锌合金抛光流程介绍
锌合金抛光流程介绍
选用机型：
选用磨料：
一：
1，要求中等的产品，人工先把合磨线过掉便可。
2，先放粗磨石粗磨掉面表面砂线，研磨时间依产品而定。
3，用抛光石抛光后取出就可直接电镀，电镀出来比人工过布轮电镀出来更漂亮。
二：
1，人工过下合磨线，要求很高的还须把整个产品表面都过下砂，
2，直接加抛光石加锌合金专用研磨剂。研磨时间跟据产品而定。
3，直接冲水洗干净后加入抛光剂抛光10-20分钟后取出便可直接电镀。
此工艺相对成本方面很低，也不用像以前研磨一样要不断买塑胶研磨石，效果很不错。
感兴趣的朋友可来厂考察。或提供样板由我公司做样。
效果一览：
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
锌合金产品检验标准
一.目的 适应本公司所有锌合金检验标准检验的需要。 二、适用范围 适用于我公司锌合金检验标准进料检验及使用过程品质控制。 三、权责单位 品保人员进行检验时均应遵循 四、定义 允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。 严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 五、检验标准 外观检验按GB2828-87（MIL-STD-105E）单次抽样II级 允收水准：致命缺陷 CR=0；主要缺陷MA=0.4%；次要缺陷MI=1.0% 注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。 六、检验条件 环境光源：标准光源灯光 被检物表面与眼睛距离：30~40cm 视线与被检物表面角度：45±15o 检验时间：≤10S 检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 6.6.1 锌合金外观面的定义 A面：手机上显示信息的重要区域，暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面. B面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及外表面,(比如:转角.倒角及不明显区域) C面：正常使用时看不到，只有在装卸手机时才能看到的零件表面。 缺陷代码对照表 缺陷代码对照表见表1。 表1 6.6.2 a)当缺陷的直径D≤0.05MM且间距超过20MM,可以不视`为缺陷，数目不计； b)以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。 七、作业内容 外包装检验：物料的包装，要求包装内、外无异物、水、灰尘、破损等情况。 现品票及出货报告：要求现品票正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结论审核。
汽车抛光技术工艺流程
汽车抛光技术工艺流程 抛光操作方法及流程： 如果说洗车是车体护理的基础，研磨时漆面翻新的关键，那么抛光应是漆面护理的艺术创作。 汽车漆面抛光有三个步骤即研磨、抛光、还原。抛光之所以能产生无比光亮的效果主要是靠研磨，即靠摩擦材料把细微划痕去除，其次是靠车蜡，抛光剂里大多含有增亮成分，可以依靠抛光剂的光泽来弥补漆面的缺陷。 抛光原理： 1、表面粗糙，不平：任何一点光线的射入角和折射角不一样，造成表面亮度降低。 2、表面平滑：镜面反射，射入角和反射角一致，可得到最高反射亮度。所以，美容施工一定首先要将漆面整平，才有最佳的表面亮度和保护层。 操作方法：用于研磨作业的研磨剂是在随着抛光机和研磨剂摩擦作业进行，由于磨擦起热,使研磨剂中所含的"水"，"溶剂"成分减少，最后研磨剂变成干燥的粉状。研磨的初期阶段，研磨剂起着润滑剂的作用，几乎没有研磨力，研磨剂薄薄地随这着抛光机的转动向外涂抹；研磨溶剂中所含的水分和溶剂为了保护研磨粒子会慢慢的干燥，研磨粒子因为有了水和溶剂保护研磨粒子就会使研磨的时间比较长；水，溶剂由于磨擦发热而被蒸发，含量也减
少，变的不能保护研磨粒子，不能受到保护的研磨粒子渐渐开始破碎，研磨力下降，但是光泽呈现出来了。为了有效的使用这种时间带，为了不让发热而进行作业，如果用过大的力进行研磨就容易起热，研磨剂很就快会完全干燥，不仅研磨剂变的失去作用，而且还会因研磨剂颗粒留下出现伤痕。抛光研磨作业不是用力和快速进行的，而是为了有效的使用研磨剂的切削性来进行。 抛光的基础使用方法 1、盘面带有角度的情况 抛光机倾斜度比较的大的情况下会使漆面起热快，而且抛光盘的边的部位摩擦力加大，容易研磨坏车漆，也会使抛光盘面的接触漆面面积会变狭窄。 2、移动抛光机的基本方法 研磨作业是为了把漆面均匀地进行研磨做为基础，为此，需要想办法"在一定程度上控制抛光所承受的压力"。 （1）按动的压力--以抛光机自身的重量为基础，把在平面上的抛光机的自身重量作为基础，不要不需要使用太大的压力，即使在侧面进行抛光作业，也是需要使用与平面同等压力。不要增加或减少压力，这样就不容易因为压力不均匀产生有的部分抛的严重有的部位较轻而产生的光圈或是划痕没有清除。 （2）盘面与抛光的角度--避免在局部增加压力 抛光是根据盘面的形状使用压力。如果过度地抛光会形成"研磨面不均匀"，"抛光分界线"，"抛光伤痕"等原因，由于局部发热，会
抛光产品检验标准
抛光产品检验标准 Q/HTL004-2009/07 代替QB/S004-2007/10 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1黄铜材抛光产品 3.1.1镜光产品 按磨光抛光工艺，抛磨完工后，合格的镜光产品表面质量按表2执行；降级接收产品按表3执行。 表2 镜光产品表面质量要求
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于10-20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面 缺陷点的总个数。 3.1.2黄铜拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表4执行。
3.2锌合金压铸件抛光产品 3.2.1锌合金镜光产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表5执行；降级接收的产品按表6执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、产品表面缺陷点大于2时，两个缺陷点间距大于10-20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品 表面缺陷点的总个数。 3.2.2锌合金拉丝产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表7执行。 3.3铝合金产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，产品表面质量按表8执行执行。
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
喷漆工艺流程
喷漆工艺标准流程 1、检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2、打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3、清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4、中涂 尽量控制中涂底漆在较小的范围，并注意边缘位置要渐进，不要成台阶状。 5、打磨中涂 待中涂底漆干燥固化后，用砂纸打磨中涂底漆，并准备补土。 6、补土 将低凹处的汽车表面用原子灰将其补平，待干打磨。 7、研磨 根据不同的表面形状选择不同的打磨方式后将原子灰的边缘与原车旧漆平稳过渡至原车的流水线要求。 8、喷底漆或刮填眼灰 对补土处进行喷涂底漆或刮填眼灰并平整原子灰的一些小孔和涂物损坏处。 9、底漆打磨 对底漆或填眼灰进行打磨，平整后用砂纸扩大打磨范围，增强新漆面在旧漆膜上的附着力，完成打磨后便可进入喷漆前的准备。 10、吹水遮蔽 对要喷漆的范围内所有的边缘接口，用压缩空气的方式将边缝内的水吹干，对不喷漆的部位进行遮蔽。 11、涂油，涂尘 用除油剂清洁整个需要喷涂的工作，用粘尘布进行喷涂前涂尘工作。 12、喷漆面漆 喷漆面漆可分三个工序：A，单工序——单工序针对纯色漆。B，双工序——双工序针对金属漆。 C，三工序——三工序针对白珍珠，变色龙。（注：针对不同色漆~所喷涂面漆的施工工艺流程不同。） 13、打磨抛光 用水磨砂纸，打磨漆面上面的尘点及橘皮纹后用腊抛光
漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。 抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 使用方法：使用时先用干净软布将抛光残留物清除干净，摇匀镜面釉，用软布或海绵将其涂在漆面上，停留60s后用手工或机器抛光。机器抛光保持转速在1000r／min以下，最后用干净软布擦去残留物。手工处理时，直线抛光、抛亮即可。 注意事项： 控制抛光机的转速，不可超过选定的速度范围； 保持抛光方向的一致性，应有一定的次序； 更换抛光剂的同时更换海绵轮，不可混用海绵轮； 严禁使用羊毛轮进行镜面釉处理。 三、漆面护理 抛光后并做过镜面釉处理的漆面，必须再上蜡层才能完成最后的保护，这样才会更加充分地达到保护汽车的目的。因为漆面长期与外界接触，受外部影响很大，紫外线、雨水、树枝、石块等均可对漆面造成伤害。为了保持汽车的整体美，必须注意随时上蜡保护，一般每2个月左右一次，根据气候等外部条件随时调整。
抛光检验标准
不锈钢抛光检验标准 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求和检验方法。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢镜面抛光产品（食品级） 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表2执行 3.2 不锈钢拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表3执行 表3 不锈钢拉丝表面要求
4检验方法 4.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距 离为45±5cm。 4.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 5补充注意点 5.1抛光严格按照图纸要求表面加工精度操作，除特殊标注之外，A面所有的抛光要求按照图纸要求，不能出现未抛光的部分，不能留有电焊后的黄黑色色斑。
×5.2抛光纹路必须保持一致，不能有乱纹。比如料斗盖透气管周围的色差必须抛光一致。 5.3 A面不能有焊接留下的杂质，包含焊渣以及滴落凝固在表面的金属。 ×5.4除标准法兰外的自制法兰表面属于易忽视部位，注意抛光。
×√
×5.5 A面上焊缝内黑色杂质必须处理干净。如若使用钝化膏处理必须擦拭干净所留痕迹。 ×5.6料仓出料口处法兰与料仓桶体连接处焊缝必须抛光圆滑过渡，不能存在台阶，防止堆积物料。 5.7叶片螺杆叶片连接处抛光一致，不能留有痕迹。 5.8可拿取的人工加料盖，周围折边处，A面焊缝满焊后抛光圆滑，C面断续焊。例如T17料斗上
模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。 目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。 机械抛光的一般过程如下：①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧 度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即 可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个 轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
产品质量检验标准
CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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模具抛光的工艺流程及技巧
模具抛光的工艺流程及技巧 模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μ m(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 Ⅱ钻石研磨抛光应注意以下几点： ①这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 ②当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 ③每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 ④为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 ⑤当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、
抛光要求标准
不锈钢抛光要求标准 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于黄铜材、锌合金、铝合金和不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 3表面质量要求。 3.1不锈钢抛光产品 3.1.1不锈钢镜光产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢镜光产品合格的表面质量按表1执行；降级接收按表2执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的 缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 3.1.2不锈钢拉丝产品 按磨光抛光工艺抛磨完工后，不锈钢拉丝产品表面质量按表11执行，降级接收标准按表12执行。
注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、表中限定了A面和B面缺陷点的个数，A面和B面缺陷点的个数之和，为产品表面的 缺陷点总个数。 3、表面缺陷点大于2时，两缺陷点间距大于10-20毫米。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于1.2，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测 距离为45±5cm。 4.1.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。
省模抛光步骤
随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中很重要的一道工序。 1 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4 超声波抛光
抛光检验通用标准精选文档
抛光检验通用标准精选 文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
抛光产品通用检验标准 编号：HYL/QMS-03-05 1范围 本标准规定了产品的表面分区、抛光后的表面质量要求、降级接收要求和检验方法。 本标准适用于锌合金,铁,不锈钢抛光产品表面质量检验。 2表面分区 产品在安装之后，按照人们观察产品的习惯，是否容易观察到产品的表面来区分产品的主要外露面、次要外露面和不易看见的面。见表1 表1 抛光产品表面的分区 注:可接收的A级面、B级面、C级面、缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 3表面质量要求。 注：1、缺陷点所在的表面积是指A面、B面和C面的表面积。 2、当表面出现2个缺陷点以上时，两个缺陷点的距离应大于20毫米。 3、表中限定了A面和B面缺陷点的总个数，A面和B面缺陷点的总个数之和，为产品表面缺 陷点的总个数。 4检验方法 4.1.1目力测试，视力大于，在220V50HZ18/40W萤光灯和220V50HZ40W的日光灯下，目测距离 为25±5cm。
4.1.2双手带作业手套握持抛光件。 产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面，的角度目测，逐步检查每一面。 上一方向目测完工后，旋转90度，变为南北方向,先上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面。 锌合金压铸，不锈钢精铸抛光产品 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，合格的镜光产品表面质量按表2 表2 锌合金压铸，不锈钢精铸镜光产品表面要求 锌合金压铸，不锈钢精铸拉丝产品 按磨光抛光工艺磨抛完工后，锌合金拉丝产品表面质量按表3执行。
镀层质量检验标准
光亮银镀层质量检验标准 ）外观：镀层呈光亮银白色、结晶细致、色泽均匀。 ）镀层厚度：应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 ）镀层抗腐能力：（抗硫能力） 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。 将试样浸入5%的硫化钾的溶液中，5 分钟后取出用纯净水洗净后观察， 试样表面无变色，无发黄为合格。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985 金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3 秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）
.光亮锡镀层质量检测标准 一）外观： 镀层呈银白色、结晶细致、色泽均匀。 二）镀层厚度：应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定的要求。采用微电脑多功能电解测厚仪测试。 三）镀层抗腐能力 应符合使用条件和使用环境或客户工艺所规定。 按《GB6458 中性盐雾试验方法》检测。 四）结合力强度： 按《GB/T5270-1985 金属基体的金属覆盖层附着力强度试验方法》检 测。 五）焊接能力： 在235℃的锡锅内，手工钎焊，浸锡时间为2-3 秒，试样表面的浸锡区应光洁平滑，无漏锡为合格。 六）允许缺陷： 涂保护剂的工件的镀层表面有轻微的雾状。 七）不允许缺陷： 1）镀层表面有斑点、黑点、烧焦、露铜、粗糙、起泡、脱皮。 2）镀层表面有条纹状、树枝状、海绵状。 3）暗灰色、发黄，不光亮镀层。 4）未洗净的、附有盐类残留的痕迹。 5）局部表面无镀层（不包括工艺标准所规定的）
大理石抛光工艺流程
大理石抛光工艺流程 随着时间的推移，大理石表面经过长期使用后失去了原来的色泽，那么，怎么样让大理石恢复光亮如新的色泽呢?这就需要对大理石进行翻新和抛光处理。大理石抛光是石材护理晶面处理的前一道工艺流程或石材光板加工的最后一道程序，下面，让我们看一下大理石抛光工艺流程。 一、石材抛光工序 石材抛光的工序：石材抛光是养护石材的一道重要工序，有的石材可以直接抛光，抛光主要是为了增加石材表面的亮度。石材抛光一般按照粗磨→半细磨→细磨→精磨→抛光的程序进行，也有的可以省去其中的粗磨步骤，主要是看原来石材的表面是否经过初步处理。 准备工具和材料：齐峰大理石抛光粉F-11、石材晶面机等。
二、大理石抛光流程 大理石抛光工艺流程如下： 1粗磨：要求打磨片吃刀量深，磨削效率高，磨削的纹路粗，磨出的表面较粗糙，主要清除石材在前道工序中留有的锯片痕迹并将石材的平整度，造型面磨削到位; 2半细磨：将粗磨痕迹清除，形成新的较细的纹路，使石材表面平整、顺滑; 3细磨：细磨后的石材表面花纹、颗粒、颜色已清楚地显示出来，表面细腻、光滑，开始有微弱的光泽度; 4精磨：精磨后的石材表面，无肉眼察觉的痕迹。表面越来越光
滑，光泽度最高可达到55度以上; 5抛光：使用专用的花岗岩抛光机，从50号-3000号的石材水磨片由粗到细对石材进行研磨，致使地面光亮平整如新。经抛光后的石材表面明亮如镜，其光泽度可达到85度以上。 （大理石抛光处理前后对比图） 三、大理石抛光注意事项 根据石材不同的类型，采用不同的打磨抛光流程。 1、平面板的打磨抛光流程：检查材料的状况—胶补—开机前检查—上板—切边—依次启动各磨头—观察打磨抛光的情况—调整打磨参数—烘干—打蜡、清洁—检验—下板—包装。 2、弧面板的打磨抛光流程：检查材料状况—胶补—人工粗磨—检验—上板—开机前检查—粗磨—检查粗磨情况—细磨—抛光—检查抛光情况—下板。 3、异型线条的打磨抛光流程：检查材料的状况—检查造型的形状是否合格—按标准模板画轮廓线—粗磨两端面—从两端往中间粗磨—细磨—拼接—水磨刀400#后拆开—打磨抛光—检验。 本文编辑：奇峰石材护理 时间：2014年12月14日，转载请注明出处
国家标准《锌及锌合金化学分析方法 镁量的测定 火焰原子吸收光谱法》(送审稿)编制说明
国家标准《锌及锌合金化学分析方法》 修订送审稿编制说明 根据中色协综字「2008」242号文件，由深圳市中金岭南有色金属股份有限公司韶关冶炼厂负责起草的GB/T 12689.7-2004国家标准《锌及锌合金化学分析方法镁量的测定火焰原子吸收光谱法》将进行修订。 2008年9月全国有色金属标准化技术委员会在陕西省西安市举行了国家标准《锌及锌合金化学分析方法》制(修)订任务落实会。 参加会议的有：中国有色金属工业标准计量质量研究所、中冶葫芦岛有色金属集团有限公司、北京矿冶研究总院、湖南株洲冶炼集团有限责任公司、辽宁省出入境检验检疫局、中金岭南韶关冶炼厂、陕西东岭集团有限公司、河南豫光金铅股份有限公司、湖南水口山有色金属集团公司、四川省阿波罗太阳科技股份有限责任公司、江西铜业（贵溪）新材料有限公司、四川省鑫炬矿业资源开发股份有限公司等共12个单位的30多名代表，与会代表对原国家标准方法存在的问题进行了认真分析、深入讨论，提出了切实可行的修订方案，对修订的主要技术路线、起草单位、验证单位、进度、样品提供单位等事项逐一进行了落实，具体见表一： 随着社会的发展和科技进步，国际贸易量逐渐增加，本次标准的修订以满足国际贸易需求、力争与国际先进标准接轨为目的，为此，我们查找了国内外的同类标准及有关资料，确定镁的测定方法为：修改采用国际标准ISO3750：2006，
分析方法不变，测定范围由原国标的0.010%～0.20%下延到0.0020%～0.20%，补充测定范围在0.0020%～0.010%之间的精密度试验。 经过大量的工作，起草单位和验证单位于2009年3月底前完成了起草和验证工作，全国有色标委会于2009年4月在重庆市召开了国家标准《锌及锌合金化学分析方法》预审会，出席会议的有15家单位的20多名代表，与会代表对起草（验证）报告及标准预审稿进行了认真的讨论，在肯定方法的同时要求标准稿增加技术性附录。 根据预审会的要求，起草单位于8月中旬完成了工作，并送交了标准送审稿等资料。 中金岭南韶关冶炼厂 二〇〇九年八月十七日
宝石加工工艺流程-图文详解
宝石加工工艺流程 1. 刻面型宝石加工工艺流程 开料工序主要是对大料而言，对于小料，可以直接进入冲坯工序。 亭部的研磨和抛光方法与冠部相同，因而上述的十道工序可以归纳为六道主要工序，即开料、冲坯、粘胶、圈形、研磨、抛光。 开料→ 冲坯→ 粘胶→ 圈形→ 研磨→ 抛光 1、开料 （1）劈裂法 锯劈法操作方式 将原料放在切割机上， 用锯片沿解理或裂隙方 向轻轻锯开一个小缺 口，这样原料大部分就 会自动裂开。若没有裂 开，可把原料再放在工 作台（或桌面）边缘轻 轻一磕，一般也会裂开。 ②楔劈法的操作方式，如下图所示：
楔劈法操作方式 用高硬度材料如合成刚 玉（Hm=9）的尖锐棱角， 在需要劈裂的宝石原料 表面沿解理或裂隙方向 刻划一个槽形缺口，然 后用劈楔刀刃放在缺口 上，用小锤敲击刀背， 使原料裂解开来。 （2）锯切法 ①大料的切割 A B ②小料的切割 毛坯高度适中毛坯高度过高毛坯高度过低
2、冲坯 3、粘胶 各种形状的粘杆一种常用的粘接架（顶平器）
预热宝石粘接宝石顶平校正4、圈形 手工圈形示意图 5、刻磨 用八角手加工刻面宝石的机械装置示意 6、抛光
抛光顺序：对宝石各部分刻面的抛光顺序与研磨顺序基本一样。 所以，在抛光宝石时，要适当控制抛光剂的供给量，抛光剂过多或过少都对抛光不利。 ? （标准圆钻式琢型的加工顺序和方法） 刻面型宝石的加工顺序和方法，因琢型的种类及 复杂程度不同而有所差别，但加工过程大同小 异。一般而言，刻面数量较少、对称性好的琢型 比较容易加工。 由于标准圆钻式琢型具刻面数量适中和对称性 好的特点，通常作为学习宝石加工入门的基本琢 型。 刻面宝石琢型的加工过程，一般可分为以下十个 步骤进行： （1）坯料制备 ?切割、冲坯。坯料的比例按成品琢型的比例估 计，各部分要留有充足的加工余料。
抛光外观检验标准
抛光外观检验标准 修订日期修订 单号 修订内容摘要页次版次修订审核批准 2011/03/30 / 系统文件新制定 4 A/0 / / / 批准：审核：编制：
抛光外观检验标准 1.适用范围 本公司所有需检验的抛光品 2.检查方式 类别检验 项目 允收标准 检验 方式 检验 仪器 备注 外观 通 用 标 准 (1)不允许有变形。 (2)不允许有波浪。 (3)不允许有砂痕。 (4)不允许有布轮痕。 (5)线条完整：无明显变形、抛塌现象，尖角自然不刺 手。 (6)丝纹：直看：无丝纹只能表现为防皮革丝绸状亮 面； 横看：无斜丝，连续线条为轻微丝印,长度≤15 mm。 (7)装配位置不允许加工。 (8)阀芯端面不允许有变形。孔位处无明显抛塌，（最 低保证装配后不影响外观）。 (10)镀酸铜产品：遵守①～⑥条规定，允许有孔径≤ 0.05 mm2的针孔存在。 (11)酸铜露底：颜色逐渐变淡，酸铜线条不完整。 (12)退镀产品：装配尺寸不允许明显抛小。 1、目 测：在 光照 度不 低于 400LX 距离 物体 300mm 进行 正常 目测 检验。 2、实 物装 配。相应 产品 零 件。 不允 许出 现 (1)～ （7） 所述 情况。A面 (1)若有明显质点,可抛1000#砂带修平擦亮后镀酸铜。 (2)须镀酸铜产品,允许1000#砂带痕最多可留1 mm长, 针孔小于0.05 mm2,点距大于300 mm以内一点。 (3)同一平面轻微焊疤(小于φ10 mm)只允许有1个。 B面 (1)明显质点抛1000#砂带修平擦亮后镀酸铜。 (2)允许杂质小于0.2 mm2,点距大于30 mm以内一点, 小于0.1 mm2,点距大于30 mm以内2点,但没有气孔。 (3)气孔小于0.1 mm2,点距大于30 mm以内一点,小于 0.08 mm2,点距大于30 mm以内二点。 (4)镀酸铜1000#砂带痕小于1 mm长,点距大于30 mm 以内二处,气孔小于0.1mm2,点距大于30 mm以内二 点(一次性镀铬不能存在本项所述缺陷),同一平面 轻微焊疤(小于φ10 mm) 少于2个。