筏板基础施工工艺方法

筏板基础施工

本工程的筏板厚度为1300mm,为大体积混凝土。

1、钢筋工程

本工程钢筋需要量大,规格多,形式复杂,对钢筋工作作如下安排布置:

(1)钢筋采购:钢筋采购应严格对供方考核与提出供货要求,特别就是在用于纵向受力钢筋的部位,其钢筋在满足有关国家标准的基础上,还应满足GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》关于抗震结构的力学性要求。

(2)钢筋材质检验:钢筋进场时材质证明必须齐全,并按试验规定取样进行力学性能,复试合格方可加工使用。

(3)钢筋加工:钢筋加工以在场外集中加工为主,少量可在现场加工棚内集中加工,严格按钢筋翻样图纸执行。钢筋加工包括闪光对焊连接、盘条调直与除锈,断料与成型。

(4)钢筋的加工制作

1)箍筋:箍筋一般都用细钢筋,加工时一般都用人工的方法折弯。这些钢筋切断时可用切断机、钢筋大剪或砂轮锯,切断后应将不同的样式、型号、规格分别放置。成型时,每个样式的箍筋先做一个样板,然后校核各部位尺寸及角度,无误后批量生产。

2)主箍:主筋的加工制作应按图示规格尺寸与规范的规定,端部的锚固应符合要求。光圆钢筋应有弯钩。

3)钢筋的代换:在施工过程中常常遇到钢筋的品种、规格、型号与设计不相符合,可以通过技术部门经过计算,征得设计同意后进行代换。

(5)底板钢筋绑扎

1)底板钢筋开始绑扎之前,基础底线必须验收完毕,特别在柱插筋位置、梁或墙边线等位置线,应用油漆在墨线边及交角位置画出不小于50mm宽,150mm长标记。厚度大于1m的底板,在上层钢筋绑完后,应由放线组用油漆二次确认插筋位置线。

2)底板钢筋施工时,先铺作业面内的底筋,然后再铺上层筋。

3)为保证底板钢筋保护层厚度准确,墙、柱、梁等部位采用特制的砼垫块。因底板钢筋自重大,与保护层等厚度钢筋头作为垫块将底铁垫起,垫块间距为1

块/1m2。

4)板筋钢筋绑扎时,要先在模板上画线,绑完下筋后,垫好垫块与马蹬,再绑扎上筋,浇筑砼时,随时修整板筋。

5)为提高本工程工业化水平,请与设计单位结合。

(6)钢筋的焊接

必须严格按照焊接规范工艺由持证上岗焊工进行操作,在施焊前必须进行试焊,经检验合格后才能进行正式焊接,其搭接长度与焊缝高度应符合设计与规范的要求。

钢筋焊接部分除Ⅱ级钢筋之间焊接采用E50型焊条外,其余均采用E43型焊条。焊工应执证上岗,其试件检验后方可在基础工程中施焊。

(7)钢筋工程技术质量控制措施

1)严把钢筋进场关。凡就是进场的钢筋均按试验规定抽样进行复试,复试结果必须经监理、甲方及设计部门审查批准。

2)严把审图关。专派有经验的技术人员进行审图与钢筋翻样工作。若钢筋过密一定要提前放样,提前采取措施。

3)接头长度要用尺检验,满足设计及规范要求。

4)在筏基模板上口加贴模定位定距箍,该箍应有足够的钢度,以保证构件截面钢筋位置准确,混凝土保护层均匀。

5)控制垫块的验收与绑扎,制做标准砼垫块。在技术交底中进一步明确垫块的绑扎位置。垫块使用前必须经过认真挑选,分规格存放,做好标识,注明规格及使用部位,绑扎时要逐一检查,确保绑扎牢固。

6)混凝土浇筑完毕后,派专人负责及时调整钢筋的位置,纠正浇筑混凝土所产生的钢筋位移,及时清理粘在钢筋上的砂浆。

7)控制钢筋下料成型。因钢筋成型在现场集中加工,为保证下料与成型尺寸准确,技术人员要到现场进行交底,并派专人现场负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋运到施工现场后,还要再次经过严格选,有效地控制下料成型质量。

2、模板工程

(1)钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装,筏板基础采用1200×2400mm,厚18mm的复合木工板分段拼装。水平支撑用50×100mm木方、木楔等

支在四周基坑侧壁上。

(2)基础模板关好后,清除模板内的木屑、泥土等杂物,木模浇水湿润,堵严板缝及孔洞。首先由班组与模板工长先自检。再由项目部技术负责人、主办施工员与模板、混凝土施工员进行检查,合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收,申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收,同意后才准备现浇筏板混凝土。

3、混凝土工程

1 混凝土搅拌

1)先策划施工方案并根据施工方案的规定对原材料进行温度调节。

2)搅拌采用二次投料工艺,加料顺序为:先将水与水泥、掺合料、外加剂搅拌约1min成水泥浆,然后投人粗、细骨料搅拌均匀。

3)计量精度每工作班至少检查2次,计量控制在:外加剂±0.5％,水泥、掺合料、膨胀剂、水±1％,砂石±2％以内。

4)搅拌应符合所用机械说明中的规定时间,一般不少于90s,掺加膨胀剂的混凝土搅拌时间延长30s,以搅拌均匀为准,时间不宜过长。

2 混凝土的运输

1)运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。

2)必须有完善的调度系统与装备,根据施工情况指挥混凝土的搅拌与运送,减少停滞时间。

3)罐车在盛夏应有隔热覆盖措施。

3 混凝土浇筑

1)大体积混凝土宜采用斜面式薄层分层浇筑,利用自然流淌形成斜坡,并应采取有效措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。

2)大面积梁板或屋面混凝土浇筑作业应避开下雨与大风天气,在保证两天内天气无突变的情况下才开盘浇灌,所以要做到经常了解掌握天气预报情况。

3) 混凝土浇筑宜从低处开始,沿长边方向自一端向另一端推进,逐层上升。浇筑时,要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土,避免产生冷缝,并将表面泌水及时排走。

4) 浇筑混凝土的间歇时间可通过混凝土的初凝时间与天气温度来加以控制。当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间;天气温度高时间歇

时间就要少,天气湿度低时间歇时间可适当延长,一般宜控制在2h～3h 之间。

5) 振捣混凝土应使用高频振动器,振动器的插点间距为1、5倍振动器的作用半径,防止漏振。斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。

6) 振动混凝土时,振动器应均匀地插拔,插人下层混凝土500mm左右,每点振动时间10s～15s,以混凝土泛浆不再溢出气泡为准,不可过振。

7) 混凝土浇筑采用二次振捣工艺,对未初凝的混凝土进行二次振捣,排除因泌水在粗集料与水平钢筋下部生成的水份与空隙,提高钢筋握裹力,防止因混凝土沉落而出现的裂缝,减少混凝土内部微裂,增强混凝土的密实度,使混凝土的抗压强度提高15%左右,从而提高混凝土的抗裂性。根据以往的施工经验,控制二次振捣在混凝土浇筑后约2h的恰当时间内进行。

8)控制混凝土入模温度,保证混凝土连续均衡供给,可以通过做好以下几点来保障:

①搅拌用水水池设于搅拌站内,避免阳光照射,防止水温过高。

②对堆场碎石进行淋水降温处理。

③净水河砂如果在堆场被晒掉水份后,温度过高也应淋水降温。

④输送泵管外壁四周包裹麻袋防暴晒,并经常淋水保持温润。

4 混凝土的表面处理

1)处理程序:初凝前一次抹压→临时覆盖塑料膜→混凝土终凝前1h～2h掀膜二次抹压→覆膜。

2)混凝土表面泌水应及时引导集中排除。

3)混凝土表面浮浆较厚时,应在混凝土初凝前加人粒径为20mm～40mm的石子浆,均匀撤布在混凝土表面,并用抹子轻轻拍平。

4)混凝土整平抹面采用二次抹压工艺,在混凝土初凝后用铁抹子对混凝土表面实施二次抹压,消除混凝土浆体早期失水产生的微裂缝,控制混凝土表面龟裂。二次抹压时间宜控制在混凝土表面上人仅留很轻微脚印或脚印不明显时进行。

5)四级以上风天或烈日下施工应有遮阳挡风措施。

6)当施工面积较大时可分段进行表面处理。

7)混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。

5 混凝土的养护与温控

1)大体积混凝土的养护以前多采用冷却法,而目前蓄热养护法正被许多工程

技术人员所接受,效果也很理想。其原理就是,在混凝土表面采取保温或加热措施,降低混凝土内外温差,其内外温差不宜大于25℃,从而减小温度应力。

2)施工中应进行大体积混凝土的测温工作。大体积混凝土的测温工作主要就是为了控制内外温差。测温点的布置应便于绘制测温变化梯度图,可布置在基础平面的对称轴与对角线上。测温点应设在混凝土结构厚度1/2,1/4与表面处,离钢筋的距离应大于30mm。

3)混凝土养护措施:

①对已浇筑完毕的混凝土,应派专人加以养护,并应符合下列规定:

A、混凝土浇筑完毕后的12h内应对混凝土加以覆盖与浇水,避免被阳光暴晒,防止其水份过快蒸发。

B、混凝土的浇水养护时间不得少于14d。在冬季与雨季施工时,楼层板面需用塑料薄膜或草袋覆盖进行养护或保温。

为加强早期养护,最初7 d要多淋水,使混凝土表面持续保持湿润状态,防止混凝土早期干缩变形。

C、浇水次数应能使混凝土保持湿润状态。

D、混凝土养护用水应与拌制用水相同。

E、对于梁、柱、墙的养护,待拆模后,可用专用喷雾器进行洒水养护,以保证混凝土保持湿润状态。

②采用塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的表面应全部用塑料布覆盖严密,并应保持塑料布内有凝结水。

③在已浇筑的混凝土强度未达到1、2N/mm2以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。