工艺管道施工技术方案

工艺管道施工技术方案

1.工艺施工流程

图纸会审

材料准备测量放线

管沟开挖

管基密实度试验

材料进场管道安装

焊接质量检验埋地管对接安装

管道系统压力试验

回填土密实度试验回填夯实

吹扫自检

标志桩埋设设备安装

竣工验收

2.现场材料、设备的检验与管理

2.1 材料、设备接货

2.1.1 施工员﹑材料员和材料保管员必须全面负责并组织设备、材料的接收货

物工作。

2.1.2 施工员必须根据设备、材料的到货计划，安排接货所需起重、运输机械和人员，材料保管员要准备贮存场所确认其贮存条件。

2.1.3 设备材料到货后，应立即进行所到材料外观检查，看其包装是否良好，运单和货物是否相符，并做好接收材料记录，若发现包装损坏、货单不符，应取得运输公司的证明或退换。

2.2 材料、设备到货检验

2.2.1 要求供货商提供其所供材料、设备的发运票，发运票中包括：数量、编号、供货清单、发运日期和运输方法。应立即检查所有材料和材质证书，并与供货商的供货清单对照、核实。如有损坏、缺陷、短少、多余、运输损坏，应采取拍照、取证等方法详细记录，并在接货后三天之内以书面形式通知供货商。要避免因报告不及时而承担责任。

2.2.2 应确认供货商所供的材料、设备附有相应的质量证明或合格证。收货检验应与接收材料、设备和质量证书之间有可追踪性，所有不确认的材料、设备应分离、标记，并单独存放在特定的地点，直至问题解决。

2.2.3 对于非工程所需之材料、设备及明显的废旧材料、设备拒绝收货，并应报材料主管人员重新安排采购补救。

2.2.4 对材质不明、质量证书不符或不清的材料，在取得供货商同意后，可以委托质检部门进行理化检验。

2.3 材料、设备保管

2.3.1 在工地的适当位置设材料、设备露天堆场和临时库房。

2.3.2 材料、设备分类存放：先按设备、电气、仪表、管道材料、管架材料分大类，再将各大类设备、材料等按所被安装在工地的位置分类存放；设备、材料与地面之间要加垫木，以防锈蚀。

2.3.3 较精密的设备及电气、仪表等应在库房内存放，库房设施达到其存放的条件要求。

2.3.4 多余材料、设备、废料、待接收的材料设备就分类存放。

2.3.5 PE管道要求用帆布遮盖。

2.4 设备、材料发放

2.4.1 严格按计划供应，按施工图预算或施工预算供应。坚持按限额领料制规定领料和发料。

2.4.2 工程材料的供应，要按施工进度、有计划适时适量均衡组织供料。在具体发放中要做到无领料单不发，急用先发，顺序而出的原则；做到一查库存，二填料单，三拿材料，四当面点清；使发放工作速度快、数量准、手续简、规格定、交待清、服务好；坚持建卡建帐，日清日结，断续盘点，做到“帐卡物”三对口。

3.设备拆除与吊装

3.1吊装准备

3.1.1查看吊装现场，确定吊车站位、支撑腿位置、行驶线路、吊装设备重量体积等。

3.1.2拆除影响设备吊装的障碍物，区场地按要求处理合格。

3.1.3设备基础验收合格。

3.1.4制定详细的拆除和吊装方案，报甲方审批，方案因包含起重机的规格、型号

，运输车辆的规格型号，吊车行进道路畅通，吊装机索具和起重工已按吊装工艺要求检验、记录齐全、且已合格，钢丝绳、绳扣、卸扣和绳卡已按规定检查合格，按规定确认报废的钢丝绳及铸铁绳卡不得使用。

3.1.5参加吊装施工的有关人员经过专业培训合格，吊装责任工程师已向全体人6

员进行了吊装技术交底，安全责任人员负责向所有参加吊装施工的人员进行安全

教育。

3.1.6各项安全措施得到落实，符合有关安全文件规定。

3.1.7吊装时的天气预报信息已掌握，确认无问题的情况下，

方可下达吊装命令。

3.2设备拆除

3.2.1使用铜制工具拆除调压撬与管道的连接，并进行必要的封口，防止杂物进入管道及设备.

3.2.2拆除调压撬上的电气、仪控线路，电线、管道进行封口。小件设备、零件

等易散落用小型车辆拉回安装地点，防止丢失。

3.3吊装作业

3.3.1吊装作业严格按照审批同意的吊装方案执行，听从现场指挥的安排，现场

通讯必须采用对讲机。当指挥信号不正确或不清晰的情况下，严禁起吊。

3.3.2 在吊装区域拦好红、白安全旗，非施工人员严禁进入施工现场,施工现场

人员佩戴安全帽。

3.3.3对设备上可能滑动的部位，应予以固定，防止滑动和碰撞。

3.3.4先试吊，才能正式吊装，试吊时注意观察支撑腿，保证每条支撑腿能支撑

吊装重量，不会发生车辆倾斜。

3.3.5吊装试吊时，在试吊成功的基础上，向吊装指挥汇报，方可正式提升设备，

水平缓慢平稳起吊，不准斜拉。

4.管道沟槽开挖、回填方法

4.1 管道沟槽开挖

4.1.1 根据施工图，用经纬仪水平仪测量放线。按照施工现场实际坐标和施工

图坐标进行计算，放出管中心，打好中心桩。并测量出自然地面标高，确定开挖

深度和宽度，管沟挖好后测出管底标高才可下管，下管后复测管顶竣工标高。如

现场管线有更改，以设计院出据修改通知单为准。

4.1.2 严格按照放线位置挖沟，清理管底一切石头及杂物，或用机械夯实管沟

底达到管沟底密实度试验要求。如果沟底是松土、垃圾土，则用石粉渣加6%水

泥做垫层，垫层厚度根据沟底情况而定。

4.1.3 管沟机械开挖人工修整，沟槽开挖实测项目要满足表4.1.3的要求，根

据土质情况和开挖深度确定放坡系数，根据管径确定槽底宽，计算出开挖宽度。

管道沟槽底部宽度按式（4.1.3）进行计算：

B = 管径 + 0.6m

（4.1.3）

式中：B——管道沟槽底部宽度。

表4.1.3 沟槽开挖实测项目

4.1.4 当槽底土壤为松散软土或人工回填土时，开挖深度比设计标高高出5cm 厚的土层不挖，待铺管前夯实到设计标高。对无地下水且采用人工开挖的段落，槽底预留5cm～10cm厚，对机械施工或有地下水的段落，槽底预留厚度不小于15cm。待安装前，应再派人清至设计标高，并对槽底进行修平整理。

4.1.5 管沟基础密实度测量。管沟基础除了未扰动的原硬土层外，其余均做密实度测量，局部超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时，超挖0.15m以内，可用原土回填；超挖0.15m以上，可用石灰土处理；当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用级配砂石或天然沙回填；超挖部分回填后做夯实处理，其密实度不低于原地基天然土的密实度。

4.1.6 对于被扰动和经回填夯实处理后的管道基础，做沟基础密实度检测，其密度不低于原地基天然土的密实度。

4.2 管道铺设要求

4.2.1 燃气管道的坡度应保证与设计一致，一般不小于3‰。

4.2.2 管道中心线最大偏移值不能超过20mm，标高偏差不大于10mm。

4.2.3 进行下沟焊接前先挖焊接工作坑，工作坑的宽度一般按式（4.1.3）进行计算，长度为0.5m，深度为0.3m。

4.2.4 管道下沟后，要防止管沟积水将管道漂浮。

4.2.5 在管道连接时，不许用加热、张拉、扭曲等安装方法来消除管道组对时所形成的管子两端面间隙及管子中心线错开或不吻合等现象。

4.2.6 地下燃气管道穿过其他构筑物时，在基础以外2m范围内不准有焊接接头。

4.2.7 管道施工中断时，应将所有管口用盲板临时封堵，防止异物进入。

4.2.8 埋地管下沟后，进行各起点、终点、弯头等位置坐标标高测量，做好记录，绘制竣工图。

4.2.9 在管线经过给排水阀门井或电缆沟时，根据情况增加水泥套管或PE套

管。

4.2.10 地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距，应满足表4.2.10的规定。

表4.2.10 地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距

续表4.2.10 地下燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平净距

4.2.11 地下燃气管道与构筑物或相邻管道之间的垂直净距，应满足表 4.2.11的规定。

表4.2.11 地下燃气管道与构筑物或相邻管道之间的垂直净距

序号项目垂直净距（当有套管时，以套管计）

(m)

1 给水管、排水管或其他燃气管道0.15

2 热力管、热力管的管沟底（或顶）0.15

3 电缆

直埋0.5

在导管内0.15

4 铁路（轨底） 1.20

5 有轨电车（轨底） 1.00

4.3 管道隐蔽、管沟回填

4.3.1 管道安装验收合格后，先用0.1m河沙填实在管沟内，然后下管再用沙填实管两侧及管顶0.1m，加填土不得含有砖、石块垃圾等杂物。回填土应分层夯实，每层厚度0.2m～0.3m，管道两侧面及管顶以上0.5m内的回填土用人工夯实，当回填土超过管顶0.5m时，用小型机械夯实，并分层做管顶密实度试验，达到回填土夯实密实度试验要求；管道隐蔽方式见图4.3.1。

图4.3.1 管道隐蔽方式

Ⅰ. 区胸腔回填土90 ％Ⅱ. 管顶0.5米内90 ％Ⅲ. 上部回填土与相应地面的密实度要求一致4.3.2 PE管道回填土时应注意保护电子标识器，回填土成分还应同时符合道路管理部门对不同路段的相应要求。

4.3.3 PE管道的节点如弯头、三通末端、非开挖施工方式敷设的管道两端以及直管段50m等处应设置电子标签。电子标签用胶布固定在管道的正上方，标识器印有标识的一面向上敷设。当两节点间距不足10m时可只在埋深较浅的节点设

置。电子标签安装参照《深圳市中低压燃气管道技术规程》附录“PE燃气管道电子标识器及保护板敷设技术指引”执行。电子标识器的埋设应与地面标志桩的设置相结合。

4.3.4 埋地钢制管道应设警示板进行保护。保护板敷设在管道正上方约300mm 处，板上印有警示标识的一面向上敷设。

4.3.5 管道平面转向、三通、起点、终点和钢塑转换接头处、非开挖方式敷设管道两端，应设置相应标志桩，在管道直线段应每隔20m设置标志桩。当管道敷设在人行道、车行道时，标志桩与路面平齐；当管道敷设在绿化带内时，标志桩高出周围地面50mm。要求准确无误，埋设牢靠。

5.钢制管道安装

钢制管道安装主要工作量和难点是罗芳调压站出站DN400的管道安装，以及和原管道的接驳施工。

5.1 管道坡口处理、加工、预热及管道组对

5.1.1 管道坡口处理、加工及预热

5.1.1.1 DN25以上管道（包括DN25)采用坡口机、DN25以下管道采用人工打坡口。

5.1.1.2 用磨光机及钢丝刷清理管端坡口，清理时注意保护管子内、外表面。

5.1.1.3 不同壁厚的管道组对，根据规范要求，可采用坡口机加工过渡坡口，坡口加工尺寸应符合焊接工艺规程及规范要求。

5.1.1.5 现场须割口时，采用机械切割或气割。

5.1.1.4 对于外径相同、不同壁厚的管口之间的对接，按图5.1-1所示进行坡口的过渡加工。

图5.1-1 不等壁厚管口加工图

5.1.2 管道组对

5.1.2.1 组对前，再次复核管子壁厚、防腐层规格、坡口类型及加工质量。

5.1.2.2 用磨光机及钢丝刷清理管端内外50mm范围内的泥、水、铁锈等污物，并将管子内的杂物清除干净，清管时应注意保护管子。

5.1.2.3 清口与组对、焊接工序的时间间隔不宜超过2小时，以避免二次清口。

5.1.2.4 吊管使用尼龙吊带；对口前用自制的清管器清除管内杂物。

5.1.2.5 管口组对采用外对口器按焊接工艺规程及施工规范进行。

5.1.2.6 相邻两管子的螺旋焊缝或直焊缝错开距离大于100mm，相邻两环焊缝距离大1m。

5.1.2.7 为避免出现根部裂纹，根焊道、热焊道完成后，方可撤离对口器。

5.1.2.8管段置于管墩上，管墩为细土筑成或沙袋、装填软质物的编织袋，支撑高度为0.5m～0.7m。

5.1.2.10 在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口，封堵开口管端，防止小动物、水、杂物等进入管内。

5.2 焊接及检验

焊接前按设计要求的焊接方式和材料，结合现场实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定结果报当地技术鉴定部门批准，制定下向焊接及修补的焊接工艺规程。

5.2.1焊接

5.2.1.1 焊接方式

5.2.1.1.1手工电弧焊打底，半自动焊填充、盖面方法。局部地下障碍物密

集、碰死口多的地段采用手工电弧焊。

5.2.1.1.2半自动组焊效率仅次于全自动焊技术，设备转运方便，焊接质量

高，特别是半自动焊自保护药芯焊丝填充、盖面，可获得较手工焊高的焊接效率，焊接工艺成熟、野外抗风能力强，无须防风，使用方便。

5.2.1.1.3手工电弧焊根焊、热焊、填充盖面焊均采用AWS A5.1 E6010纤

维素焊条。

5.2.1.1.4半自动焊根焊、填充焊、盖面焊均采用AWS A5.29 E71T8-K6药

芯焊丝。

5.2.1.1.5中压管道采用手工电弧焊，焊条采用E4303

5.2.1.1.6修补焊缝建议采用AWS A5.29 E7018-A1低氢焊条，DN250以下管

道焊接：采用全氩弧焊打底，焊条采用ER50-6S，有利于提高焊接质量。

5.2.1.2 施焊

5.2.1.2.1 DN400管道手工电弧焊：每个作业班组中配备2名焊工负责管道

根焊（见图5.2.1.2-1）。

图5.2.1.2-1 手工焊施焊顺序

5.2.1.2.2 DN400半自动焊：填充、盖面由半自动焊完成，配备2名焊工

负责填充、盖面。焊接顺序如图见图5.2.1.2-2。

图5.2.1.2-3半自动焊填充、盖面施焊顺序

5.2.1.2.3焊口返修、弯头、弯管、连头安排具备焊接资格的焊工进行。5.2.1.3 焊接操作及要求

5.2.1.3.1电焊工培训阶段，由专业技术人员及熟练电焊工在焊接工艺规范

范围内有针对的选择最佳焊接参数，加以推广。焊工需持有上岗证方可进行施焊。

5.2.1.3.2焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。

5.2.1.3.3根焊之前，如管口经过预热，应先将预热后的表面污垢清除干净。