，多多少少都会有一些误差的产生和存在，然而当这些误差没能被及时地处理和解决，就会导致更多的环节产生越来越多的问题，也就会在很大程度上对于工厂之中工件的顺序产生很大得以影响和误差，就不利于工作人员对于后续工作的有效开展。或者，当许多工作人员发现了这些误差以后，已经为时已晚，还是对于机械的产品产生一定的影响，这就得不偿失，不利于机械加工的进一步发展。针对这种情况，我们更要降低原始的整体误差，在找到源头的情况下进行遏制，从而才能够在更大程度上保障机械加工工作的有效开展。

面对机械加工精度误差的一系列问题，我们一定要及时而有准确地找准方法，对症下药，并且在实际情况的探讨中，发现机械加工精度误差的防范措施，尽快提高我国机械化的综合水平，不断提升和加强中国的国际竞争力，并且及时地给出相应对策与建议，使我国机械加工技术能够取得更大的进步和提升，尽快实现发展水平的卓越进步。

[1]王晓丽.水泥厂计算机配料控制系统.中国工程物理研究院科技年报(1999),1999.

[2]吴齐，向茂良.对消防水泵配置的一点建议[J].消防科学与技术，xx,21(01).

[3]席子杰.数控机床加工工艺编程与维修[M].长春：吉林电子出版社,xx.

[4]张亮峰,赵建树.机械加工工艺基础与实习[M].北京：高等教育出版社,xx.

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2021年机械加工精度误差及防治措施

机械加工精度误差及防治措施自改革开放以来,我国经济体制不断健全,经济水平不断发展,人民生活水平不断提升,我国各项事业也稳健进步、高速发展,对于机械的加工情况我们也是愈加的重视。下面是搜集的相关内容的论文，欢迎大家阅读参考。：自改革开放以来，我国经济体制不断健全，经济水平不断发展，人民生活水平不断提升，我国各项事业也稳健进步、高速发展，对于机械的加工情况我们也是愈加的重视。我们都知道，在机械的作业和加工零件之中，如果单单看到加工零件的数量，而忽略加工零件的质量，就会存有一定的误差，对于机械的实际操纵和使用环节带来更多的影响，因此，控制工件的误差也不能只考虑加工方法和装配的环节，我们还需要对于机械的加工精度误差进行防范，考虑到工件材料的原始误差，有效解决一系列问题。：机械加工；误差；质量；工件；防治措施众所周知，机械加工的精度主主要包括对于加工零件和加工产品尺寸的全方位、多角度的分析，我们需要不断看到零件的参数结构，尽可能小地去减少机械加工工件之中的误差所在，将误差缩小在人们可以不出现安全意外的前提范围内，并跟对一系列问题进行

修复。本文也将根据实践的情况进行调研，不断针对机械加工精度的误差以及降低误差的措施进行分析。 1.1导轨存在的误差在进行一系列的机械加工运动中，我们可以看到，由于导轨是机床运行之中十分重要的必要工具，能够为机床运行的提供相对准确的位置信息，然而，我们可以知道，我们可以看到机床的导轨会存在一定的误差，也会产生一定的质量磨损情况，也都会相对性地影响机床的稳定性和实用性，就更加导致在很大程度上，机械的加工会带来相对较低的情况，导轨也就会存在一些误差，就导致机械加工的精度降低。 1.2传动链存在的误差传动链主要是用来传动工件的重要工具之一，也会在很大程度上，铲射送给你这传动链接的误差，而我们也知道，每当这个传动链具有一定的误差，就会带来整个工件对于产品精确度的影响，也就会对于机械的使用和发展带来更多不利的影响。 1.3测量环节存在的误差

浅议切削用量对加工精度的影响

浅议切削用量对加工精度的影响机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备，夹具，刀具，工艺等来加以保证,而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点！他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又下降了。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析，也是我综合较多书本资料后再结合自己的理解汇总叙述的（仅以车削加工为说明对象）。 1、尺寸计算错误或刻度盘操作错误这里包含看错图纸；图纸尺寸链计算错误；机床刻度盘松动（不能与手柄作同步运动）；操作刻度盘时，未消除其传动间隙等几个方面。 2、量具误差或测量技术误差这里包含使用量具前未校准量具和没有正确学会使用量具造成的：

比方说常用量具游标卡尺的使用，其尺身上锁紧螺钉的松紧度是影响测量误差的关键因素；使用千分尺时，测量力的手感也很关键；测量时的量点位置是否正确和阅读数值时的视线是否正对刻线等等也会有误差。以上两方面的误差是初学者容易产生的，下面的几方面的误差因隐蔽性较大，所以不容易引起切削加工人员注意，有时即使我们注意了，也不容易把握它的度。 3、刀具角度误差和刀具磨损钝了产生误差刀具角度对切削加工的多方面影响都很大，刀具角度要根据其本身材料结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。刀具角度的改变对切削刃口的锋利程度，切削力的大小，切屑厚薄和切屑变形的大小，表面粗糙度的优劣影响都比较明显，对刀尖强度和散热性能的影响也较突出，但是其对尺寸精度的影响是比较隐蔽的，如刀具磨损钝了产生尺寸误差和刀尖装得是否对准机床的旋转中心，对尺寸和表面粗糙度的影响也是比较大的，在数控机床加工中，书上曾经特别提到过车刀要严格对准中心这一点。 4、加工系统的刚性不足导致误差；加工系统的刚性包含机床、工件和刀具三个方面。机床的功率与切削

机械加工精度误差及改进措施

机械加工精度误差及改进措施【摘要】在机械加工过程中，由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，会不可避免的产生各种各样的误差，并影响到工件的加工精度。本文以教学实践经验及相关理论为基础，对影响机械加工精度的各种因素进行了具体科学的分析，最后对如何减少各种各样因素对加工精度的影响提出了相应的对策、建议和改进措施，提高机械加工精度。【关键词】机械加工；加工精度；加工误差 1 概述 1.1加工精度与加工误差加工精度是指机械零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与零件图纸所规定的理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度就越高，它们之间的差异称为加工误差。加工误差产生的大小反映了机械加工精度的高低，误差越大则加工精度就越低，误差越小则加工精度就越高。 1.2机械加工产生误差的主要原因机械加工中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统受力变形和工艺系统受热变形引起的加工误差、刀具磨损、加工后工件内应力重新分布引起的变形及加工原理误差、测量误差等。原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。 2 工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。这类原始误差在加工过程开始之前已经客观的存在，并在加工过程中反映到工件上去。 2.1机床误差机床设备的精度在很大程度上影响了加工精度，因为刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床设备来完成的。机床制造误差对工件加工精度的主要影响有：主轴回转误差、导轨误差、传动链误差。另外，机床磨损会使机床工作精度降低。 2.1.1主轴回转误差机床主轴回转误差是指实际回转轴线对于理想回转轴线的漂移。主要包括主

《机械制造工艺学》试题库

机械制造工艺试题库《机械制造工艺学》试题库一、填空 1. 获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2. 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3. 零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4. 表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5. 车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6. 切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7. 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8. 刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9. 磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10. 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11. 尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12. 零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13. 机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14. 工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15. 零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 16. 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17. 工艺系统的几何误差主要加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、工件的安装误差、刀具、夹具和量具由于的制造误差与磨损引起。 18. 轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 19. 零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 20. 粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。

机械加工误差分析实验报告

机械加工误差的综合分析 ------统计分析法的应用一、实验目的

运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析加工误差的性质和产生原因，提出消除或降低加工误差的途径和方法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法。二、实验用仪器、设备 1．M1040A型无心磨床一台； 2．分辨率为0.001mm的电感测微仪一台； 3．块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）； 4．千分尺一只； 5．试件一批约120件， 6．计算机和数据采集系统一套。三、实验容在无心磨床上连续磨削一批试件（120件），按加工顺序在比较仪上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和X---R图。并从点图上取尺寸比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一段时间连续加工的零件120件，由此计算出X、σ，并做出尺寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施。

四、实验步骤 1. 按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘在一起； 2. 用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调---微调---水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。 3. 修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮。将冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退刀，将冷却液喷头转向工件位置。 4. 检查磨床的挡片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引起较大的形变误差）。对于挡片可通过在机床不运转情况下，用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同时调整前后螺钉，直至工件能顺利、光滑推过为宜。 5. 按给定尺寸（Φd-0.02）调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之。 6. 清理机床，收拾所用量具、工具等。 7. 整理实验数据，打印做实验报告。五、实验结果及数据处理该实验选用M1040A型无心磨床和块规一付（1）实验原始数据

机械加工精度习题答案

第二章机械加工精度习题一、填空 1、零件的加工质量包含零件的加工精度和表面质量，零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。 2、机床主轴回转轴线的运动误差可分解为径向圆跳动、端面圆跳动、倾角摆动。 3、在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为常值系统误差；或者加工误差按一定规律变化，称为变值系统误差。 4、机床导轨导向误差可分为：水平直线度、垂直直线度、扭曲（前后导轨平行度）导轨与主轴轴线平行度。 5、误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的法向，在车削加工时为水平方向，在刨削加工时为垂直方向。 6、分析影响机械加工因素的方法有单因素法、统计分析法。二、选择题 1、通常用（A）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A．工艺能力 B.误差复映 C.误差传递 2、下述刀具中, （C）的制造误差会直接影响加工精度。 A.内孔车刀 B.端面铣刀 C.铰刀 D.浮动镗刀块 3、在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（C）的重要措施。 A．精度 B.强度 C.刚度 D.柔度 4、一个完整的工艺系统由（B） A.机床、夹具、刀具和量具构成 B.机床、夹具、刀具和工件构成 C.机床、量具、刀具和工件构成 D.机床、夹具、量具和工件构成 5．传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（A） A.越小 B.越大 C.不变 6、加工齿轮、丝杠时，试指出下列各情况哪些属于加工原理误差（C、D、E )。 A.传动齿轮的制造与安装误差； B.母丝杠的螺距误差； C.用阿基米德滚刀切削渐开线齿轮； D.用模数铣刀加工渐开线齿轮； E.用近似传动比切削螺纹。 7、判别下列误差因素所引起的加工误差属于何种误差类型及误差性质： (1）夹具在机床上的安装误差（C, D); (2) 工件的安装误差（C, F );

浅析影响机械加工精度的因素

浅析影响机械加工精度的因素二零零九年六月十二日浅析影响机械加工精度的因素摘要在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。本文结合自己几年的车间实践经验，就影响机械加工精度的因素作一阐述。关键词加工精度误差在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。一、概述 1. 加工精度与加工误差:加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。 2.加工经济精度:由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。 3. 原始误差:工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。 4.研究机械加工精度的方法：分析计算法和统计分析法。二、工艺系统集合误差 1.机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。1) 主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。2) 导轨误差,导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。3) 传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 2.刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对工件加工精度无直接影响。 3.夹具的几何误差夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。三、定位误差 1.基准不重合误差:定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。 2.定位副制造不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。

机械加工定位误差分析及菱形销设计

机械加工定位误差分析及菱形销设计如前所述，为保证工件的加工精度，工件加工前必须正确的定位。所谓正确的定位，除应限制必要的自由度、正确地选择定位基准和定位元件之外，还应使选择的定位方式所产生的误差在工件允许的误差范围以内。本节即是定量地分析计算定位方式所产生的定位误差，以确定所选择的定位方式是否合理。使用夹具时造成工件加工误差的因素包括如下四个方面：（ 1 ）与工件在夹具上定位有关的误差，称为定位误差Δ D ；（ 2 ）与夹具在机床上安装有关的误差，称为安装误差Δ A ；（ 3 ）与刀具同夹具定位元件有关的误差，称为调整误差Δ T ；（ 4 ）与加工过程有关的误差，称为过程误差Δ G 。其中包括机床和刀具误差、变形误差和测量误差等。为了保证工件的加工要求，上述误差合成后不应超出工件的加工公差δ K ，即 Δ D + Δ A + Δ T + Δ G ≤δ K 本节先分析与工件在夹具中定位有关的误差，即定位误差有关的内容。由定位引起的同一批工件的设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差。当定位误差，一般认为选定的定位方式可行。 Δ D ≤ 1/3 δ K 一、定位误差产生的原因及计算造成定位误差的原因有两个：一个是由于定位基准与设计基准不重合，称为基准不重合误差（基准不符误差）；二是由于定位副制造误差而引起定位基准的位移，称为基准位移误差。

（一）基准不重合误差及计算由于定位基准与设计基准不重合而造成的定位误差称为基准不重合误差，以Δ B 来表示。图 3 -61a 所示为零件简图，在工件上铣缺口，加工尺寸为 A 、 B 。图3-61b 为加工示意图，工件以底面和 E 面定位， C 为确定刀具与夹具相互位置的对刀尺寸，在一批工件的加工过程中 C 的位置是不变的。加工尺寸 A 的设计基准是 F ，定位基准是 E ，两者不重合。当一批工件逐个在夹具上定位时，受尺寸S ±δ S /2 的影响，工序基准 F 的位置是变动的， F 的变动影响 A 的大小，给 A 造成误差，这个误差就是基准不重合误差。显然基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基准不重合而造成的加工尺寸的变动范围，由图3-61b 可知： Δ B =A max-A min =S max-S min= δ S S 是定位基准 E 与设计基准 F 间的距离尺寸。当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向相同时，基准不重合误差就等于定位基准与设计基准间尺寸的公差，如图3-61 ，当S 的公差为δ S ，即 Δ B = δ S （3-2 ）当设计基准的变动方向与加工尺寸方向有一夹角（其夹角为β）时，基准不重合误差等于定位基准

机械加工精度.doc

第七章机械加工精度本章主要介绍以下内容： 1．机械加工精度的基本概念 2．影响机械加工精度的因素 3．加工误差的统计分析 4．提高加工精度的途径课时分配：1、4，各0.5学时，2、 3，各1.5学时重点：影响机械加工精度的因素难点：加工误差的统计分析随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1机械加工精度概述一、加工精度与加工误差(见P194） 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）

关于机械加工精度与加工误差的研究分析

关于机械加工精度与加工误差的研究分析发表时间：2019-08-29T14:35:25.360Z 来源：《基层建设》2019年第16期作者：董玉泉 [导读] 摘要：机械零件精度对机械产品的质量和性能有着直接影响。身份证号码：44098219901028XXXX 摘要：机械零件精度对机械产品的质量和性能有着直接影响。减少误差提高精度对提高机械产品质量和性能意义重大。本文分析了机械加工精度误差产生的原因，并对如何提高机械加工精度提出了一些建议措施。关键词：机械加工；精度；加工误差引言：机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。一、机械加工精度的含义及减少误差提高精度的意义机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。由于加工机械的性能、技术方法、生产条件等因素的不同影响，机械加工出来的相关零件在其尺寸、形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差，在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量、是保证相关机械产品装配质量的基础，加工误差的大小反映了加工精度的高低。在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。提高机械产品的质量和性能，是当前机械生产企业提高市场竞争力的重要手段。二、机械加工产生误差的主要原因通常情况下，误差是不可避免的。下面本文对几种常见的产生加工误差的原因进行分析： 2.1机床的几何误差目前，国内的机械加工中的半成品以及成品都是在机床上加工而成的，所以，这一过程中很容易出现各类误差。例如：机床将工件固定在夹具上，利用高速旋转的刀具对工件进行切削，稍有偏差，就会造成一定的加工尺寸误差。这其中主要包括：主轴回转运动误差。该误差主要是指主轴在某一时刻发生的回转轴线同平均回转轴线之间的变动值。主要是由主轴几段轴颈的同轴度误差以及主轴绕度误差导致的；传动链误差。在传动链的始末端之间，往往会由传动元件之间的相对运动导致一定的误差；刀具几何误差。刀具在切削的过程中，不可避免的会出现一定的磨损，从而导致工件的尺寸或者形态出现一定的差异，进而引起误差。 2.2工艺系统受力变形引起的误差机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，致使工件的加工精度下降。（1）工件刚度：工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大，其最大变形量可按材料力学有关公式估算。（2）刀具刚度：外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。刀杆变形也可以按材料力学有关公式估算。（3）机床部件刚度：机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，当今主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。影响机床部件刚度的因素有：结合面接触变形的影响，摩擦力的影响，低刚零件的影响，间隙的影响等。（4）工艺系统受热变形引起的误差：通常来说，系统受热变形会对精确性产生非常明显的影响，尤其是在生产较大的零件的时候，因为受热变形导致的问题在总的误差问题中占据的比例大约在百分之三十到七十之间。机床以及工件等一旦受到热源影响的话，它们的温度就会变高，而且它们自身也会向四周传递热。如果它们传递到外界的热和它们获取的热能量一样的话，此时系统就实现了热平衡。 2.3加工现场环境影响加工现场往往有许多细小的金属屑，这些金属屑如果存在与零件定位面或定位孔位置就会影响零件的加工精度，对于高精度机械加工，一些细小到目视不到的金属屑都会影响到加工精度。三、提高机械加工精度的措施由于机械加工产生误差影响机械制造产品的质量及性能，为了减少误差的产生，下文提出了减少机械加工误差、提高机械加工精度的措施：减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。均分原始误差。在机械加工过程中，工件毛坯的自身性能以及上一道机械加工工序中都可能存在一定的误差，并且，将这个误差延续到下一个工序当中。从而将机械加工的精确度进一步阐释不良影响。这个时候通常使用均分原始误差的方法进行处理。其实，这种方法实际上就是将原始误差进行平均划分，例如：将原始误差平均分成n份，那么，这个时候每一组的误差范围就会相应的缩减到原始误差的 1/n，接下来，对各道工序进行优化整理，最大程度低降低原始误差造成的机械加工精度下降。采用现代化的机械加工技术，实现实时加工误差控制。随着机械加工技术的不断提高，现代化的数控机床已经得到了普及和广泛的应用。在数控机床机械加工中，通过计算机技术进行软件编程及程序化操作，我们能够实时监测到工件在加工工艺系统中的每一个过程的几何参数，从而实现了实时的加工误差控制和补偿。实时加工误差控制是在高精度的测量装备仪器中，对加工过程中的每一个环节采集工件

机械制造工艺学复习题

机械制造工艺学复习题 1．设计工艺过程的基本要求是在具体生产条件下工艺过程必须满足优质、高产、低消耗要求。 2．一个或一组工人，在同一工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。 3．为保证加工表面和非加工表面的位置关系，应选择非加工表面作为粗基准。 4．铸件、锻件、焊接件毛坯须进行时效处理。 5.生产过程是指将原材料转变为产品的全过程。 6.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。 7.生产类型一般分为单件小批生产、中批生产、大批大量生产。 8.确定加工余量的方法有查表法、估计法和分析计算法。 9.机械零件常用毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材等。 10.工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。 11.选择精基准时，采用基准重合原则，可以较容易地获得加工表面与设计基准的相对位置精度，采用基准统一原则，可以较容易地保证各加工面之间的相互位置精度,采用自为基准原则，可以使加工面加工余量小而均匀。 12.生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 13.零件的生产纲领是包括备品和废品在内的零件的年产量。 14.用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为复合工步。 15．以工件的重要表面作为粗基准，目的是为了__保证重要加工面均匀___。 16．常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的方法。 17．工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其它、先面后孔。 18．工件在机床上（或夹具中）定位和夹紧的过程算为装夹。 19．在工件上特意加工出专供定位用的表面叫辅助精基准。 20.工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。 21.工艺过程中的热处理按应用目的可大致分为预备热处理和最终热处理。 22.调质处理常安排在粗加工之后之后，半精加工之前。 23.渗氮常安排在粗磨之后，精磨之前之前。 24．加工轴类、套类零件上的深孔时、其装夹方式常常是一夹一托。 25.加工轴类、套类零件上的深孔时，单件、小批生产常在卧式车床上加工、大批量生产则在专用深孔加工机床上加工。 26．磨削轴类零件时、中心磨削的定位基准中心孔，无心磨削的定位基准外圆表面。 27．与纵磨法相比，横磨的生产率高，表面质量低。 28.单件、小批生产花键常在卧式铣床上加工、批量生产在花键铣床上加工。 29.定位销元件适用于工件以内孔面定位。 30.夹具尺寸公差一般取相应尺寸公差的 1/2—1/4 。 31.定位误差包含基准不重合误差和基准位移误差。 32．菱形销安装时，削边方向应时垂直（垂直或平行？）于两销的连心线 33.偏心夹紧机构一般用于被夹压表面的尺寸变化小和切削过程中振动不大的场合。 34．定心夹紧机构是一种工件在安装过程中，同时实现定心和夹紧作用的机构。 35．V型块定位元件适用于工件以外圆表面定位。V形块定位的最大优点是对中性好。V形块以两斜面与工件的外圆接触起定位作用，工件的定位基面是外圆柱面，但其定位基准是外圆轴线。 36．根据力的三要素，工件夹紧力的确定就是确定夹紧力的大小、方向和作用点。 37．主轴箱常用的定位粗基准是重要孔(主轴孔)。 38.加工精度包括尺寸精度、表面精度和相互位置精度三个方面 39.丝杠加工过程中为了消除内应力而安排多次时效处理。 40．轴类零件最常用的定位精基准是两中心孔，粗车时常用一夹一顶的定位方式。 41．中心孔的修研方法有铸铁顶尖、油石或橡胶砂轮加少量润滑油、用硬质合金顶尖修研及用中心孔磨床磨削中心孔。 42．同轴孔系的加工方法有镗摸法、导向法、找正法。调头镗法为保证同轴度，要求：①镗床工作台精确回转180度，②调头后镗杆轴线与已加工孔轴线位置重合。 43.平行孔系的加工方法有：镗模法、找正法、坐标法 44.中心孔的技术要求：足够大的尺寸和准确的锥角、轴两端中心孔应在同一轴线上、中心孔应有圆度要求及同批工件中心孔的深度尺寸和两端中心孔间的距离应保持一致。 45.有色金属件的精加工应采用金刚镗或高速细车的方法。 46．滚压使表面粗糙度变细，强硬度较高，表面留下残余压应力，但仅宜于加工塑性金属材料的零件表面。

浅析机械加工误差以及措施

浅析机械加工误差以及措施随着现代机械加工技术的发展，产品质量越来越高，产品与标准尺寸的误差越来越小，机械生产加工过程中所产生的各种不可避免的误差变成了衡量机械加工技术质量的重要标准。那么生产过程中的误差究竟意味着什么，为什么会产生这些误差呢？现代机械加工技术手段又对误差有怎样的解决办法呢？笔者就以上几方面问题进行了简单的分析阐述。标签：机械加工；生产误差；技术措施 1 机械加工精度机械加工产品实际的形状、大小尺寸、位置以及其他相关数据跟规定的几何参数的统一度，被称之为机械加工精度。计划参数与实际数据之间的不同我们把它叫做机械加工生产误差，误差是机械加工精度的一个侧面映像，如果加工误差较大，那么机械加工精度相对而言比较低，反之则很高。加工精度主要从如下几个方面检查考量，首先要检测机械加工产品的大小与标准尺寸之间的测量差；其次要观察比对机械加工产品的形状是否与标准几何图形存在差异，最后还要检测机械加工产品表面的位置精度。由于机械化生产是大批量的生产加工过程，即使由同一个机床所生产出来的产品也会不尽相同，机器的磨损，生产过程中产生的热量导致机械产品的塑性形变不在控制范围之内，机械加工切割工具的磨损，磨削过程中产生的振动都会对机械产品在大小，位置和形状上有所不同，这些加工误差是不可避免的，但是，我们一定要将生产误差严格控制在允许误差范围之内，以防不合格、劣质产品的产生，要在保障产品质量的同时不断的提高生产效率，节约能源，使经济效益达到最大化。 2 误差产生的因素第一、机床的几何误差。现代化数控机床掌控着整个机械加工产品的生产过程，产品的加工精度也就不可避免的承受着机床生产误差所带来的影响，随着机床日日夜夜的使用，机床自身会受到不同程度的损耗，机床的工作精细程度也就会随之减弱，另外，机床的轴承运转部件主要负责固定需要加工的机械生产零件以及切割磨削要用的基本工具，当轴承运转时产生误差就会直接将这种误差传递给切割工具或者是产品，切割过程中产生的磨损或者工具选择不当，都会给机械加工生产过程中带来误差；机床上的各种加工工具能够有序的进行运转，导轨起到了决定性的作用，根据导轨的安装使用，我们才可以精准的确定其他机械设备的位置，自然地导轨固有的质量性能是产生误差的重要原因，但是也不可排除在使用过程中的损耗所造成的误差甚至在导轨安装过程中所出现人为的问题；传动设备的不停运转，对零部件传输过程中所产生的运动以及受力都可能产生误差，尤其值得注意的是传动设备通常都是通过传动链条收尾部分的机械部分误差来判断的。第二、切割工具的几何误差。切割工具是机械加工生产机床中的重要组成部

机械加工误差产生的原因及措施

机械加工误差产生的原因及措施 1加工误差的原因分析由机床、刀具、夹具和工件组成了机械加工的工艺系统，整个系统的误差也就影响着加工误差。工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。因此把工艺系统的误差称为原始误差。系统条件改变了，误差则随之改变，在机械加工工艺系统中，加工误差的产生主要是由原始误差引起的。这些原始误差主要可归纳为以下几个方面： 1.1加工原理误差采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓，都会产生原理误差。在较多的情况下，为了使工件表面符合规定要求，就需要工件和刀具两者之间有一定的运动联系。例如，车螺纹就需要刀具与工件之间有螺旋运动的联系；滚切齿轮就需要滚刀与工件之间有准确的展成运动联系等，这种联系就叫做加工原理。这种运动联系是用机床或夹具来保证的，或是用成型刀具来保证的。但是在理论上采用的加工原理比较准确时，就需要机床或夹具制造得比较复杂，或者中间环节过多，反而增加了机床的运动误差，进而影响了加工精度的提高。另外，在用成型刀具加工复杂的曲线表面时，刀具刃口只能近似符合理论曲线，因此就会产生原理误差。 1.2定位安装误差定位和安装是使用夹具固定工件的两个必要动作过程，定位元件决定工件的位置，而制造得非常准确的定位元件是不存在的，都允许有一定的公差范围，这样误差也就随之产生了。另外，在安装工件时一般都是由人来操作完成的，即使全部由控制系统自动完成的定位安装，误差也会产生，工件形状和尺寸受工件定位夹装精度的影响很大，进而影响工件的装配精度。因此，操作者不能完全消除定位安装误差，但应当尽量使误差降到最低限度。 1.3机床误差机床误差表现在自身的制造、磨损和安装三个方面。一般来说，机床在制造、安装以及使用过程中都会出现一定的偏差，虽然机床出厂之前都要经过检验，但主要检验机床的重要零部件的形状和位置误差，而且这些检验是在没有切削载荷

机械加工误差产生原因及精度控制分析

机械加工误差产生原因及精度控制分析发表时间：2019-08-29T16:23:00.110Z 来源：《云南电业》2019年2期作者：张湛兵刘凤君杨红波姜焕成赵广军[导读] 本文主要对机械加工误差产生原因及精度控制进行了简要的分析，希望可以为相关的工作人员提供一定的参考。（北方华安工业集团有限公司齐齐哈尔市 161006）摘要：在机械加工环节，误差的出现具有一定的普遍性，其是不可避免的。而在机械加工过程中，精度误差是允许存在的，在此过程中需保证精度误差把控在合理的范畴，如果精度误差偏大，则导致机械加工环节失效，而所加工的产品质量也是不符合标准的，若此类产品流入市场，则会为社会生产代理诸多的安全隐患。基于此，本文主要对机械加工误差产生原因及精度控制进行了简要的分析，希望可以为相关的工作人员提供一定的参考。关键词：机械加工；误差；原因；精度控制引言机械加工出现误差是不可避免的，不存在任何能够有效消除误差的方法。在机械加工中，是允精度误差存在的，但是必须将精度误差控制在合理的范围之内，一旦精度误差过大，那么机械加工环节是失败的，所加工出的机械产品必然是质量不合格的，如果这样的产品流入市场，那么会给社会生产带来一定的安全隐患。一、机械加工误差与精度机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度，零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就可以认为保证了加工精度。二、工艺技术误差分类及原因分析（一）人为操作失误大部分的机械加工环节，并未完全实现自动化生产，部分依然采用作为原始的机械制造手段，而此类方式存在着诸多的弊端。而操作人员在机械加工中占据着主体位置，其对机械加工设备完成操作，从而导致此环节极易受到人为因素的制约，而操作者的工作水平，综合素养等均会制约到机械加工的整体质量与工作效率。（二）定位误差在具体机械加工过程中，定位误差的出现存在着一定的普遍性。其主要是由于定位基准出现失误，并未对几何要素完成正确的确认。而此过程中，技术工作者确定的基础与预先设定的设计基础存在偏差，造成基准误差发生。因定位副间的配合间隙出现改变，从而导致机械加工工艺的定位副加发生一定程度的误差。而定位误差的出现极易造成制造机械昌平发生配合变动，换言之，主要是定位副的机械加工出现误差，导致不准确问题的发生。（三）机床的制造误差在此过程中，主要包含以下几个方面：（1）主轴回转误差。其主要是主轴具体回转轴线与理想回转轴线位置出现偏差，其在机械产品整体精细程度的提升具有非常关键的影响。而此环节出现误差具体因主轴的同轴度与轴度，各个轴承之间的同轴度和环绕等方面的制约，主要包含径向误差、轴向误差、倾角摆动3种方式。（2）导轨。期在机床运行过程中发挥着非常重要的作用，其对不同机床部件位置的基点起着决定性的影响。在导轨误差发生主要因其自身误差所造成，除此之外在对其进行安装时，操作不合理从而导致安装质量问题的发展。（3）传动链误差。其主要作用是提升机床运行的能力传递，此环节出现误差主要由于装配、运转方面，以及链条与传动机的摩擦等。（四）加工器具误差（1）加工器具在使用过程中会出现磨损，而以上磨损会减少机械昌平精度以及质量。比如，刀具模塑会造成机械产品尺寸以及形状无法实现预期设计标准，而产品的建工位置与不夹具的使用状况存在一定的关联性。若夹具发生磨损，生产加工的过程中，产品位置则会出现一定的变动，从而导致几何误差的发生；（2）机械行业使用的加工器具多种多样，材质、型号也各不相同，同时导致生产的机械产品也具有一定的差异性。（五）工艺系统误差除了以上误差外，工艺系统也存在着一定的误差，其主要是在机械加工时，机床加工所涉及到的物力量的综合，包工件刚度，机床部件刚度等等，如果工件刚度不足，尤其是其刚度小于刀具等工具刚度时，工件则会出现变形的状况，如其出现变形，则机械加工精度受到一定的影响，从而无法有效的确保其精度值。三、减少误差提高机械加工精度的措施（一）减少原始误差提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形。对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。（二）误差补偿法对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。一是误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的；二是误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。（三）转移原始误差

影响机械加工精度因素

目录摘要一、机械加工精度 1、机械加工精度的含义及内容 (3) 2、影响加工精度的原始误差 (3) 3、机械加工误差的分类 (3) 二、工艺系统的几何误差 1、加工原理误差 (4) 2、机床的几何误差 (4) 三、机械加工表面质量对机器使用性能的影响 1、表面质量对零件耐磨性的影响 (6) 2、最佳表面粗糙度 (6) 四、影响表面粗糙度的因素 1、工件材料的性质 (7) 2、切削用量 (7) 3、磨削加工影响表面粗糙度的因素 (7) 五、影响加工表面层物理机械性能的因素 1 、冷作硬化及其评定参数 (8) 2 、影响冷作硬化的主要因素 3、磨削烧伤 4、改善磨削烧伤的途径 5、表面层残余应力 (8) 六、结论 (10) 七、致谢 (11) 八、参考文献 (12) 机械表面加工在工艺中的注意事项及重要性李岗

摘要机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。关键词：机械加工,精度,几何形状,工艺系统,误差一、机械加工精度 1、机械加工精度的含义及内容加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。 (3)相互位置精度。 1、机械加工精度的含义及内容在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2、影响加工精度的原始误差机械加工中，多方面的因素都对工艺系统产生影响，从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面：(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差，刀具和夹具的制造误差，工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。 3、机械加工误差的分类

机械加工误差统计分析

实验三机械加工误差统计分析一、实验目的统计分析法是通过一批工件加工误差的表现形式，来研究产生误差原因的一种方法。做加工误差统计分析实验的目的在于，巩固已学过的统计分析法的基本理论；掌握运用统计分析法的步骤，练习使用统计分析法判断问题的能力。 1. 掌握绘制工件尺寸实际分布图的方法，并能根据分布图分析加工误差的性质，计算工序能力系数，合格品率，废品率等，能提出工艺改进的措施； 2. 掌握绘制X-R 点图的方法，能根据X-R 点图分析工艺过程的稳定性。二、实验要求 1．实验前要复习“加工误差统计分析”一节的内容。 2．通过实验绘制“实际分布图”和“X —R ”控制图。 3．根据实际分布图分析影响加工误差的因素，推算该工序加工的产品合格率与废品率；试提出解决上述问题的途径。 4．根据X —R 图分析影响加工误差的因素；判断工艺是否稳定；试提出解决上诉问题的途径。三、实验原理和方法在M1040无心磨床上用纵磨法磨削45HRC59~62工件一批，检查其每件尺寸。做出实际分布图以及X —R 控制图。在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。详见教材相关章节。 1、直方图和分布曲线绘制 1）初选分组数K 一般应根据样本容量来选择，参见表3.1. 表1.1 分组数K 的选定 2)确定组距找出样本数据的最大值Ximax 和最小值Ximin ，并按下式计算组距：选取与计算的d'值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3）确定分组数 4）确定组界各组组界为：（j=1，2，……，k ） 5)统计各组频数n i （即落在各组组界范围内的样件个数） 6）画直方图 max min '1 1 x x R d k k -= = --1 R k d = +min (1)2d x i d +-±