平板硫化机液压系统设计

毕业设计

600X600/1000蒸汽加热平板硫化机液压传动系统设计

Vulcanizing press hydraulic system design

班级高分子设备081

学生姓名俞健学号830202036

指导教师李晓光职称

导师单位

论文提交日期

徐州工业职业技术学院

毕业专题（设计）任务书

课题名称：600X600/1000蒸汽加热

平板硫化机液压传动系统设计课题性质：毕业专题

系名称：材料工程系

专业：高分子设备08级

班级：高分子设备081

指导教师：李晓光

学生姓名：俞健

一、课题名称：

平板硫化机——

二、毕业专题（设计）主要内容：

（一）平板硫化机设计主要设计参数：

常用的模型制品平板硫化机的规格及主要技术特征

主要技术特征QLB—D/Q600×600×2 公称压力/MN 1

液压系统压力/Mpa 16

柱塞行程/mm 250

柱塞上升速度/mm/s 12

热板尺寸/mm 600×600

热板工作层数 2

热板间距/mm 125

加热功率/kw 16.2

加热方式电热或汽热

电机功率/kw 1.5

质量/t 2.5

外形尺寸/mm 1400×800×1700

（二）本次毕业设计的主要目的是：

1、通过本次毕业设计使学生综合运用机械设计基础及有关知识，起到巩固、深化、融会贯通及扩展有关机械设计方面知识的作用，树立正确的设计思想。

2、通过本次毕业设计的实践，培养学生分析和解决工程实际问题的能力，使学生掌握机械零件、机械传动装置和高分子机械的一般设计方法和步骤。

3、提高学生的有关设计能力——计算能力、绘图能力以及计算机辅助设计（CAD）能力等，使学生熟悉设计资料（手册、图册等）的使用，掌握经验估算等机械设计的基本技能。

4. 学习分析问题、解决实际工程问题的方法，提高独立设计的能力。

5. 学习一般设计说明书的撰写方法。

（三）设计内容及步骤

课程设计的内容及步骤如下：

1.设计准备

阅读有关设计资料，研究分析设计任务书，明确设计要求等。

通过参观实物，查阅资料等来分析比较各种开放式炼胶机的结构形式、特点，从而确定所设计题目的初步方案。

2. 平板硫化机总体设计与液压传动装置设计

主要包括液压传动方案的分析和拟定；主机的选择；液压传动装置液压缸尺寸参数的计算确定。

3.各级主要零部件的主体设计

主要包括主要零部件主要参数和尺寸的确定，强度校核。

4.装配草图的设计绘制

包括分析和选定主要机械部件的结构方案；初绘装配草图，进行主要零部件的结构设计。

5.装配工作图的绘制和总成

主要包括装配工作图的绘制；标注尺寸和配合；技术要求及技术特性的确定。编写明细表和标题栏。

6.零件工作图的设计和绘制

主要包括零件结构尺寸的设计、零件图的绘制；精度等级及技术要求的确定。

7.编写设计计算说明书

三、计划进度：2009年8月30日—10月3日（计5周）

四、毕业专题（设计）结束应提交的材料：

1、设计计算说明书打印稿一份

2、设计图样电子稿若干份

指导教师教研室主任年月日年月日

平板硫化机液压系统设计方案

液压系统的设计步骤

确定液压执行元件

选择平板硫化机型号为1000/600×600×2蒸气式

此机型液压系统压力需要16Mpa的液压力(查表得到)

选取单液压缸，双液压泵的方案

3.1液压缸的设计

（1）选取材料

（2）液压缸的内径，外径的确定

（3）液压缸壁厚的确定

（4）液压缸底壁厚的确定

（5）液压缸活塞杆直径的确定

（6）液压缸凸肩部分的设计

（7）液压缸的受力分析

（8）强度校核

3.2拟定液压系统原理图

确定液压系统的基本回路，通过CAD制图画出，再利用文字说明此回路工作原理

3.3液压泵与液压马达的设计及选取

液压泵选用和主要特点

柱塞泵的设计（包括型号选取和参数的计算）

叶片泵的设计（包括型号选取和参数的计算）

3.4液压控制阀的选取和应用

论文真实性承诺及指导教师声明

学生论文真实性承诺

本人郑重声明：所提交的作品是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，内容真实可靠，不存在抄袭、造假等学术不端行为。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。如被发现论文中存在抄袭、造假等学术不端行为，本人愿承担本声明的法律责任和一切后果。

毕业生签名：日期：

指导教师关于学生论文真实性审核的声明

本人郑重声明：已经对学生论文所涉及的内容进行严格审核，确定其内容均由学生在本人指导下取得，对他人论文及成果的引用已经明确注明，不存在抄袭等学术不端行为。

指导教师签名：日期：

内容摘要

平板硫化机的工作压力是由液压系统供给的，在平板硫化机运转中采用高低

压工作液配合操作时比较好的，一般是利用低压工作液升起平台，待制品与上层平板接触后换用高压工作液，这可节省动力的消耗。也有用低压工作液与杠杆配合对制品进行加压的。

平板硫化机工作液压强范围通常为

低压：2-5Mpa;

高压：10-30Mpa。

液压系统动力源是液压泵，它将工作液以一定的压力通过控制阀门，送到工作缸中。

液压传动的类型很多，根据平板硫化机的公称压力大小，操作条件及机台的数量等来选择。目前大多采用直接传动（即单机台传动）的液压系统，工作液绝大多数采用矿物油，水压平板硫化机已淘汰。

Abstract

V ulcanizing machine working pressure is supplied by the hydraulic system, operating in the vulcanizing press work using high and low voltage operation with a better solution, using low-pressure working fluid is generally rising platform and the upper plate to be products for use in contact high-pressure working fluid, which can save power consumption. Low pressure working fluid is also useful with the right products

with the leverage to pressure the.

Strong hydraulic vulcanizing press the scope of work is usually

Low :2-5Mpa;

High :10-30Mpa.

Power source is a hydraulic pump hydraulic system, it will work to a certain degree of pressure through the fluid control valve, to the work tank.

Many types of hydraulic transmission, according to the nominal size of the flat vulcanizing machine, operating conditions and the quantity of machines to choose. At present most of the direct transmission (ie, stand-alone units drive) the hydraulic system, most of the working fluid with mineral oil, hydraulic vulcanizing press has

been eliminated.

目录

摘要 (7)

Abstract (7)

第一章液压传动的发展 (9)

第二章液压系统定义、分类及结构 (10)

第三章液压缸设计 (11)

3.1液压缸尺寸的设计………………………………………………………………

11

3.1.1．液压缸材料的选取 (11)

3.1.2．液压缸内径的确定 (11)

3.1.3．液压缸外径的确定 (11)

3.1.4．活塞杆直径的确定 (11)

3.1.5．液压缸壁厚的确定 (11)

3.1.6．液压缸底壁厚的确定 (11)

3.1.7．液压缸凸肩部分的设计 (11)

3.2液压缸数据校核…………………………………………………………………

12

3.2.1．工作缸受力分析 (12)

3.2.2．缸管壁厚校核 (12)

3.2.3．活塞杆直径校核 (12)

第四章液压基本回路设计原理 (13)

第五章液压泵选用及主要特点 (13)

5.1叶片泵的特点……………………………………………………………………

13

5.2柱塞泵的特点……………………………………………………………………

13

第六章液压泵的设计 (14)

6.1柱塞泵的设计（型号选取） (14)

6.2柱塞泵的设计（数据计算验证） (14)

6.3叶片泵的设计（型号选取） (14)

6.4叶片泵的设计（数据计算验证） (15)

第七章液压控制阀 (15)

7.1溢流阀……………………………………………………………………………

15

7.2单向阀……………………………………………………………………………

15

7.3分流集流阀………………………………………………………………………

16

7.4调速阀……………………………………………………………………………

16

7.5换向阀……………………………………………………………………………

16

7.6压力继电器………………………………………………………………………

17

参考文献 (18)

第一章液压传动的发展

相对与机械传动，液压传动一门新的技术。液压传动起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理，1795年，英国第一台水压机问世，1905年，将工作介质由水改为油后，性能得到很大改善。液压传动的推广应用，得意于19世纪崛起并蓬勃发展的石油工业。最早成功应用液压传动装置时舰艇上的怕他转换器：第二次世界大战期间，由于军事工业需要反应快，精度高，功率大的液压传动装置又进一步推动了液压技术的发展：战后，液压技术迅速转向民间，在国民经济的各个行业中逐步得到推广。20世界60年代后，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术也得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。当前液压技术正向着高速，高压，大功率，高效率，低噪声，长寿命，高度集成化，复合化，数字化，小型化，轻量化等方向发展：同时，新型液压元件和呀呀系统的计算机辅助测试（CA T），计算机直接控制（CDC），几点一体化，计算机仿真和优化设计技术，可靠性急速，给予绿色制造的水戒指传动技术以及污染控制方面，也是当前液压技术发展和研究的方向。

我国液压技术开始于1952年，液压元件最初应用机床和锻造设备，后来应用于工程机械。1964年我国从国外引进了一些液压元件生产技术，同时自行设

计液压产品，经过多年的艰苦探索和发展，特别是20世纪80年代引进美国，日本，德国的先进技术和设备，使我国的液压技术水平上了一个新的台阶。目前，我国已形成门类齐全的标准化，系列化，通用化液压系统元件新产品系列。

其中平板硫化机的工作压力是由液压系统供给的，在平板硫化机运转中采用高低压工作液配合操作时比较好的，一般是利用低压工作液升起平台，待制品与上层平板接触后换用高压工作液，这可节省动力的消耗。也有用低压工作液与杠杆配合对制品进行加压的。

平板硫化机工作液压强范围通常为

低压：2-5Mpa;

高压：10-30Mpa。

液压系统动力源是液压泵，它将工作液以一定的压力通过控制阀门，送到工作缸中。

液压传动的类型很多，根据平板硫化机的公称压力大小，操作条件及机台的数量等来选择。目前大多采用直接传动（即单机台传动）的液压系统，工作液绝大多数采用矿物油，水压平板硫化机已淘汰。

第二章液压系统定义、分类及结构

液压系统的组成及其作用

一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。

动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。

执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。

控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。

辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位油温计等。

液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

液压系统结构

液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。

液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件；液压控制部分含有各种控制阀，其用于控制工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或液压马达，其可按实际要求来选择。

在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。

基本液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。

根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。

DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。

实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编号应该与元件列表中编号相一致。这种方法特别适用于复杂液压控制系统，每个控制回路都与其系统编号相对应

第三章液压缸设计

3.1液压缸尺寸的设计

3.1.1．液压缸材料的选取

液压力大于等于16Mpa，采用铸钢（45钢）

3.1.2．液压缸内径的确定

由于液压缸内径应比柱塞外径大10—15mm

D1=160+10=170mm

3.1.3．液压缸外径的确定

用钢制制成的液压缸通常按第三强度理论计算

D2≥D1√[σ]/ [σ]－2p

[σ]—材料许用抗拉应力

查表[σ]=90Mpa

D2≥D1√[σ]/ [σ]－2p=170√90/90－32=212mm

D2=212mm

3.1.4．活塞杆直径的确定

由于P=16Mpa≥7Mpa

d=0.7D=119mm

根据GB/T2348—1993圆整

d=125mm

3.1.5．液压缸壁厚的确定

由于采用铸钢

δ= D1[(√[σ]/ [σ]－2p－)－1]=170[(√90/90－32)－1]=42mm

采用的壁厚必须要大于30mm

设计符合条件

3.1.6．液压缸底壁厚的确定

当缸底做成球形时球的半径

R1=（1—2）n=200mm

对钢制的工作缸，球形底部的外半径R2

R2≥R13√[σ]/ [σ]－1.5 p=158mm

壁厚δ’= R2- R1=42mm

3.1.7．液压缸凸肩部分的设计

h=1.5δ=1.5×42=63mm

3.2液压缸数据校核

3.2.1．工作缸受力分析

径向应力σr=-P=-16Mpa

周向应力σt=P( r22+r12/r22－r12)

轴向应力σz=P(r12/r22－r12)

三种应力均小于许用应力，故本设计安全

3.2.2．缸管壁厚校核

缸管壁厚δ=42mm

由于D/δ=160/42＜10，为厚壁

壁厚按δ≥D/2[(√[σ]+0.4P y / [σ]－P y)－1]

D—缸管半径

P y—缸筒试验压力，P=16Mpa, P y=1.5P, P y =24Mpa

δ≥D/2[(√[σ]+0.4P y / [σ]－P y)－1]=25mm

δ=42mm≥24mm

缸管设计安全

3.2.3．活塞杆直径校核

d≥√4F/π[σ]

F—活塞杆上的作用力，F=1000KN

[σ]—活塞杆材料的许用应力，[σ]=σb/1.4=200Mpa

d≥√4F/π[σ]=80mm

d=119mm≥80mm

故活塞杆设计安全

第四章液压基本回路设计原理

带返回缸的平板硫化机的半自动直接传动液压系统，本系统采用组合油泵，油泵为叶片—柱塞组合形式，其中叶片泵输出低压油，供平板硫化机快速关闭用并给柱塞泵供油，柱塞泵输出高压油供平板硫化机索摸达到正硫化所需压力之用，两泵用一双出轴电动机带动，油泵经联轴器由电动机直接带动。

当油泵开始工作，低压油液压单向阀输出，经三位四通电液换向阀，单向行程调速阀，三位四通电液换向阀，液控单向阀到主油缸。此时平板硫化机的热板即作快速关闭。输出缸油液由分流集油阀返回贮油箱，热板关闭后，柱塞泵工作由管路中油液上升，单向阀自动关闭，低压泵供高压油，其余经溢流阀返回贮邮箱，而高压油则经三位四通电液换向阀，液控单向阀到主油缸。当压力达到16Mpa 时硫化制品需要模数放气，则电压力继电器控制，当压力达到正硫化压力时，电机关闭。

硫化完毕，延时继电器动作。低压泵工作压力油经液控线打升液控单向阀，主油缸返回贮油箱。同时，压力油则经三位四通电液换向阀单向行程调速阀，分流阀到辅助缸，以提高平台下降速度，由于加快了下降速度，将引起液压冲击，当柱塞下降到某一高度时，限位开关控制单向行程调速阀节流，放慢下降速度，以达到缓冲的目的，多余油经溢流阀返回贮油箱。

高压溢流阀用来保护高压油路，即当压力油超过预定压力时溢流阀打开，油返回贮油箱，为了避免杂物等损坏油泵，在油泵进口处装有滤油器，位了测量电压，油路中装有压力表。

第五章液压泵选用及主要特点

5.1叶片泵的特点

结构紧凑，外形尺寸小，运行平稳，流量均匀，噪声小，寿命长，但与齿轮泵相比对油液污染较敏感，结构较复杂。

单作用叶片泵有一个排油口和一个吸油口，转子旋转一周，每两片间的容积各吸。排油一次，若在结构上把转子和定子的偏心距做成可变的，就是变量叶片泵。单作用叶片泵适用于低压大流量的场合。

双作用叶片泵转子每转一周，叶片在槽内往复运动两次，完成两次吸油和排油，由于它有两个吸油区和两个排油区，相对转子中心对称分布，所以作用在转子的作用力相互平衡，流量比较均匀。

5.2柱塞泵的特点

精度高，密封性能好，工作压力高，因此得到广泛应用。但它结构比较复杂，制作精度高，价格贵，对油液污染敏感。

轴向柱塞泵是柱塞平行缸体轴线，沿轴向运动。

径向柱塞泵的柱塞垂直于配油轴，沿径向运动，这两类泵均可作为液压马达用。

第六章液压泵的设计

6.1柱塞泵的设计（型号选取）

柱塞泵充当基本回路高压泵

额定液压系统压力为16Mpa

根据书（机械设计手册第五版第5卷）查的

选取型号为5ZKB732（恒功率控制带壳体单向变量轴向柱塞泵）柱塞数：7

柱塞泵柱塞直径：32mm

排量q0：234mL·r－1

额定压力P：16Mpa

压力P max：25Mpa

转速n：970r·min－1

驱动功率：36kw

容积效率ηv：≥96%

质量m：270kg

总效率η：≥90%

6.2柱塞泵的设计（数据计算验证）

柱塞泵的主要参数的计算

排量q0：q0=234mL·r－1

理论流量Q0：Q0=1/60( q0n)=3933.35 r·min－1

实际流量Q：Q=1/60 (q0nηv)=3376.02 r·min－1

输入功率P i：P i=PQ/η=70kw

输出功率P o：P o=PQ=64kw

实际转矩T i：T i=1/2π(P q0/ηv)=645.7N·m

输入功率大于驱动功率

故设计符合要求

6.3叶片泵的设计（型号选取）

叶片泵充当基本回路低压泵

根据压力分级额定液压系统压力为16Mpa

低压泵在2—8 Mpa

选取型号为YB1型中，低压单片叶片泵

YB1—50

排量q0：50mL·r－1

额定压力P： 6.3Mpa

转速n：960r·min－1

容积效率ηv：≥90%

总效率η：≥90%

驱动功率：7.5kw

质量m：16kg

6.4叶片泵的设计（数据计算验证）

叶片泵的主要参数的计算

排量q0：q0=50mL·r－1

理论流量Q0：Q0=1/60( q0n)=800 r·min－1

实际流量Q：Q=1/60 (q0nηv)=720 r·min－1

输入功率P i：P i=PQ/η=10kw

输出功率P o：P o=PQ=8kw

实际转矩T i：T i=1/2π(P q0/ηv)=141.5N·m

输入功率大于驱动功率

故设计符合要求

第七章液压控制阀

7.1溢流阀

溢流阀选用先导性溢流阀，可用于低压和高压下工作。

7.1.1工作原理

设进油压力为P2，通过阻尼孔后，压力为P1，P2作用面积为A，主阀弹簧力为F。当系统中压力为P2低于弹簧d调定压力时，即AP小于弹簧d的作用力，先导阀b未打开，此时，P1=P2。AP1+F＞aP2，阀不溢流。当系统中压力P2，也即P1大于或等于弹簧d的压力时，先导阀b打开，压力油通过主阀轴向德阻尼孔流入邮箱。由于阻尼孔的作用，此时P1＜P2，AP1+F＜aP2，主阀向上提起，油从溢流口流回油箱。

7.1.2特点

调整弹簧d的压力，即可调整溢流阀的溢流压力。

平衡活塞式溢流阀的压力滞后现象小，振动也较直接动作式小，能够正常操作和无载荷操作，如果加工精度高，则稳定性较好，加工精度要求高，成本高。

单向阀式溢流阀的工艺性好，加工，装配精度容易保证，结构简单，主阀为单向阀结构，过流面积大，流量大，阀的启闭特性好，阀性能稳定，噪声小。

7.2单向阀

选用直通式单向阀

7.2.1特点

直通式结构简单，成本低，体积小，但容易产生振动，噪声大，在同样流量下，它的阻抗比直角式大，更换弹簧不方便，液控单向阀，是由上部锥形阀和下部活塞所组成，在正常油液的通路时，不接通控制油，与一般直角式单向阀一样。当需要油液反向流动时，活塞下部接通控制油，使阀杆上升，打开锥形阀油液即可反向流动。

7.2.2应用

单向阀用于液压系统中防止油液反向流动。也可作背压阀用，但必须改变弹簧压力，保持回路的最低压力，增加工作机构的运动平稳性，液控单向阀，使油液在两个方向上自由流动。

7.3分流集流阀

7.3.1特点

分流集流阀的压力损失比较大，故不适用低压系统。

分流集流阀在动态时不能保证速度同步精度，故不适用于载荷压力变化频繁或换向工作频繁的系统。

分流集流阀内部各节流孔相通，当执行元件在行程中需要停止时，为了防止执行元件因载荷不同而相互穿油，应在油路上接入液控单向阀。

7.3.2应用

分流集流阀在液压系统中可以保证2-4个执行元件在运动时的速度同步。

使用分流集流阀应注意正确选用阀的型号和规格，以保证适宜的同步精度。安装时应保持阀芯轴线在水平位置，切忌阀芯轴线垂直安装，否则会降低同步精度。串联连接时，系统的同步精度误差一般为串联的各分流集流阀速度同步误差的叠加值；并联连接时，速度同步误差一般为其平均值。

选用固定式分流集流阀（换向活塞式）

适应系统类型：定量同步系统。

允许流量变化范围：±20%

压力损失：随流量变化一般0.8-1Mpa

同步精度稳定性：随流量变化不稳定。

7.4调速阀

单向行程调速阀

7.4.1特点

由单向阀和调速阀组成。压力油从A腔进入阀后，先进减压阀减压，再由节流阀节流，由B腔流出调速阀，返回油液经开启的单向阀从B腔道A腔流出调速阀。节流窗口设计成薄刃状，流量受油的粘度变化的影响小。

左图阀中的减压阀无弹簧端出装有行程调节器，经调整可以防止阀突然投入工作时出现的流量跳跃现象。

当此阀与整流板叠加时，可以实现同一回路的双向流量控制。

7.4.2应用

调速阀在定量泵液压系统中与溢流阀配合组成进油，回油或旁路节流调速回路。还可组成用一执行元件往复运动的双向节流调速回路和容积节流调速回路。

调速阀适用于执行元件载荷变化大，而运动速度稳定性又要求较高的液压系统。行程控制阀串联在液压缸的回路中，用来自动限制液压缸的行程和运动速度，避免冲击以达到精确定位。液压缸或工作机构在进行规定位置时，工作机构上的控制凸块，将行程控制阀逐步关闭，使液压缸在终点前逐渐减速停止或改变进入液压缸的油量，使速度降低（行程调速阀）。

单向行程控制阀使回程油液自由通过。

7.5换向阀

三通四位电液换向阀

7.5.1工作原理及特点

电液换向阀由电磁阀起先导控制作用，液动换向阀进行油路换向，卸荷及顺序动作。

电液换向阀的换向快慢，可用控制油路中的节流阀（阻尼器）来调节，以避免液压系统的换向冲击。一般适用于流量较大的液压系统中，使用电源要求与电磁换向阀相同。

7.5.2应用

主要用于起重运输车辆，工程机械及其他行走机械。用以进行多个工作机构的集中控制。

滑阀机构：是指换向阀在中间位置或原始位置时，阀中油口的连通型式。滑阀机能有很多种，常见的三通四位换向阀的滑阀技能有O，H，Y，K，M，X，P，J，C，N，U等。采用不同滑阀机能会直接影响执行元件的工作状态，正确选择滑阀机能是十分重要的。引进国外技术生产的产品，其滑阀机能与国内产品有所不同，选用时应注意查阅产品说明书。

7.6压力继电器

选用滑阀式（柱塞式）

7.6.1工作原理及特点

滑阀式结构原理，压力油作用在压力继电器底部的柱塞上，当液压系统中的压力升高到预调数值时，液压力克服弹簧力，推动柱塞上移，此时柱塞顶部压下微动开光的控制电路的接触，将液压信号转换为电气信号，使电气元件（如电磁阀，电机，电磁溢流阀和时间继电器等）动作，从而实现自动程序控制和安全作用。

7.6.2应用

(1)在压力达到设定值时，使油路自动释压或反向运动（通过电磁阀控制）。

(2)在规定范围内若大于调定压力，则启动或停止液压泵电动机。

(3)在规定压力下，使电磁阀顺序动作。

(4)作为压力的警号或信号，安全装置或用以停止机器。

(5)油压机中启动增压器。

(6)启动时间继电器。

(7)在主油路压力下降落时，停止其辅助装置。

(8)PF型压力继电器可作为两个高低压力间的差压控制装置。

参考文献

橡胶机械设计（下册）

机械设计手册（第五版第5卷）

橡胶工业手册（第九册下册）

橡胶硫化（翁国华）

液压与气压传动（第二版）

常用的模型制品平板硫化机的规格及主要技术特征

主要技术特征QLB—D/Q600×600×2 公称压力/MN 1

液压系统压力/Mpa 16

柱塞行程/mm 250

柱塞上升速度/mm/s 12

热板尺寸/mm 600×600

热板工作层数 2

热板间距/mm 125

加热功率/kw 16.2

加热方式电热或汽热

电机功率/kw 1.5

质量/t 2.5

外形尺寸/mm 1400×800×1700