加工件验收标准

加工件验收标准
加工件验收标准

机加工自制件验收标准

1、定义

A级表面:自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面。

B级表面:自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。

C级表面:仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。

2、机加工的要求

1)、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准。

2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f

要求进行检验。

3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。

4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。

5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm

:内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。

3、机加工质量的控制

1)、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。

2)、零件加工按照工艺流程去做。

3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。

4)、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。

5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。

6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持。

4、机加工外观的控制

1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在

A级表面,允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在

A,B,C级表面。

3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。

5、机加工质量检验

1)、外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。

2)、材料的检验:材料厚度符合国家标准。

3)、尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

4)、螺纹、孔的检验:采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。

5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用,造成不必要的损失。

机加工质量验收标准

机加工质量验收标准Newly compiled on November 23, 2020

山东九路泊车设备股份有限公司 工艺规程汇编 机加工质量验收标准 版本: A/0 受控编号: GY/JL—14 受控状态:受控 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 2015年11月06日发布 2015年11 月 06日实施山东九路泊车设备股份有限公司发布 机加工质量验收标准 总则 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 检验人员必须定期(6个月最长1年)参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平。 目的和范围 通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合,对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下序或出厂,从而达到工序控制目的。 检验依据: 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 检验类别 首件检验: 在下述情况下,必须首件检验后,才能开始加工: 工作班开始加工的第一个工件; 调换操作者后加工的第一个工件; 更换(调整)工艺装备或更换模具后加工的第一个工件; 更换材料批(炉)号后加工的第一个工件; 代用材料后加工的第一个工件。 首件检验的依据:B)工艺图纸或工艺卡片;b)作业指导书(工艺控制点)。 检验内容:

钣金加工件检验与喷涂质量检验方案

钣金加工件检验与喷涂质量检验方案 1

钣金加工件检验 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804- 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 2

4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:尺寸公差要求】 5.3.2 压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 3

加工中心零件加工实例

加工中心零件加工实例 本项目主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用,使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例,讲解了加工中心加工零件的基本操作过程,使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如图 5-3 所示零件。零件材料为 LY12 ,单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备: V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作,包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机,各坐标轴手动回机床原点 2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把,然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀,刀具号设为T01,用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻,刀具号设为T02、T03,将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上,刀具号设为 T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库,即 1 )输入“T01 M06”,执行 2 )手动将 T01 刀具装上主轴

3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T0 4 放入刀库 4、清洁工作台,安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正、找平虎钳,再将工件装正在虎钳上。 5、对刀,确定并输入工件坐标系参数 1 )用寻边器对刀,确定 X 、 Y 向的零偏值,将 X 、 Y 向的零偏值 输入到工件坐标系 G54 中, G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ; 2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上,从刀库中调出 1 号刀具装上主轴,用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值,将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中,“+”、“-”号由程序中的 G43 、 G44 来确定,如程序中长度补偿指令为 G43 ,则输入“-”的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中; 3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 )调试主程序,检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作; 2 )分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序,检查刀具动作和加工路径是否正确。 8 、自动加工

产品设计制造安装验收标准

附表一:产品设计、制造、安装、验收规范及依据 1、设备设计规范及依据 (1)设备结构设计合理性、功能的完善性、设计标准的统一性;作为设备结构设计的参考依据。 2、设备制造规范及依据 (1)设备的主体主要为碳钢结构,选择结构类型和材料时应计算结构的强度、刚度和稳定,确定合理的构造形式和具体参数。设备主体应具有足够的强度和刚度。采用足够强度、厚度板材制作。以避免在设备安装时出现设备被压弯或倒塌的事故发生。 (2)制造的工序中校正、放样、下料、切割、钻孔、组装、焊接、表面处理、包装等工序均有一定的检测方法,制作时要达到规定的标准,从而确保产品结构组装的最终质量。 (3)设备的制造除了满足设计要求外,还须满足运输和安装条件。要根据运输条件和安装起吊能力来限定构件的大小和重量。 (4)设备最终整体尺寸应保证设备能安装到指定的地点。 (5)设备表面的油漆涂装工序应在处理铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净后进行。喷涂后确保板材表面的漆膜应均匀,无明显皱皮、气泡,附着良好。涂装方案应以当地的气候环境和甲方的要求最终确定。 (6)设备外壳应配置吊环,便于设备的吊装。 (7)设备的质量直接影响到设备的性能,因而在设备的整个制造过程中,我方将按照检验方案对整个制造过程进行过程控制。 3、设备安装规范及依据 (1)设备的各功能段采用组合装配式,设备各部分之间的连接用专用连接的方式。 (2)设备安装时应该严格按规范和有关标准进行,逐个构件逐段地控制质量,一丝不苟地做好安全保障和设备保障。 (3)电线、电缆的配管线槽、桥架敷设安装的位置、走向、连接、固定方法等,必须符合有关规定。配线应分色。开关的回火线宜用白色导线。导线绝缘

机加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度:表面光洁程度。 撞伤:工件上的浅坑。 划痕:浅的沟槽。 污渍:工件上的可见的油渍。 毛刺:机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类:A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类: Ⅰ经常被注意到的(客户在使用时经常会看到的,正面的)。 Ⅱ偶尔被注意到的(客户在使用时不经常看到的,侧面和底面的)。 Ⅲ难以被注意的(只用在安装或维修时才能看到的,内部的)。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验,并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍(不可擦除的)。 6.2.2工件不得有锐边(以一般手指触摸没有扎手感),不得有毛刺。

6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液,攻丝油等(防锈油除外)残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑,锈迹。 6.3 表面撞伤,划伤判定标准。 注:表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理,焊接等二次加工的,按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常(严重撞伤,明显有损观瞻的)由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件,避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高,应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

加工中心编程实例

加工中心编程实例: ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产,采用华中铣床、加工中心数控系统;加工范围600mm×400mm×500mm;刀库可容纳20把刀;可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。 实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件,其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则,采用平口钳装夹即可,选择以下4种刀具进行加工:1号刀为Ф20mm 两刃立铣刀,用于粗加工;2号刀为Ф10mm中心钻,用于打定孔位;4号刀为Ф10mm钻刀,用于加工孔。通过测量刀具,设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为:加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序,零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成,其中,P1001为四边形加工子程序,P1002为五边形加工子程序,P1003为圆形加工子程序,P9888为中心孔加工子程序,P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型,生成零件的几何模型,如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型,用IGES格式转化到MasterCAM9.2中(也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型),由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5

表9-5 加工中心实例程序

圆周孔循环——加工中心编程实例 作者:发布时间:2007-09-08 04:04:57 来源:繁体版访问数: 105 > 格式:G34 X- Y-I- J- K-;(多打一次孔) X、Y:表示X、Y圆周孔到工件原点之距离(绝对坐标) I:半径 J:最初孔角度,逆时针为正值 K:孔数 O0001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X100. Y0.;

有关投标产品的制造验收标准

有关投标产品的制造验收标准 投标方承诺提供给买方的设备符合国家标准和招标文件要求。 投标方承诺提供给买方的设备通过工厂测试和检验,并附有质量合格证。 每批合同设备装箱前,买方有权自费派员到卖方工厂检查设备质量、装箱清单和实装内容的正确性及装箱质量。买方检验人员如发现设备有缺陷或不符合招标文件约定的规格时有权提出意见,投标方应充分考虑并采取必要措施,直至达到招标文件的规定为止。如买方不派员,则投标方有权自行装箱并安排发运。 投标方提供的合同设备抵达买方现场后的开箱检验,应在买方施工现场依据服务方提供的开箱要求和环境要求,按照装箱清单进行清点检验。开箱检验时买方和服务方应派员参加,并在《装箱报告》上签字确认,若现场条件无法保证设备的安全,服务方有权要求买方提供必要条件后,再开箱检验,但买方应当按原开箱检验的时间履行与开箱检验相关的付款责任。 开箱检验时,如设备外包装完好无损,但箱内设备短缺或损伤,买方和服务方检验人员共同签署《货损货差报告》,投标方应根据该《货损货差报告》负责补足或修理,相关费用由责任方承担。 如服务方人员不在场,买方自行开箱,由此造成的一切损失由买方承担。 系统测试:由服务方负责组织系统功能测试和指标测试,为保证设备正常稳定运行,买方运行维护部门技术人员应介入测试工作,以便服务方技术人员对其进行现场技术培训。 初验:系统测试完毕,买方应在7日内组织初验。如初验测试结果符合要求,买方和服务方应在7日内签署《系统初验报告》,表明双方同意设备投入试运行;如初验测试结果不符合要求,责任方负责修正,直到设备符合测试要求为止。对

于在初验过程中发现的不影响系统性能及运行的问题,责任方应尽快给予解决,但不影响《系统初验报告》的生效。 试运行:指初验完成之日起合同设备连续运行三个月。设备试运行期间,由于买方操作不当、工程环境问题或对设备技术性能要求的更改等原因影响设备的运行,不得延长试运行期;由于投标方原因影响设备运行,则应根据实际受影响的时间顺延试运行期。在设备试运行期间,服务方应向买方提供技术指导,以确保设备正常工作。 终验:设备试运行期满前一周内,买方负责组织终验并书面通知服务方进行协助,终验须在试运行期满后两周内完成。终验后,买方和服务方应在终验合格之日起7日内签署《竣工验收报告》。如果买方拒绝签署《竣工验收报告》,应于一周内书面通知服务方,说明具体理由,双方应友好协商并尽快达成解决方案。如果买方未能以书面形式说明拒签理由,只要测试结果符合终验标准,服务方将在《竣工验收报告》上签字并提交给买方,如买方在一周内未书面提出异议,视为同意该《竣工验收报告》生效。 如果由于服务方原因导致设备未能通过最终验收,服务方应排除设备故障,并承担相应费用;如果由于买方原因导致设备未能通过最终验收,则买方仍应签署《竣工验收报告》。对于在终验过程中发现的不影响系统运行的微小问题,责任方应尽快给予解决,但不影响系统《竣工验收报告》的生效。 在合同开通投标方提出申请后,买方应组织完成初验工作。如由于买方原因逾期不能完成初验,则买方应履行与初验相关的付款责任,但投标方和服务方仍将继续承担本合同规定的相关工程和设备质量责任。

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

机械加工件来料通用检验标准

文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收,本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明,另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行,当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准:参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表,本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸,适用于公差范围:<0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸,适用于公差范围:<0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直,轻轻用力 旋转尺尾端旋钮,所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直,轻轻用力推入,所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面,无透光现象,止规靠紧加工面有透光现象,为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ,卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长,精度要求不高,可用卷尺测量,测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行,取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高,孔较浅时可使用游标卡尺测量,测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产,测量时塞规通端进入孔内,而止端不能进入时孔径合格,测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位,测量时摆动百分表,在直径方向找出最大值,轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考,特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明:AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准

产品设计制造技术标准和检验标准

产品设计制造技术标准和检验标准 一.规程、规范、规则 1.《特种设备安全监察条例》 2.《特种设备行政许可实施办法》 3.《锅炉压力容器制造监督管理办法》 4.《锅炉压力容器制造许可条件》 《锅炉压力容器制造许可工作程序》 《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》 5.《锅炉安全技术监察规程》 6.《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 7.《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 《特种设备检验检测机构管理规定》 8. 《中华人民共和国标准化法》 9. 《工业产品质量责任条例》 10. GB50273-2009《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 11. GBJ211-1987《工业炉砌筑工程施工及验收规范》 12. TSGG7001-2004《锅炉安装监督检验规则》 13. TSGG3001-2004《锅炉安装改造单位监督管理规则》 14. JB/T10354-2002《工业锅炉运行规程》 15. GB/T10180-2003《工业锅炉热工性能试验规程》 16. TSGG1004-2004《锅炉设计文件鉴定管理规则》 17. GB24500-2009《工业锅炉能效限定值及能效等级》 18. DL/T964-2005《循环流化床锅炉性能试验规程》 二.设计、制造标准 1.GB1576-2008《工业锅炉水质》 2.GB/T1921-2004《工业蒸汽锅炉参数系列》 3.GB/T9222-2008《水管锅炉受压元件强度计算》 4.GB/T16508-1996《锅壳锅炉受压元件强度计算》 5.GB/T11943-2008《锅炉制图》 6.JB/T1626-2002《工业锅炉产品型号编制方法》 7.JB/T2190-1993《锅炉人孔和头孔装置》 8.JB/T2191-1993《锅炉手孔装置》 9.JB/T5341-1991《烟道式余热锅炉技术文件及其主要内容》10.JB/T6503-1992《烟道式余热锅炉通用技术条件》11.JB/T6734-1993《锅炉角焊缝强度计算方法》 12.JB/T6736-1993《锅炉钢构架设计导则》 13.JB/T9560-1999《烟道式余热锅炉产品型号编号方法》14.JB/T3191-1999《锅炉锅筒内部装置技术条件》 15.JB/T10094-2002《工业锅炉通用技术条件》 16.JB/T1609-1993《锅炉锅筒制造技术条件》 17.JB/T1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》 18.JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》

加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS,将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查,采购,进料检验,组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘,无脂,无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2.1 检验亮度 质80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内的照度) 1.2.2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角,并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件,每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2.3检验距离 1: 460mm 2:460mm 3:610mm 1.2.4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒(一般每10秒一个面) 备注:当一个面并没有在图面或订单中被定义时,按一般要求作业。当有分歧时,图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3.1 一般方针

影响功能的缺陷 不可以接受,如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力,钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边,允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的,如牙屑,振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时,依11颜色的标准要求。 1.3.2 特殊方针

加工中心加工零件的基本操作过程

加工中心加工零件的基本操作过程 加工中心加工零件的基本操作过程 ” 主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用,使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例,讲解了加工中心加工零件的基本操作过程,使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如下图所示零件。零件材料为L Y12 ,单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备:V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作,包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机,各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把,然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀,刀具号设为T01,用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻,刀具号设为T02、T03,将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上,刀具号设为T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库,即 1 )输入“T01 M06”,执行 2 )手动将T01 刀具装上主轴 3 )按照以上步骤依次将T02 、T03 、T0 4 放入刀库 4、清洁工作台,安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正、找平虎钳,再将工件装正在虎钳上。 5、对刀,确定并输入工件坐标系参数 1 )用寻边器对刀,确定X 、Y 向的零偏值,将X 、Y 向的零偏值 输入到工件坐标系G54 中,G54 中的Z 向零偏值输为0 ; 2 )将Z 轴设定器安放在工件的上表面上,从刀库中调出1 号刀具装上主轴,用这把刀具确定工件坐标系Z 向零偏值,将Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中,“+”、“-”号由程序中的G4 3 、G4 4 来确定,如程序中长度补偿指令为G43 ,则输入“-”的Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中; 3 )以同样的步骤将2 号、3 号刀具的Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 )调试主程序,检查3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作; 2 )分别调试与 3 把刀具对应的3 个子程序,检查刀具动作和加工路径是否正确。

钢结构产品制造工艺标准

钢结构产品制造工程 一、目的: 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准,用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求,确保产品质量。 二、适用范围: 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明: 1.本标准与设计文件一起,作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度,防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等,必须经过专业检定部门检定,并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时,应及时向设计室和技质科反映情况,通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范: 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》

加工件验收标准

加工件验收标准Newly compiled on November 23, 2020

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面:自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面。 B级表面:自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面:仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配作对象最大尺寸+~+ :内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。

5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面,允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A,B,C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验:材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验:采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用,造成不必要的损失。

起重机产品设计制造检验验收标准

设计制造标准及检验验收标准 钢丝绳电动葫芦设计制造标准 1、GB3811 起重机设计规范 2、GB/T6067起重机械安全规程 3、JB/T9008.1 s9008.2 钢丝绳电动葫芦 检验、验收标准 1、JB/T9008.1-9008.2 钢丝绳电动葫芦 电动单梁悬挂起重机设计制造标准 1、GB3811起重机设计规范 2、GB/T6067 起重机械安全规程 3、JB/T2603 电动单梁悬挂起重机 电动单梁悬挂起重机检验、验收标准 1、JB/T2603-2008 电动单梁悬挂起重机 2、GB/T6067.1-2010 起重机械安全规程 3、GB5905-86 起重机试验规范和程序 4、GB5972-86起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范 5、GB10051.1?5-88 起重吊钩 LD电动单梁起重机的设计制造标准 1、GB3811 起重机设计规范 2、GB/T6067 起重机械安全规程 3、JB/T1306 电动单梁起重机 LD电动单梁起重机检验、验收标准 1、JB/T1306 电动单梁起重机

2、GB5905 起重机试验规范和程序 3、GB/T6067起重机械安全规程 4、GB5972起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范 5、GB10051.1?5 起重吊钩 通用门式起重机设计制造标准 1、GB3811 起重机设计规范 2、GB/T6067起重机械安全规程 3、GB/T14406 通用门式起重机 4、GB10183 桥式和门式起重机制造和轨道安装公差 5、GB10051.1?5 起重吊钩 6、JB/T6128 水电站门式起重机 门式起重机检验、验收标准 1、GB/T14406 通用门式起重机 2、GB5905起重机试验规范和程序 3、GB10183 桥式和门式起重机制造和轨道安装公差 4、GB10051.1?5 起重吊钩 5、JB/T6128 水电站门式起重机 LH型电动葫芦桥式起重机设计制造标准 1、GB3811 起重机设计规范 2、JB/T3695 电动葫芦桥式起重机 3、GB/T6067 起重机械安全规程 LH型电动葫芦桥式起重机检验、验收标准 1、GB/T6067 起重机械安全规程 2、GB5905 起重机试验规范和程序 3、GB10183 桥式和门式起重机制造和轨道安装公差

产品制造验收标准

产品制造验收标准 1、货物运抵现场后,用户可对货物质量、规格等进行检验。如发现货物和规格或两者都与合同不符,用户有权限根据检验结果要求我方立即更换或提出索赔要求。 2、货物由我方进行安装,完毕后,用户应对货物的质量、规格、性能等进行详细而全面的检验。安装完毕7日后,证明货物及安装质量无任何问题,由用户组成的验收小组签署验收报告,作为付款凭据之一。 3、质量标准及要求 (1)货物为正规、合格产品,质量达到国家有关标准。 (2)我方保证货物是全新、未使用过的,是用一流的工艺和最佳材料制造而成的。并完全符合合同规定的质量、规格和性能的要求。我方保证所提供的货物经正确安装、正常运转和保养后,在其使用寿命期内应具有满意的性能。在货物质量保证期内我方对由于设计、工艺或材料的缺陷而发生的任何不足或故障负责。 (3)质量保证期内,如果货物的质量或规格与合同不符,或证实货物是有缺陷的,包括潜在的缺陷或使用不符合要求的材料等,我方将立即免费维修或更换有缺陷的货物或部件,保证达到合同规定的技术及性能要求。

产品制造、验收标准 1.产品制造标准和规范 我公司提供的货物的制造厂商,均在批量生产线上生产成型的产品,在生产过程中均符合适用的中国新版GB标准和国际新版IEC标准。 2.货物的验收 ●货物由我方运抵用户指定地址,设备到达现场后,在规定期限内按下列程序验收查收: a.包装及密封良好 b.开箱检查型号、规格符合招标文件的技术要求 c.产品的技术文件齐全 d.按本规范要求外观检查合格 ●验收查收后我方负责进行安装,进行调试及培训,验收合格条件: a.试运行时性能满足合同要求 b.性能测试和试运行验收时出现的问题均由我方技术工程师现场解决至用户满意。 c.交货时已提供规定的全部货物和资料 d.在产品使用的质保期内,如果货物的质量或规格与要求不符,或证实货物是有缺陷 的,包括潜在的缺陷或使用不符合要求等,我方将立即免费维修或更换有缺陷的货物或部件,保证达到合同规定的技术及性能要求并至用户满意。

零件加工检验标准

零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程(加工规格书)或样板(或样品)进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程(加工规格书)一致或通过样板(或样品)确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准,个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的,检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注:矩形引脚使用厚度(T) 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径(D) 或厚度(T) 最小向内 弯曲半径 (R) <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示

2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝

自动化设备机械加工件来料检验标准

文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发(份数) 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期: 2018-12-15 制定部门:品质部制定日期: 2018-12-15

文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验,图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案: GB/T2828 最新版;特殊抽样水准S-1 ,尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re(0/1 );外观 AQL=0.4;月综合抽检良率 外观< 1%,尺寸结构< 0.1%。 5 .检验设备 / 工具: 1. 游标卡尺 (0.01mm) 2. 千分尺( 0.01mm) 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义: A 级表面:在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分(如:作业平台,操作面板等)。 B级表面:在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注(如:底部机加件、设备内部件)。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面:在使用过程中不会被客户看到的表面部分(如:结合部位)。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤: 7.1 包装要求: 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装,避免运输过程遭到破坏,每单片产品之间必 须隔开,避免相互碰撞导致不良,检验前发现有不符合的包装方式,检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度,以便能保护内部包装物,有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆;黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的,有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸,或经我司认可的技术图纸,图纸清晰明了,图纸不明

加工中心操作流程

加工中心操作流程 一、开机操作 1、打开外部总电源,启动空气压缩机; 2、按下 POWER 的〈 ON 〉按钮,加工中心上电; 3、系统上电; 二、开机、返回参考点操作 机床防护罩顶部三色指示灯亮。 1、顺时针旋开“急停”按钮,红色指示灯灭; 2、检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常; 3、手动回参考点: ①确定X、Y、Z各坐标值小于-50; ②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、Y轴正方向,机床各轴分别回零。黄色指示灯灭;机床指示灯亮绿色; 三、装夹工件 为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。 四、编制与传输程序 1、按零件图技术要求,选择合理加工工艺,编制程序。 2、输入程序 程序输入有两种方式:〈EDIT〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床。 方法一,在EDIT程序编辑方式下: ①按下“PROG”键,输入地址键“O”,再输入程序号,如“1314”,分别按下“INSERT”

键和“EOB”键,确认程序名。 ②后输入每一段程序,须按下“EOB”和“INSERT”键,直到程序输入结束。 方法二,程序从电脑上传输到机床: ①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容; ②在机床系统EDIT程序编辑方式下,分别按下“PROG”键、“操作”软键、“?”软键、 “READ”软键、“EXEC”软键,界面显示“标头SKP”; ③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床。 ④程序输入结束,按〈RESET〉键,将光标上移至程序头。 五、对刀操作 1、在手动进给JOG方式下,分别按下X、Y、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置。 2、在MDI手动数据输入方式下,按下“PORG”键,输入M、S数值,如“M3S200”,分别按 下“EOB”、“INSERT”、循环启动,再选择回到手动方式,机床可在手动方式下启动主轴转动或停止。 3、以立铣刀为例。根据工件原点的工艺位置,在手轮方式下操作,使铣刀与工件各所 需面轻微接触(注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声),确认工件原点在机床坐标系下的X、Y、Z的坐标值。 4、确定工件坐标系。在系统操作中,即以该点为工件坐标原点(即编程原点),建立工件 坐标系(G54):分别按下“OFFSETSETTING”、软键“坐标系”,光标下移至(G54)X 轴坐标值处,输入“X0”,按下软键“测量”,光标再下移至Y轴坐标值处,输入“Y0”,按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“Z0”,按下软键“测量”。 六、自动加工 自动加工执行前,须将光标移动到程序头,确认是加工程序。再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,

报价产品的制造验收标准

报价产品的制造验收标 准 文件排版存档编号:[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

有关报价产品的制造、验收标准 监控系统验收应严格遵守《安全防范工程技术规范》GB50348-2004文件中规定的相关内容,工程设备安装验收(包括现场前端设备和监控中心终端设备),按规定表格列出的相关项目与要求现场抽验工程设备的安装质量。其验收标准如下: 一、电源设备线缆验收标准 1、线缆设备等各种标签应完整、清晰,检查连接双绞线、交换机、光纤收发器、走线是否整齐,各种设备连接双绞线是否绑扎结实整齐。 2、不同连接线缆进行明显标识,各摄像头对应的双绞线、电源线应有明确标识。(或在提交用户资料内注明) 3、双绞线水晶头一定要线序正确,以及打线方法打压结实不出现松头现象,安装螺丝必须拧紧。 4、摄像头电源的防水和绝缘需可靠。 5、电源线缆等接地需符合防雷标准,设备安装需在35m/s的风速下正常工作。 6、敷设的电源线缆应符合相应要求。 7、所有传输介质要求室内外均用,线槽或线管不能裸漏在外。室内沿墙角线,室外沿建筑物,不能横空走线,不能布置于容易破坏的位置。 二、摄像机安装要求

1、摄像机装置的安装应牢靠、稳固,具有较强的抗冲击力。 2、从摄像机引出的双绞线宜留1m的余量,不得影响摄像机的转动,摄像机双绞线和电源线均应固定、结实、美观。 3、检查摄像机各项功能,检查监视区域覆盖范围和图像质量是否符合要求。 4、其它摄像机机座与支架或云台的安装尺寸应符合要求。 5、所有摄像机的双绞线、电源均应固定,并不得使用插头超标准使用。 6、摄像头镜头应避免强光直射、逆光安装,若必须进行逆光安装的地方应选择监控区的光,对比度控制在最低限度范围。 三、线缆敷设部分、验收要求 1、管槽型材的材质、规格、型号应符合相关规定。 2、表面应光滑平整、不得变形断裂。 3、管件材质、规格均符合质量标准,不得歪斜、扭曲、飞刺、断裂或破损。 四、NVR的验收要求 1、安装要求正确 2、符合安装工艺要求 3、现场调阅录像资料,抽查夜间录像资料

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