清水混凝土工艺技术要求(顶板)

普通清水混凝土工艺技术要求

1 普通清水混凝土

普通清水混凝土系指混凝土表面颜色基本一致，对饰面效果无特殊要求的混凝土工程。地下室顶板拟采用此类清水混凝土。

2 模板工程

2.1模板的加工制作

2.1.1模板体系选用

(1) 模板材料选用新木胶合板，要求制作质量精良，误差较小，达到平整、平直、不变形等要求。规格为2440×1220mm，厚度18mm，厚度偏差不允许超过1mm，模板的长与宽必须规方。模板设计应根据设计图纸进行，模板的排版与设计的禅缝相对应。同一楼层的禅缝水平方向应交圈，竖向垂直，有一定的规律性、装饰性。

(2)模板一般都是固定的规格，因此在模板设计时，必须选择合理的分割方案，尽量使用整块模板，切割模板不仅不易于保证模板尺寸和精度，而且也容易造成浪费。

(3)水平构件次楞选用50mm×100mm方木，主楞、立杆均选用Φ48×3.0钢管，无梁楼盖结构立杆间距双向700mm×700mm；梁板结构立杆间距双向900mm×900mm，梁下纵距450mm（立杆加密）。

（4）梁对拉螺栓选用Φ14通丝型对拉螺栓, 300mm≤梁净高≤450mm设一道，450mm<梁净高≤600mm设两道，600<梁净高≤1200设三道；竖向间距同主楞间距；水平间距700mm，螺栓孔的排布应纵横对称。

2.1.2 模板加工制作

(1) 模板加工，关键控制模板的支撑刚度及拼缝、平整度、截面尺寸等指标。

(2) 木龙骨要求有足够的刚度，以保证模板的整体刚度。模板龙骨尽量不用接头，如确需连接，接头部位必须错开。

(3) 木模板加工要求按照细木工活的工艺标准进行，材料裁口应弹线后切割，尺寸准确，角度到位，切口处必须用封边漆两度涂刷处理。横向切割时，若面积较小可从中间向两边分，若面积较大也可从一边向另一边分，竖向分割时，一般从下向上分割，但要注意面与面结合处分割线吻合。

(4) 为了保证模板的组合效果，使用前还要对模板进行现场预拼，对模板表面平整度、截面尺寸、阴阳角、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合安装情况进行校核，以保证模板质量，

并根据预拼情况在模板背面编号，以便安装需要。

（5）清水混凝土模板制作尺寸允许偏差与检验方法见下表所示。

普通清水混凝土模板制作尺寸允许偏差与检验方法

2.1.3 模板制作细部处理

(1)模板拼缝：模板拼缝宽度不大于1.5mm，为保证面板接缝严密，模板接缝处背面切85度坡口，并注满胶,溢出板面的应刮除干净，然后用密封条沿缝贴好，再用木条压实，钉子钉牢，贴上胶带纸封严，禅缝拼接做法见图2.1.3-1所示。

图2.1.3-1 禅缝拼接做法

(2) 钉眼处理：

中间方木与面板连接，采用木螺钉从背面固定，保证进入面板一定的有效深度，螺钉间距控制在300mm以内，方木间距控制在250mm以内。模板四周方木如从反面钉难以保证面板与方木的有效连接，面板与方木采用沉头螺栓正钉连接，为减少外露印迹，钉头下沉1mm，表面刮油腻子，待腻子表面平整后，在钉眼位置喷清漆，以免在混凝土表面留下明显痕迹。

(3) 对拉螺栓：对拉螺栓选用Φ14通丝型对拉螺栓。

通丝型对拉螺栓由直通丝杆、螺栓套管、套管堵头、垫板和山型螺母组成。通丝型穿墙螺栓施工操作方便，截面精度好控制，表面无污染，表面柔性可以采用海绵垫或橡胶垫圈来

另外检查面板清洁情况，是否涂刷脱模剂，严禁带有污物的模板上墙。

2.2.2模板安装

(1) 根据预拼编号进行模板安装，保证明缝、禅缝的垂直度及能否交圈，吊装时注意对钢筋及塑料卡环的保护。

(2) 套穿墙螺栓时，必须调整好位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料垫圈，避免螺纹损伤穿墙孔眼。模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在面板校正前上夹具加固。

(3) 拧紧对拉螺栓和夹具时用力要均匀，保证相邻的对拉螺栓和夹具受力大小一致，避

免模板产生不均匀变形。

（4）清水混凝土模板安装尺寸偏差与检验方法见下表所示。

普通清水混凝土模板安装尺寸偏差与检验方法

2.2.3模板安装细部处理

模板安装关键控制模板的垂直度、禅缝交圈、拼缝严密、阴阳角、明缝等细部节点的处理。

(1)施工缝与后浇带: 明缝处主要控制线条的顺直和明缝条处下部与上部墙体错台问题，利用施工缝作为明缝。地下室顶板一般不设施工缝，须设处必须与后浇带结合。后浇带底部支模架与顶板支模架同步搭设，但须独立设置，待后浇带砼强度达到100%方能拆除。后浇带未浇捣期间，上部应加钉模板保护。施工缝与后浇带具体做法见图2.2.3-1。

图2.2.3-1 施工缝与后浇带节点做法图

(2)阴阳角: 阴阳角处必须保证拼缝严密，在模板的拼接处垫海绵条，避免造成漏浆。阴角处必须有方木贴合，阳角处两侧均应有方木贴合。阴阳角配模节点见图2.2.3-2。

图2.2.3-2

(3) 预埋件：由于清水饰面混凝土不能进行剔凿，各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后方可浇筑混凝土。300mm2以下的埋件直接用自攻螺丝固定即可，每块埋件提前进行试装，确认位置准确后再在模板上作好记号，正式安装时在埋件外侧四周贴海绵胶带防止漏浆。300 mm2以上的埋件提前在制作场钻四个孔，在现场用Ф6螺栓固定在模板上，每块埋件提前进行试装，确认位置准确后轻轻敲击模板就留下痕迹，然后钻孔固定螺栓，正式安装时在埋件外侧四周贴海绵胶带防止漏浆，待柱埋件全部验收合格后方可正式固定该柱的模板。

2.3 模板拆除

(1) 模板拆除要严格按照施工方案的拆除顺序进行拆除，并加强对清水饰面混凝土的保护，特别是对拉螺栓孔的保护，否则功亏一篑。

(2) 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表规定。侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

底模拆除时的混凝土强度要求

(3) 模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离混凝土面，严禁直接用撬杠挤压，模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

(4)模板拆除后应立即进行清理、修整，并均匀涂刷脱模剂，模板经修整后吊至存放处备用。

3 钢筋工程

(1) 设计应配置足够的抗裂钢筋，尽量提高钢筋保护层厚度，保护层厚度一般不应小于20mm。

(2) 翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，根据钢筋的占位避让关系确定加工尺寸，重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度、端头弯头。

(3) 清水混凝土的对拉螺栓均为固定位置，为避免螺栓孔眼和钢筋发生冲突，模板就位前先在地面上弹出螺栓孔的位置，竖向设置标识杆。遇到对拉螺栓与钢筋打架时，将相邻的几排钢筋进行适当调整，但调整幅度必须在规范允许范围内，以确保对拉螺栓安装。

(4) 钢筋入模前，必须先清理钢筋，保持清洁，无明显水锈、油污泥土或壳锈。

(5) 钢筋限位筋一般为Ф12钢筋，呈600mm间距梅花状点焊，墙、柱上口用限位筋应安放在同一水平面上并加固，点焊时加设构造钢筋，严禁在主筋上点焊。

(6) 墙柱竖向钢筋要进行校正，保证垂直，上伸至梁及水平伸至柱内处，每根钢筋均要求与梁或墙内附加筋点焊牢固。

(7) 当梁高大于或等于800mm时应设剪刀撑，以保证主筋与箍筋、水平筋与竖向筋垂直。

(8) 塑料卡环呈梅花型放置，颜色应尽量与清水饰面混凝土的颜色接近，以免影响混凝土观感效果；定位钢筋的端头涂刷防锈漆，并套上与混凝土颜色接近的塑料套。

(9) 扎丝绑完后要将扎丝尾向里或侧边按倒，以防外露，使混凝土表面出现点点锈斑；钢筋工程施工时间尽量缩短，宜控制在7天以内，雨天不应浇捣混凝土。

4 混凝土工程

4.1 强度要求

混凝土的强度等级不宜低于C25，对于伸缩缝间距大于国家现行标准《混凝土结构设计规范》GB50010第9.1.1条所规定的钢筋混凝土结构伸缩缝最大间距的结构，混凝土强度等级不宜高于C40。相邻清水混凝土结构的混凝土强度等级宜一致，如不同，相差不宜大于10MPa。现浇楼盖的混凝土强度等级不宜高于C40。对于超长结构，限制使用过高的混凝土强度等级，主要是控制混凝土的水化热，减少和限制裂缝的发生。

4.2 原材料要求

为控制清水饰面混凝土的色差，不影响混凝土拌合物的性能，清水饰面混凝土工程所用混凝土原材料除符合混凝土结构施工质量验收规范的要求外，还要满足以下要求：（1）水泥：宜选用42.5及以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，要求整个工程使用的水泥采用同一厂家、强度、批号，且尽可能采用同一批熟料。

（2）粗骨料（石子）：选用强度高，连续级配好的碎石，含泥量小于1%，大于5mm的纯泥含量要小于0.5%，针片状颗粒含量不大于15%，骨料不得带杂物。要求产地、规格、颜色必须一致。其他指标符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JCJ53的规定。对室外部位或室内易受潮部位的混凝土，骨料宜选用非碱活性骨料。

（3）细骨料（砂子）：细骨料选用中粗砂，必须细度模数在2.5以上，其含泥量要控制在2%以内，大于5mm的纯泥含量要小于1%，有害物质按重量计≤1.0%。要求产地、细度、颜色必须一致。其他指标符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JCJ52的规定。

（4）掺和料：采用磨细掺和料，比表面积大于4500 cm2/g，且不得含有任何杂物。如选用粉煤灰应满足《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）规定的Ⅱ级及以上产品。要求供应厂商、细度模数必须一致。掺和料应对混凝土及钢材无害，拌合物的和易性好，同一工程所用的掺和料应来自同一厂家、同一品种。粉煤灰宜选用I级，掺量控制在15%-22%；可选用S95级矿渣粉。

（5）外加剂：外加剂要求与水泥品种相适应，并具有明显的减水效果，能够改善混凝土的各项工作性能。要求外加剂的厂商、品牌、掺量必须一致。

（6）水：应符合《混凝土拌合物用水标准》JGJ63-1989的规定。

以上原材料应有足够的存储量，至少要保证两层或同一视觉空间的混凝土原材料的颜色

保持一致。

4.3 配合比要求

配合比设计应满足混凝土强度等级、耐久性、工作性能、外观要求，通过多次试配，进行配合比优化，以确定最佳配合比。混凝土配合比确定后，不应改变。

（1）观感要求：清水混凝土成型后表面整体光滑、色泽均匀，颜色基本一致，距离墙面5m肉眼看不到明显色差；表面气泡均匀、细小，气泡直径不大于3mm、深度不大于2mm、每平方米气泡面积小于3×10-4m2，表面不得出现宽度大于0.2mm或长于50mm的裂缝。

（2）工作性能：泵送混凝土满足泵送及耐振要求，在混凝土运输、浇筑以及成型过程中不离析、且易于操作。坍落度宜控制在140±20mm，以减少泌水的可能性。控制混凝土的含气量不超过1.7%。

（3）耐久性：提高混凝土的抗渗性、抗冻性、抗化学侵蚀性、体积稳定性、抗碳化性、预防碱—集料反应等方面的性能。

4.4 混凝土拌制

(1) 混凝土要保证的是严格执行同一配合比，即保证原材料不变（同产地、同规格、主要性能指标接近）、水胶比不变（即是严格控制误差在允许范围内）。

(2) 控制好混凝土搅拌时间，清水饰面混凝土的搅拌时间应比普通混凝土延长20-30s。

(3)根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，确保混凝土供应质量。4.5 混凝土运输与浇筑

(1) 合理安排调度，避免在浇筑过程中车辆积压或脱档，引起过大的坍落度损失，造成浇筑困难和出现影响清水饰面混凝土质量的缺陷。

(2)搅拌运输车每次清洗后排净料筒内的积水，以免影响水胶比，同时还要注意将混凝土的运输时间控制在规定时间内（根据天气及路程计算），以免坍落度损失过大，从而影响混凝土的均一性。

(3) 加强混凝土进场交货检验，每车必检坍落度，目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，并作好记录。

(4) 混凝土浇筑前，清理模板内的杂物，完成对钢筋、管线预留预埋、施工缝的隐蔽工程验收。

(5)墙柱混凝土浇筑至设计标高以上30mm 处，1小时后将表面的浮浆去掉，进行第二次浇注，浇至明缝条上10mm处，保证两层的结合。

(6)混凝土浇筑时，必须有备用浇筑设备，保证浇筑的连续性，尽量缩短浇筑时间间隔，避免分层面产生冷缝，一般夏季控制在45-60分钟以内，冬季控制在90-120分钟以内；同一独立构件尽量采用同一罐车的混凝土进行浇筑。

4.6 混凝土振捣

(1) 现场浇筑混凝土时，振动棒采用“快插慢拔”、均匀的“梅花形”布点，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀。

(2) 根据振动棒作用深度确定分层厚度，并做好标尺杆、配备照明灯具作为分层下料的控制手段，保证混凝土表面色泽一致，内部密实，分层厚度为400mm。

(3) 振捣棒移动间距为400mm，在薄墙体和钢筋较密（采用30振捣棒）墙体情况下移动间距可控制在300mm左右，并控制与模板的距离。混凝土振捣应从中间向边缘振动，振点分布均匀，同一分层的每个振点振动时间必须一致。

(4) 控制好每层混凝土浇筑的间歇时间，保证不出现施工缝，作到连续而有序的作业。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50—100mm。

(5) 混凝土振捣时间必须掌握好，过长易造成混凝土离析，过短混凝土振捣不密实，一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时即可停止。由于墙体下层振捣情况不宜观察，混凝土振捣时间一般控制在40秒左右。

(6) 为减少混凝土表面气泡，采用二次浇捣工艺，第一次在混凝土浇筑完成后振捣，第二次振捣在第二层混凝土浇筑前再进行，顶层一般在0.5h后进行振捣。

(7) 在混凝土振捣中，不得碰撞各种埋件，不得振捣模板、钢筋等，混凝土下料完成后，将粘在水平钢筋上的砂浆和混凝土应轻轻碰落。

4.7 混凝土养护

(1) 做好混凝土的养护工作，不仅有利于混凝土早期强度的增长，而且可以避免形成和减少混凝土表面的色差。

(2) 拆模后立即用塑料薄膜包裹，外挂阻燃草帘，并进行洒水养护，不得直接用草帘铺盖，以免造成污染，养护之前和养护过程中都要洒水保持湿润，混凝土养护时间不少于7天。

(3) 冬期施工时，在模板背面贴聚苯板进行保温，拆模后采用涂刷养护剂与塑料薄膜养护，外挂阻燃草帘进行保温，混凝土养护时间不少于14天。

(4) 梁板混凝土浇筑完毕后，应分段抹平，然后及时用塑料薄膜覆盖，不能等到终凝后再覆盖，塑料覆盖完毕后，若发现塑料布内无水气时，应及时浇水保持表面湿润，待混凝土

完全硬化后，可采取蓄水养护。

4.8 螺栓孔封堵及缺陷修复

为保持清水混凝土的自然质感，在满足规范要求的情况下尽量不要进行修复。

(1) 螺栓孔修复。在堵孔前对孔眼变形和漏浆严重的螺栓孔眼先进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动混凝土；将尼龙堵头放回孔中，用界面剂的稀释液（约50%）调同配比砂浆（砂浆稠度为10～30mm），用刮刀取砂浆补平尼龙堵头周边混凝土面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭混凝土面上砂浆，轻轻取出尼龙堵头，喷水养护2天。

(2) 螺栓孔封堵。拆模后，橡胶垫圈、塑料堵头拆除后可回收使用，堵头周圈混凝土平整光滑无漏浆现象，对孔洞使用107胶、细砂、黑白水泥7：3比例掺合后进行封堵。封堵前应首先根据当地的砂石、水泥材质情况进行试配，经试验封堵处无色差后方可大面积开始进行封堵，砂浆终凝后喷水养护7天。

(3) 墙根、阳角漏浆部位修复。首先清理表面浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成颜色与混凝土基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阳角顺直，洒水覆盖养护2天。

(4) 明缝处胀模、错台修复。先用铲刀铲平，如进行打磨，打磨后需用水泥浆修复平整。明缝处拉通线后，对超出部分切割，对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土；用界面剂的稀释液（约50%）调同配比砂浆，稠度为10～30mm，将10×20塑料条平直嵌入明缝内，将修复砂浆填补到缺陷部位，用刮刀压实刮平，上下部分分次修复；待砂浆终凝后，轻轻取出塑料条，擦净被污染混凝土表面，洒水养护2天。

(5) 气泡修补。对于不严重影响清水饰面混凝土观感的气泡原则上不进行修复，需修补时首先清除混凝土表面的浮浆和松动砂子，用与混凝土同场别、相同强度等级的黑、白水泥调制成水泥浆体，并事先在样板墙上进行试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水饰面混凝土颜色一致。修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。

(6) 混凝土面修复完成后，要求达到表面平整，颜色均一，无大于3mm的孔洞，无大于0.2mm的裂缝，错台部位小于2mm，无明显的修复痕迹；以距离墙面5m处观察，肉眼看不到缺陷为标准。