钢结构料仓施工方案

煤

粉

仓

制

作

安

装

方

案

扬州金泓机械设备有限公司编制

一、编制依据

1.1、NB/T47003.2-2009《固体料仓》

1.2、JB/T4735-1997《钢结构焊接常压容器》

1.3、料仓装配图（S252

2.00-JX52-01、53-01、54-01）；

1.4、《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985－88

二、施工特点分析

2.1、施工现场作业位置小，成品料仓现场位置只够两台料仓在现场组对、焊接、安装。

2.2、料仓外径达6500mm，受运输道路影响，在预制厂只能进行筒体板下料、刨边、滚弧，现场组对、焊接。

2.3、料仓外观成型要求高，焊缝要求高。

2.4、施工季节位于春、夏季，风大、雨多会影响现场焊接，造成工期紧张。

三、施工阶段

3.1、台料仓筒体板开始下料。

3.2、料仓现场开始组对、焊接。

3.3完成料仓制作，验收，油漆，发货。

3.4将发货到现场的筒体进行逐节吊装焊接。

四、施工准备

4.1技术准备

1）施工方案及技术交底编制并审批完； 2）焊接过程卡编制并审批完； 3）焊接工艺按设计要求评定完； 4）焊工技能评定完。 5）图纸会审结束。 4.2材料放置

1）钢材及其零部件应分类,按规格尺寸分别放置在垫木上。 4.3工装准备

1) 自制24套直径6.48米型钢胀圈，用于筒圈组对，并防止在焊接、吊装运输过程中筒节变形。

涨 圈

胀圈采用【14#槽钢，分3段成圈，采用3个10T 螺旋千斤顶顶撑，涨圈制作后应具有良好的圆度。

2）自制6.5米平衡梁4个，4.25米平衡梁1个，用于料仓组对和吊装。

159*6

=14-18

3）用于料仓吊装的钢丝绳外套胶管或缠绕足够厚度的布，以免在吊装过程中损伤铝材，卡环外垫不锈钢板，防止划伤，碰伤铝合金板材；自制酸碱槽１套，用于焊条氧化膜的化学清理。

4）样板制作：

在滚板前自制检测料仓筒体、筒体对接纵缝棱角的圆弧型内样板，用δ=0.5mm镀锌铁皮，按料仓直径及锥体弧度制作。

自制对接环缝形成的棱角样板，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不得大于5㎜。

4.4料仓制作规定

一般规定：仓体筒节、上锥体或仓底的拼板展开长度不小于500㎜,宽度不小于300㎜,但锥体最小端长度除外；上锥体或仓底的任意焊缝之间的距离不得小于100㎜；上锥体或仓底锥体拼缝与相邻仓体焊缝之间的距离不小于100㎜。

五、筒体制作

5.1 下料

筒体、下料应根据排板图进行,并应考虑材料焊缝收缩量。

板材的切割采用剪板机。

板材表面的局部缺陷应进行修磨,修磨深度不应超过板厚的负偏差,修磨后表面应平滑过渡。

筒体板的尺寸的允许偏差应符合下表的规定:

5.2坡口加工

坡口加工应采用刨边机进行加工，坡口形式和尺寸见下图。设计图纸有明确要求的应按设计图纸进行加工。坡口加工应保证坡口角度，钝边均匀，保证坡口质量。加工后的坡口表面应平整,且无毛刺和飞边。

筒体主体结构焊缝坡口形式和尺寸

5.3 滚弧

筒体板的成型采用滚板机滚制，形成半壳体（见下图所示）。为防止卷制后的板材变形，卷板后配置卷弧胎具（与铝板接触处衬δ=2㎜的过滤布），卷板时用天车配合吊扶筒板，用样板控制和检查成型的弧度，卷好的板材放置在卷弧胎具上（与铝板接触处衬δ=2㎜的过滤布）。

料仓下锥体的成型，可采用卷板机将扇形板分块卷制。 筒体、仓裙板滚圆前，板端应利用钢板衬布的胎具进行预弯，并用弦长不小于250㎜的样板检查圆弧度,其间隙不得大于1.5㎜。

滚圆后的筒体板,用弦长为1.5米的样板检查,其间隙不得大于3㎜.

5.4 单个筒节制作

槽钢【16

76*6

筒节组对应在现场钢平台上进行。详见下图。

筒节组对图

为保证筒节组对的圆度和垂直度，在上部和下部设置涨圈。铝板与涨圈接触处衬不锈钢板（δ=2）或毡布。上部胀圈距离筒节上沿100㎜左右。涨圈中间用立柱将两个涨圈连接为一体。

纵焊缝组对间隙应符合下表要求： 纵焊缝组对间隙 纵焊缝对口错边量:b ≤0.1s 且b ≤3mm 。料仓单个筒节组对时，端面应在同一平面上，其板端错口不应大于1㎜。

单个筒节同一断面上的最大直径和最小直径之差不应大于公称直径

螺旋千斤顶

的1%，且不大于30㎜。

现场吊装

5.5焊接检查

5.5.1外观检查

焊缝必须进行百分之百外观检查,检查前应将焊缝及其附近表面的飞溅物清除,并标上焊工代号。

焊缝外观质量应符合下列要求

1)焊缝应与母材表面圆滑过渡，其表面不得有裂纹、未熔合、气孔、氧化物夹渣及过烧等缺陷。

2)焊缝余高和余高差：外e≤1+0.1b且不得超过3mm，内e≤2mm。

3)焊缝咬边深度：不得超过0.5mm，且连续长度不超过100mm。

4)表面凹陷：不允许。

5)焊缝宽度差：手工焊不大于3mm。

6)角焊缝焊脚高：不小于图样规定的焊脚高。

5.5.2 检测

焊缝进行煤油渗透检测。

焊接接头理化检测百分之十。

5.5.3 焊缝返修

焊缝返修由合格焊工担任，返修工艺措施应经焊接技术负责人批准，同一部位的返修次数不应超过两次。对经过两次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，应经施工单位技术负责人批准。

5.5.4 打磨

料仓焊缝打磨应在焊缝质量检查合格后进行。

六、吊装

6.1上吊装段的组对利用倒装法逐段组对各筒节。，利用50吨吊车和平衡梁吊起锥体与筒节段，逐节组对安装到筒体，完成上吊装段的组装。上吊装段图

6.2将预制好的筒节利用平衡梁进行吊装，注意夹具与铝板间垫一不锈钢板，以免损坏铝板，详见下图。在吊装前筒节上部胀圈不应撤下。

环焊缝组对间隙应符合下表要求：

环焊缝组对间隙

料仓筒节组对后应保证内壁齐平。环缝焊接后，检查焊缝焊接质量和筒节几何尺寸是否符合规定要求，若有不符合要求处应进行矫正。

环焊缝对口错边量允许偏差（㎜）

筒体对接纵缝形成的棱角应用弦长1/6的内径，且不小于300㎜的内样板检查其值不得大于板厚的1/10加2㎜，且不应大于5㎜。对接环缝形成的棱角E，用长度不小于300㎜的检查尺检查，其值不得大于板厚的1/10加2㎜且不大于3㎜。

6.3找正

6.3.1料仓的找正基准应符合下规列定:

1)料仓底座环、支座环的底面标高应以基础的标高基准线为基准。

2)料仓位置及方位以基础中心线为基准。

3)料仓的垂直度以料仓上0°90°180°270°处的方位线为基准.

5.4.2.2料仓找正应符合下列规定:

1)找正应在同一平面上互成直角方向的两个或两个以上的方位进

行。

2)垂直度的调整和测量工作应避免在一侧受强阳光照射或风力大于

4级的条件下进行。

3)应用调整垫铁的方法进行找正,不得用紧固地脚螺栓及局部加压

的方法进行找正。

4)螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好,地脚螺栓的紧固应

均匀对称。

5)找正完毕,应将垫铁焊牢.

6)料仓找正后,其安装的允许偏差应符合下表的规定:

料仓安装的允许偏差

七、措施用料计划

7.3.1 成品料仓施工措施用料

7.3.2不合格及掺混料仓施工措施用料

八、施工质量措施

8.1 质量组织结构

8.2 质量控制措施

1) 严格执行公司质量保证手册、程序文件、作业指导书的有关规定和要求，对施工全过程进行质量控制；

2) 制定质量经济责任制,实行质量否决权；

3) 实行三检制，明确质量责任；

4) 作好工序检验，只有合格工序才能转入下道工序；

5) 认真做好开工前的技术交底工作，使作业人员掌握施工程序，作业工艺方法，操作规程及质量检验标准。

8.3质量保证措施：

8.3.1所有参加本次焊接工作的焊工必须取得《焊工上岗证》和《焊工合格证》；

8.3.2 对焊缝质量进行煤油渗透试验。

8.2.5工装卡具应装在外壁上，拆除工装卡具时，不得损伤母材，否则应进行修补，并打磨平滑。

8.2.6滚制完的壁板一定要放置在壁板胎具上，以防止壁板变形。8.2.7料仓焊接过程中，应分段进行煤油渗漏试验，即将焊缝能够检验的一面清洗干净，涂以自沾浆，待干后，在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，过半小时以后检查，白粉表面不应有油渍。

8.2.8应避免机械损伤，在制造安装过程中如有机械损伤，应进行修磨，修磨深度不应超过板厚的负偏差，修磨后表面应平滑过渡。九、安全保障措施