设备安装施工方案-通用

设备安装施工方案-通用

目录

第一节设备安装 (2)

一、主要施工程序 (2)

二、主要施工方法及要求 (2)

1、施工准备 (2)

2、基础复测 (2)

3、设备开箱 (3)

4、设备吊装 (3)

5、设备找平 (4)

6、设备二次灌浆 (5)

7、附属设备安装、配管、配线 (5)

8、设备脱脂 (5)

9、设备的单机试运转 (6)

10、联动试车 (7)

第二节工艺管道安装 (7)

第三节系统调试 (14)

第一节设备安装

一、主要施工程序

现场土建砼框架施工基本完毕，将进入室内粉刷和墙体砌筑，应积极配合土建进行预留预埋，同时应尽快施工三层刚结构，在三层墙体砌筑之前吊装完毕成品罐、原料高位槽，在一层墙体砌筑之前将配制罐运至室内；设备施工应利用土建施工间隙进行。

施工准备→设备基础复核→设备开箱检验→设备吊装→设备找平→设备二次灌浆→设备配管、配线→设备脱脂→设备单体试运转→联动试车→竣工验收

二、主要施工方法及要求

1、施工准备

组织设备安装施工人员进行技术交底，熟悉图纸，学习设备随机技术文件，使施工人员掌握安装、起重、运输、操作等技术和安全要领。根据施工方案准备齐全完好的施工机具、计量器具及技术措施材料。定好设备运输路线，清理现场，保证道路畅通无阻。施工规范、资料的收集。检查施工规范、安装、评定资料是否齐全，并尽可能多收集相关设备的技术资料和安装要求。

2、基础复测

设备安装前，对基础进行全面检查、复核和处理。砼基础的外表面不得有裂纹、孔洞、露筋等现象，位置偏差须符合要求。基础检查合格后，进行清理、放线。在放置垫铁的部位将基础表面凿平，其

余部分凿成麻面。成品罐和原料高位槽的基础为刚结构，应按刚结构要求进行验收。

砼基础复测主要检查以下内容：

（1）基础平面位置和标高是否在规范允许的误差范围之内；

（2）基础预留孔洞或预埋地脚螺栓位置是否和图纸或设备技术文件相符，误差是否在允许误差范围之内。

3、设备开箱

设备开箱之前应运至基础附近，泵用叉车运至基础附近，成品罐、高位槽用拖排或叉车运至基础附近。

设备开箱之前应尽量运至基础附近且能及时安装，不宜开箱过早和过远，以避免人为困素损伤设备。开箱时应会同监理单位一起进行，主要检查设备的外观情况是否完好，有无脱漆、生锈现象，用手盘动是否有异常声音或卡塞现象，并根据装箱清单检查随机附件，技术资料、合格证等是否齐全；对有随机零件和专用工具的设备，应妥善保管好随机零件和工具，待工程结束后随同技术资料合格证一并转交业主。

4、设备吊装

成品罐、高位槽应在三层墙体砌筑之前用8T汽车吊吊至三层，再利用到链或桅杆就位；小料计量称等设备利用配制罐预留孔用到链吊至二层就位，配制罐用拖排或叉车运至一层后用到链就位；其余二、三层设备利用电梯运至各层后用液压小车运至基础就位；一层设备利用叉车就位。

5、设备找平

设备就位前必须将基础表面打麻，并用水冲洗或用压缩空气吹净，同时消除地脚螺栓孔内的杂物和淤水。地脚螺栓在安装之前，要将油脂、污垢、锈斑清除干净，螺纹部分涂润滑脂。地脚螺栓的安装需垂直，垂直度偏差不得超过10/1000，尾端弯钩处不得碰壁，距孔底至少有30～100mm的间隙，距孔壁的间隙不得少于15mm。设备的安装采用无垫铁施工工艺，即设备就位后用螺栓调整垫铁找平。

设备找平后，设备的平面位置和标高应在以下允许偏差之内：

超过允许偏差时利用撬杠和千斤顶调整。

利用螺栓垫铁精平设备时，对规范无明确要求时依设备技术文件上要求的数值进行精平和找正，测量时、测量仪器宜放在设备的主要工作面，部件上加工精度较高的表面、支承滑动部件的导向面等部位上。其中泵找平精度在法兰面上测量不大于横向0.2/1000，纵向不大于0.1/1000，立式设备垂直度为0/1000且不大于15mm,卧式设备水平度为。

设备精平、二次灌浆、抹面后，对设备主要部件进行找正，找正以规范和设备技术文件要求为准，不得擅自降低找正精度。对泵联轴

器找正时应用两个百分表同进测量径向和轴向位移，同时转动两联轴器，每转动90°测量一次数值，根据以上数据计算出联轴器的径向、轴向偏差，该偏差和规范或技术文件规定允许偏差比较，若大于允许偏差则松开驱动机利用各种不同厚度的铜皮调整，再拧紧驱动机连接螺栓重新测量，经多次调整使实测偏差在规范或技术文件允许偏差之内。

6、设备二次灌浆

设备精平后，应立即进行二次灌浆，最长时间不得超过24小时，否则应重新进行精平，灌浆采用无收缩混凝土，其配和比为：水：水泥：砂子：其它=0.4：1（425#号硅酸盐）：2：0.0004（铝粉）。灌浆时应在设备四周支模，并用工具捣实，捣实过程中应注意不能碰撞地脚螺栓、设备底坐、调整垫铁等，且用力不宜过猛，以避免破坏找平精度。待二次灌浆强度达到75%以上，拆除基础四周模板和调整垫铁，并用无收缩混凝土填平调整垫铁空隙，复测设备找平精度，并拧紧地脚螺栓。

7、附属设备安装、配管、配线

二次灌浆强度达到75%以上后，可进行设备的配管、配线、配管时应注意以下问题：

(1) 临时封闭设备进、出口，以避免管道中异物落入设备；

(2) 设备进、出口管线应在设备进、出口附进加支架，以避免管线应力加在设备上。

8、设备脱脂

脱脂时应具备以下条件：

A、上水、排水管网投入使用；

B、设备的二次灌浆强度达到75%以上；

C、为工艺配套的压缩空气、蒸气、软水等能投入使用；

D、设备的动力电源、控制柜已调试合格；

E、自控系统已调试基本完成。

静设备的脱脂如原料稀释罐、配制罐、高位槽、成品罐等采用人工擦洗脱脂，脱脂剂为碱性清洗剂或餐具净，擦洗后用自来水冲洗，在用软水冲洗凉干封闭。碱性清洗剂配方为：磷酸三纳 5~8、磷酸二氢钠2~3、硅酸钠5~6、烷基苯磷酸纳0.5~1、水余量（质量百分比）。冲洗水排入地沟。

动设备的脱脂如泵采用工业酒精脱脂，在设备拆检合格后，用酒精擦洗设备零件，风干后再装配，装配时避免油污二次污染。

9、设备的单机试运转

设备的试运转，应在业主、监理、设备厂家的参与下，依据设备技术文件、试车专题施工方案进行。

a.编制试车方案，并报业主批准。

b.组织好试车小组，进行试车技术交底，仔细做好试车前的检查及

各项工作准备。

c.试运转时，按先无负荷、后带负荷，先单机后联动的顺序进行，

一步合格后，再进行下一步的试运转。

d.在具备试车条件时，由项目经理部统一指挥按试车方案规定的步

骤进行。

10、联动试车

联动试车应在设备、工艺、电气、自动控制等施工调试合格后进行。并应编制详细的联动试车专题方案。

第二节工艺管道安装

一、主要施工程序

施工准备→材料检验→管道脱脂、支架加工、预制→管道焊接→焊缝检验→管道安装→管道强度、严密性试验→系统冲洗、吹扫→管道保温→竣工验收

1、施工准备

组织技术员和施工班组熟悉图纸，由业主组织进行图纸会审，了解设计意图，编写施工专题方案，对施工班组进行技术和安全交底；组织施工机具、材料进厂，对特殊施工人员如电工、电焊工、起重工等进行培训和考核。

2、材料检验

对甲方调拨的管材、阀门、管件质量必须进行严格的检验。首先检查材料是否有质量明证书、产品合格证、使用说明书，然后对材料外观质量进行检验，当材料规格、型号、外观质量与图纸设计内容、产品质量证明书内容相符后方接收。我方采购的材料进厂后由材料员邀请业主现场代表、工程监理对材料质量进行检验，并提供质量明证书、产品合格证、使用说明书，当业主现场代表、工程监理对材料质

量提出怀疑时，由我单位组织进行材质分析试验，若材料不合格，则立即退货。杜绝不合格材料投入使用。

工艺管道上使用的阀门，须逐个进行水压试验，水压试验不合格的阀门应及时退货。进入施工现场的管材及管件按其材质分类单独堆放，以防不锈钢管、管件被碳钢管污染，304与316L不锈钢管表面，须使用记号笔进行标识，以防两种材质的混用。另外，管材的两端使用塑料布包扎封闭，以防灰尘、杂物进入管内。

3、管道脱脂、支架加工、预制

对不锈钢管道及管件进行脱脂，施工现场建脱脂场地，地面打砼，接入自来水用于冲洗管道，并建污水池用于处理脱脂污水，污水达到国家排放要求后排入室外污水井。根据管道长度焊接一脱脂槽，脱脂剂采用碱性清洗剂，配方为：磷酸三纳 5~8、磷酸二氢钠2~3、硅酸钠5~6、烷基苯磷酸纳0.5~1、水余量（质量百分比）。用滤纸对脱脂后的管道进行检验，合格后用自来水冲洗、凉干，用塑料布包扎封闭，以防灰尘、杂物进入管内。

不锈钢阀门脱脂，不锈钢阀门水压试验合格后进行脱脂，脱脂剂采用工业酒精，用工业酒精擦洗阀门内部，用滤纸对脱脂后的阀门进行检验，合格后用塑料布包扎封闭，以防灰尘、杂物进入阀门。

对碳钢管道及型钢进行集中除锈、刷漆。钢材除锈采取人工除锈，即使用电动砂轮、砂纸、钢丝刷、抹布等工具进行型钢、管材外表面除锈，型钢、管材外表面除锈质量以肉眼看不到锈迹为合格。钢材除锈合格后，应立即进行型钢、管材表面刷二道红丹防锈底漆。刷漆应

均匀、无流淌、无漏涂。

管道支架所用型钢的切割，采用砂轮切割机进行机械切割，切割后使用砂轮磨光机将切割端面的毛刺打磨干净，支架钻孔采用机械钻孔。严禁用气焊切割、开口。

4、管道焊接、焊缝检验

为保证管道内壁、外壁焊缝成型美观及焊接质量，对无缝钢管采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。不锈钢管道采用氩气保护无填充金属自动焊打底，手工电弧焊填充、手工钨极氩气保护焊盖面。

无缝钢管的焊接方法：无缝钢管焊接方法为手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。手工氩弧焊选用焊丝牌号为H08Mn2Si焊丝，规格为φ2mm。手工电弧焊选用E4303焊条，规格为φ2.5～φ3.2mm。

焊缝检验：无缝钢管进行完钨极氩气保护焊之后，应使用钢丝刷将焊缝表面的氧化粉屑擦试干净，然后进行手工电弧焊。手工电弧焊时，每一层焊道焊完后，都要使用钢丝刷、扁铲将焊缝的焊碴、药皮清理干净，最后将焊口周围的飞溅清除掉。焊缝表面应呈鱼鳞状，焊缝宽度以每边盖过坡口边缘不超过2mm为宜，焊缝余高为1～2mm，焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，且连续长度不超过50mm。焊缝不得有裂纹、气孔、夹碴、焊馏等缺陷。

焊缝无缝检测：因设计图纸对焊缝探伤要求未明确，拟按现行施工规范有关规定进行焊缝内部质量的X射线无损检测检验即按焊缝数量的5%进行抽检，焊缝质量等级不低于Ⅲ级。

不锈钢管道的焊接方法：对于管径≤65的不锈钢管道全部采用氩气保护无填充金属自动焊打底，手工钨极氩气保护焊盖面，对于管径＞65的不锈钢管道采用氩气保护无填充金属自动焊打底，手工电弧焊填充、手工钨极氩气保护焊盖面。手工钨极氩气保护焊选用焊丝HOCr2ONi10Nb，焊丝规格为φ1.5～φ2mm，其焊接工艺参数详见下表：

氩气保护无填充金属全自动焊接工艺：

美国产全自动焊机（Orbitig350）是全位置钨极氩弧焊专用焊机,其最大的特点是根据拟定程序自动调节不同焊接位置的焊接参数，施工前，由技术人员根据焊接管道尺寸与型号将焊接参数输入计算机中，电焊机即按计算机指令完成焊口的全部焊接过程。

氩弧焊焊接的工艺流程：焊件安装→焊头固定→调节焊头部分的参数（钨极伸出长度与工件之间的距离等）→通氩→焊接→产品检验操作步骤：在引燃电弧之前先预通5秒钟左右的氩气，使焊接部分与空气隔离，再引燃电弧，此时电流位于起始值，在电流值为10A 时且停留0.5秒，这主要目的在于焊接先建立一个合适尺寸的熔池。下一步进入电流上升阶段，此时机头已开始旋转，上升阶段这一时间内机头转角为5°，时间在1秒以内。这主要依赖于焊接的峰值电流，如果峰值电流相对于初始电流值增加幅度大，则时间也应有所增加，反之亦然，接着便进入正常的焊接阶段，由控制器根据内设各段的参

数值及时调节焊接规范，确保焊接质量。最后为熄弧阶段，时间为2-4秒，熄弧后机头停止转动，但氩气必须在熄弧约5秒钟后停止通气，保证焊缝表面在冷却之前免遭空气侵袭，保证焊缝表面的质量。

焊缝无损检测：因设计图纸对焊缝探伤要求未明确，拟按现行施工规范有关规定进行焊缝内部质量的X射线无损检测检验，即按焊缝数量的5%进行抽检，焊缝质量等级不低于Ⅲ级。此项检验若业主或工程监理有不同意见，应按照业主或工程监理意见执行。

焊后处理：不锈钢焊接后，焊缝周围因焊接热影响，其表面氧化膜易被破坏，故应进行焊缝及其周围局部酸洗钝化，以使不锈钢表面形成新的氧化膜，保持其耐腐蚀能力。焊缝及其周围污染区的酸、洗、钝化操作步骤：先用不锈钢钢丝刷去除焊缝表的氧化粉屑，使用丙酮擦除表面油渍，再用酸洗液浸泡或刷洗1～2个小时，用冷水把酸洗液冲洗干净后，然后用钝化液浸泡或洗刷1个小时，用冷水把钝化液冲洗干净，最后待其晾干。

酸洗液、钝化液的配方及处理温度，时间详见下表：

酸洗液、钝化液配方及处理温度、时间

5、管道安装

管道安装顺序：工艺管道安装应遵循先安装一般介质管道再安装工艺管道（以防损坏工艺管道）、先支架后管道、先高空后地面、先大管后小管、先设备后配管的原则。

管道安装前，应按照设计图纸到施工现场认真核对管道长度，及穿墙位置，并绘制管道单线图，以便于钢管的准确下料和加工预制，同时可避免管道焊缝置于墙内或支架上。

管道与设备安装时，应先进行管道与设备的配管，待管道与设备处于自然状态下连接好后，再进行管道支架安装，然后继续铺设以后管道。这样可避免管道强行连接时产生的扭曲应力附加于设备，影响工艺设备的运行性能。

管道直管段组对焊接时，应使用钢直尺检查焊口的错边偏差，将直尺紧贴焊口一侧的直管上，用塞尺检查直尺与另一侧直管外壁之间的间隙，间隙不得大于0.5mm，这时可将该焊口部位点焊固定，再采用同样方法确定该侧面互成90°角侧面的焊口错边偏差，检查合格后点焊固定。这样即可保证管道的直线水平度和立管的垂直度。

钢管与弯头、三通焊接时，应使用直尺、角尺、进行弯头角度的测量，并检验钢管与弯头、三通是否同处一个平面，检查合格后方可进行直管与弯头、三通的正式焊接。

钢管与法兰安装时，钢管应插入到法兰内，并实施双面焊接。钢管插入法兰的深度以法兰密封面厚度的2/3为宜，该处焊缝不宜过高。水平管道上的法兰安装时，法兰上部两个螺栓孔应距管道中心线同距，

偏差不得大于0.5mm，立管上的法兰安装时，应根据阀门手轮的操作方向确定安装方向。

伴热管施工时，水平伴热管应在主管道下方垂直中心线30°之内，用14号镀锌铁丝每隔1米固定在主管道上，在弯头处不少于三处，若主管道为不锈钢管道，应每隔2米用耐热石棉板条隔开伴热管和不锈钢管，耐热石棉板条宽度约2cm；在法兰或阀门处两端应设活结头。

输送易燃易爆介质的工艺管道均需作跨接、静电接地，以防产生电火花。碳钢管道上的法兰盘丝扣接头处，应使用跨接线，引出接地线可直接在碳钢管上直接焊接；不锈钢管道上的法兰盘，应使用跨接线连接，丝扣部位及引出接地线不得直接与不锈钢管焊接，须使用不锈钢板过渡。

6、管道强度、严密性试验

试压介质为压缩空气或洁净水，用空压机或电动试压泵加压，液压强度试验压力按设计压力的1.5倍，气压强度试验按设计压力的1.15倍进行。试压时可把压力相同的系统连在一起进行试压。试验时以目测无变形、无渗漏为合格。输送易燃易爆介质的工艺管道在试压合格后还要进行泄漏性试验。泄漏性试验压力同设计压力，试验介质用压缩空气，发泡剂用肥皂水。

7、系统冲洗、吹扫

管道吹扫前，不允许安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，须采取流经

旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已吹扫合格的管道。空气吹扫过程中，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制标板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

冲洗水使用洁净水，连续进行冲洗，流速不得低于 1.5m/s，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。冲洗时应结合自控、电气、设备单体试运行进行，沿原料稀释罐、高位槽、配制罐、成品罐依次冲洗。

8、管道保温

保温施工时，保温板材或管材应与钢管表面紧贴，不得有空鼓、遗漏现象,板材接头处，应使用碎料填充，板材保温时应使用镀锌铁丝捆扎，或采用胶水粘贴、保温钉固定等方法，保温层不得有松动现象。保温层接口间隙不大于5mm，保冷层接口间隙不大于3mm。

第三节系统调试

一、系统调试应具备的条件

为保证系统调试能顺利、安全的进行，应具备以下条件：

1、设备单体试运转合格；

2、为工艺配套的公用系统如：压缩空气、蒸汽、回用水、去离

水能、热水制备系统已调试合格；

3、厂区排水管网投入使用；

4、电气、自控单系统调试合格；

5、工艺管道系统施工完毕；

6、系统调试专题施工方案业主已审批；

7、成立已业主为主施工单位配合的调试小组。

三、自动化系统安装与调试的关系

因自动化系统安装不在本次投标之中，但自动化系统安装直接影响系统调试和试车的效率，依照我公司以往的工作经验积累，自动化系统是整个生产流程中的重中之重，所以安装时应注意以下几点：

1、自动称重系统中称重传感器的安装精度；

2、自动化系统中各元件配制的选型；

3、工艺安装中如何消除各种因素对称重系统的影响；

4、称重系统调试时砝码加重要求；

5、系统运行过程中各专业的配合。

四、系统调试程序

1、无公用系统、自控系统的系统调试

依调试餐具洗洁精系统为例，调试介质采用自来水，但调试过程严格按照生产工艺要求进行。调试程序如下：

原料准备→原料高位槽→配制罐→打循环→成品罐

原料准备：以液碱准备程序为例，用临时管线给固碱溶解罐充自来水，然后开启液碱输送泵，将液碱输送到液碱储罐，再开启液碱供料泵到液碱高位槽，完成液碱的准备；其他原料准备程序基本同液碱准备。

打循环：手动打开液碱下料气动阀门204B，向餐具洗洁精配制

罐下料，观察称重显示器加入2T自来水后关闭液碱下料自动阀204B，打开餐具洗洁精配制罐下料口的自动阀204F，及去板式换热器自动阀204G，关闭去洗洁精成品罐的自动阀204H，循环启动循环输送泵开始打循环，循环30MIN后，打开洗洁精成品罐的进料自动阀204H，关闭去循环的自动阀204G，及洗洁精成品罐进料自动阀203A~206A，关闭洗洁精成品罐所有出口自动阀，向洗洁精成品罐打液体。餐具洗洁精配制罐称重显示器显示液体重量为零时关闭输送循环泵。利用临时管路将洗洁精成品罐的液体排入地漏。

衣用液洗、丝毛净、柔顺剂、原毛清洗剂系统基本同试餐具洗洁精系统。

2、有公用系统、半自控的系统调试

同样依调试餐具洗洁精系统为例，调试介质采用自来水，调试过程严格按照生产工艺要求进行，只是加入公用系统和部分自动控制，调试程序如下：

热水植被系统运行→回用水系统运行→原料准备→原料高位槽→自动控制生产→成品罐

热水制备系统运行依据系统流程图采用自动控制系统控制运行，介质采用自来水，观察系统是否达到设计要求的温度，暂定温度为50°，温度达到后向用水设备供水，检查管路是否通常和回水情况，正常后继续运行。

回用水系统运行依据系统流程图调试，检查回用水输送泵是否运转正常，泵出口压力、电机电流、电压、轴承温度是否在规范允许范

围之内；检查系统回水是否正常。

原料准备同样以液碱准备为例，只是这次加入准备时的自动控制系统，检查自控系统是否按生产要求执行控制；如去离子水自动阀103是否动作，液碱输送泵、液碱供料泵在液位达到高液位时是否会自动关闭，加热温度达到后会提示停止加热等。

自动控制生产：依只加液碱一种原料，加料2T，冷却到30°后向洗洁精成品罐输送为例检验自动控制系统。修改参数后启动自控系统，观察系统是否按设计要求进行运行，同时检查程序控制是否和工艺要求相背。

3、全自动控制系统调试

去离子水系统运行→自动控制生产→成品罐→灌装线

去离子水系统运行时依据系统流程图采用自动控制系统控制运行，自来水经软水制备设备后到去离子水储罐，经自动控制加热后去离子水输送泵送至用水设备。检查程序控制是否和工艺要求相背，如加热到设定的温度后停止加热。泵的出口压力、电机电流、电压、转数是否正常等；正常后系统停止运行。

自动控制生产：同样依调试餐具洗洁精系统为例，调试介质采用自来水，调试过程严格按照生产工艺要求进行。

调试程序如下：

公用系统运行→自动控制生产→成品罐→灌装线

公用系统运行：启动去离子水系统、热水制备系统、回用水系统、蒸汽、压缩空气系统。系统各参数设定如下：去离子水温度设定为

60°，热水温度设定为80°，蒸汽压力设定为0.4MPA。

自动控制生产：系统第一次自动运行时，原料仍采用自来水，向每个原料高位槽加入自来水，加料参数及控制参数设定如下：

加完软水后系统开始循环，循环30分钟后停止循环人工加小料，继续循环当温度降至30°后停止循环，检验产品是否合格，合格后自动输送产品到成品罐。系统运行完毕后用临时管路将成品罐中的水排至地漏。

在自动控制生产中，密切注意系统运行情况，观察系统是否按工艺要求进行生产。并及时修改自控程序或工艺流程，合格后进行第二次自控生产。

第二次自动生产时原料全部采用去离子水，工艺参数和加料顺序同第一次，此次运行主要是检查自控系统运行的可靠性，同时用去离

子水冲洗管道、调试灌装设备，为正式生产作好准备.

衣用液洗、丝毛净、柔顺剂、原毛清洗剂的调试参考餐具净系统调试。

整个系统调试合格后，清洗工艺生产管路上的过滤器的滤网，并用工业酒精进行脱脂，并临时保护管路和设备。清理施工现场，整理交工资料准备交工。

正式生产时由业主自控人员重新设定各种控制参数，进行投料生产。