压缩空气管道的施工工艺

压缩空气管道安装施工工艺标准

1.范围

1.2本章适用于工业管道工程中压缩空气管道安装工程的施工。

2. 施工准备

2.1 材料准备

2.1.1 材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

2.1.2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。

2.1.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

2.1.4 主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

2.1.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

2.1.6阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

2.1.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

2.1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写“阀门试验记录”。

2.2 主要机具

2.2.1机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。

2.2.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。

2.2.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。

2.3 作业条件

2.3.1 设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。

2.3.2组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕。

2.3.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。

2.3.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

2.3.5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

2.3.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。

2.3.7 必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。2.3.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。

2.3.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

2.3.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。

3.操作工艺

3.1工艺流程

支架安装→管道预制→管道焊接→管道安装→管道试压→管道吹扫→防腐、刷油→管道验收

3.2支架安装

3.2.1管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，

在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。

3.2.2支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角或坡口。

3.2.3支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。

3.2.4支吊架检验应符合按施工图设计要求，管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷，管架固定牢固可靠，防腐层应完整、厚度均匀。

3.3管道预制

3.3.1管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统

号和按顺序标明各组成件的顺序号。

3.3.2管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：

3.3.3碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

3.3.4切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

3.3.5切口断面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

3.3.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。

3.4管道焊接

3.4.1管道焊接应按GB50235-2010《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。

3.4.2管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径；焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

3.4.3管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。

口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。

3.4.6管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。

3.4.7管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。

3.4.8焊接前的清理和准备

3.4.8.1预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。

3.4.8.2管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书

3.4.8.3.焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤，使用中采用保温箱保持干燥。

3.4.9焊接安装要求

3.4.9.1焊接必须有有证的焊工考试合格后进行焊接。

3.4.9.2电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。

3.4.9.3不得在焊件表面引弧或试验电流。

3.4.9.4在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

3.4.9.5焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

3.4.9.5焊接完成后的焊缝按规范或设计图纸进行探伤工作。

3.5 管道安装

3.5.1管道连接：焊接钢管：DN≤50mm，采用螺纹连接．填料为白铅油麻丝或聚四氟乙烯生料带；DN ＞50mm，宜采用电焊连接：无缝钢管：采用电焊或氩弧焊焊接连接；

3.5.2 管道坡度：i＝0.002～0.003的顺流坡度。

3.5.3 管道引出时支管与干管一般可采用90°、60°、30°、15°等角度。应在管道末端和最底点设集水器。

3.5.4管道穿过墙壁或楼板时，均应设置套管。

3.5.4进入车间后的压缩空气管道，应安装控制阀门，并把压力表装在控制阀门后面，用量大的用

户还需安装空气流量表。

3.6压力试验

3.6.1强度压力试验介质使用洁净水，一般规定强度试压按设计压力的1.5倍进行，严密性试验的试压压力为设计压力。严密性试验采用空气进行试验。同时必须满足现行的规范或设计图纸的设计要求规定。

3.6.1试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力增至试验压力时的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要。

3.6.2泄漏性试验可以结合装置试车同时进行。

3.6.3泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

3.6.5气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。

3.6.6管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。

3.7管道系统吹扫

3.7.1 管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：

3.7.1.1不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。

3.7.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离

3.7.2吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

3.7.3压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。

3.7.4 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。

3.7．5吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。

3.7.6经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

3.8管道防腐

3．8.1涂漆应有制造厂的质量证明书。

3.8.2焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。

3.8.3安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

3.8．4涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

3.8.5涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。

3.8．6涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。

4. 质量标准

4.1主控项目：

4.1.1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查合格证、验收或试验记录。

检查数量：应抽查10%，不少于3份。

4.1.2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：检查合格证、验收或试验记录。

检查数量：应抽查10%，不少于3份。

4.1.3管路强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定。

检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。

4.1.4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。

检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口，检查试验记录。应抽查10%，不少于3道。

4.1.5焊缝探伤检查：焊缝的射线探伤必须按设计或规范规定的数量检验。

检查方法：检查探伤记录。

4.1.6管道系统的清洗、吹洗必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹洗。

检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。

4.1.7管道的坡度必须符合设计要求。

检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，不足30m不少于1段；有分隔墙的建筑，以隔墙为分段数，抽查5%，但不少于5段。用水平尺、拉线和尺量检查或检查测量记录。

4.1.8架空或埋地压缩气管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直和交叉净距，必须符合设计要求或表1～2的规定。

表1 厂区压缩空气管道与建、构物及其他管线的净距（m）

表2 埋地压缩空气管道与建、构物及其他管线的净距（m）

检查方法：全数检查。观察和尺量检查。

4.2 一般项目

4.2.1对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％，且少于100mm。

检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。

4.2.2 中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。

检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。

检查数量：不得少于3处。

4.2.3管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1／2螺距。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。

4.2.4阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。

检验方法：观察检查和启闭检查。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3个

4.2.5 管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

4.2.6 漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。

检查数量：不得少于5段，每段2m。

4.3允许偏差项目

4.3.1焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表3的规定。

表3焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜)

检查数量：每种管件应各抽查3件。

4.3.2 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4的规定。

表4焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜)

注：b为焊缝宽度

4.3.3管道安装允许偏差和检验方法应符合表5的规定。

表5 管道安装允许偏差和检验方法(㎜)

5.成品保护

5.1 预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以防丝头腐蚀。

5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好，不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。

5.3经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属制品，应放在有防雨、雷措施

运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂物。

5.4 安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不得作为其他用途受力点。

5.5 阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。

5.6 安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污染。

6、应注意的质量问题

6.1钢管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法进行。

6.2管子内外表面应光洁、清洁、不应有针孔、裂纹、皱皮、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。

6.3管的坡度不符合设计要求，造成管路积水。

6.4管道的支架安装不牢靠，造成管道安装受到影响。

7.质量记录

7.1材料和设备的合格证，质检报告。

7.2管道和设备的预检记录。

7.3管道和设备的隐检记录。

7.4管道和设备的单项和系统强度试验记录。

7.5管道的吹洗记录。

7.6防腐涂层质量检查记录。