11.制冷车间操作规程

制冷设备操作运营程序

一、目的：

通过制冷设备操作运营程序的建立，达到以下目的：

1、使得各操作工能严格按操作规程作业，杜绝违章操作；

2、保证设备的正常运作；

3、提高操作人员的操作技术水平。

二、范围：

本程序适用于制冷车间设备操作全过程的控制及有效管理。

三、工作职责：

1、制冷车间各操作工须根据设备操作规程进行操作，在操作过程中杜绝违章操作行为；

2、操作工在操作过程中发现设备出现异常现象，及时上报制冷负责人；

3、操作工在操作过程中对所填写的各类记录必须如实填写，保证记录填写的真实性与有效性；

4、操作工在操作过程中对关键控制点与安全警示进行严格管控；

5、操作在在工作期间随时与生产人员进行沟通，合理开停机，杜绝能源的浪费及设备的空转；

6、制冷主管须对以上工作内容进行跟进检查并指导。

四、关键控制点：

五、安全警示：

六、所涉及的相关文件与记录：

●所涉及文件：

活塞式氨压缩机操作规程

一、开机前准备工作：

1、检查压缩机安全保护继电器的整定值是否符合规定。

2、检查压缩机曲轴箱内油面高度是否符合规定。

3、开启系统中有关阀门。

4、开启冷却水系统。

5、蒸发器若为冷却液体载冷剂型的，则应启动载冷剂系统。

6、将压缩机能量调节装置调到最小负荷位置。

二、开机并做好以下检查和记录：

1、启动压缩机并缓缓开启阀门后，立即检查油压，压缩机稳定运转后，油压应符合技术文件中

的规定。

2、安全保护继电器动作应灵敏可靠。

3、压缩机曲轴箱油面高度和各部位供油情况。

4、润滑油压力和温度。

5、吸排气压力和温度。

6、冷却水进、出口压力和温度。

7、载冷剂进、出口压力和温度。

8、运动部件有无异声响，各连接部位有无松动、漏气、漏水和漏油现象。

9、电动机的电压、电流和温升。

10、压缩机能量调节装置动作的灵敏程度。

11、各种控制阀门、液位控制器等是否稳定。

12、机组的噪声和振动。

13发现异常应立即停车检查。

三、停机：

1、先载卸后再停机；

2、按主机停止按钮，停主机。

3、关闭吸气截止阀、排气截止阀。

4、关闭油泵。

5、关闭冷却水阀门（全部停机时关闭水泵）。

6、有冷却风机的，关闭风机。

压力容器安全操作

一、压力容器安全操作一般要求

压力容器是一种具有爆炸危险的特种设备，国家明确规定压力容器操作人员属特种作业人员。根据国务院发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和中华人员共和国国家标准GB5306-85《特种作业人员安全技术考核管理规则》的规定，对压力容器操作人员有如下要求：

1、压力容器操作人员要定期参加培训，学习压力容器基本知识，熟悉国家颁布的安全技术法规、

技术标准中有关安全使用的内容。要熟悉本岗位的工艺流程，有关容器结构、类型、技术参数和主要技术性能。

2、要严格遵守安全操作规程，掌握好本岗位压力容器操作程序和操作方法及对一般故障的排除

技能，并做到认真填写操作运行记录或工艺生产记录，加强对压力容器和设备的巡回检查和维护保养。

3、压力容器的操作人员应了解生产流程中各种介质的物理性能和化学性质，了解它们相互之间

可能引起的物理化学反应，以便在发生异外时，能做到判断准确、处理正确及时。

4、压力容器操作人员必须掌握各种安全附件的型号、规格、性能及用途，保证安全附件齐全、

灵活、准确可靠。

5、压力容器操作人员应取得当地锅炉压力容器安全检测机构颁发的《压力容器操作人员合格证》

后，方能独立承担压力容器的操作。

6、压力容器操作人员应身体健康，不应有妨碍本岗位操作的生理缺陷，这也是保护劳动者安全

的一个方面。

二、压力容器安全操作要点

压力容器操作内容包括：操作前检查，开机准备，开启阀门，启动电源，调整工况，正常运行与停机程序，其主要操作要点如下：

1、压力容器严禁超温超压运行。

2、操作人员应精心操作，严格遵守压力容器安全操作规程或工艺操作规程，

3、压力容器应做到平稳操作。

4、不允许拆卸压紧螺栓。

5、有关换热容器的操作，应先引进冷流后进热流，所有的冷热流速度要缓慢，以防设备内外冷

热不均匀而产生较大的温差压力，造成容器变形和发生泄露损坏。

6、要紧守岗位注意观察压力容器内介质压力，温度的变化。

7、坚持压力容器运行期间的巡回检查，最好是带工具检查。

8、认真填写操作记录。

9、及时处理“跑、冒、滴、漏”。

10、运行中的容器突然发生事故，严重威胁安全时，应紧急停止运行。

三、压力容器的运行操作

1、压力容器的投入使用

使用前对压力容器及其装置进行检查验收工作。检查验收内容包括：

（1）压力容器及其装置的设计、制造、安装、检修等质量是否符合国家有关技术法规、标准的要求；

（2）扩建和技术改造后的运行能否保证预定的工艺要求；

（3）施工现场要清理干净，照明正常；

（4）道路通道要畅通；消防设施要齐备完好；

（5）操作维修工具备件齐全；水电、风通正常。

为了保证工厂能够按照正确的方法对速冻隧道进行冲霜，杜绝由于冲霜操作不当而导致的安全事故，特重声以下规定，要求各工厂严格按规定执行，并做好冲霜记录。

1、速冻隧道停、供液需由生产车间的隧道工到制冷车间当面通知制冷人员并进行签字手续。

2、速冻隧道每运行一个班，必须进行一次热氨冲霜，避免积霜太多影响制冷效果并导致安全事

故。

3、速冻隧道停液后，需进行30分钟的抽液和升温时间。

4、30分钟后由制冷车间操作人员对隧道进行热氨冲霜，操作过程必须缓慢，待冲霜回液管有结

霜或听到管道里面有流动的声音，这时可以慢慢增加压力，压力不要超过6公斤,等回液管上的霜融化后，可以停止冲霜。

5、在冲霜过程中，要求工厂安排无关人员疏散，只留有熟知安全制度、冲霜规程及多次进行氨

气泄露演习人员参与冲霜。

6、按62隧道正常的冲霜时间约为15～20分钟左右。

7、隧道冲霜时必须先用热氨将蒸发器上的霜层软化后，再用不高于40摄氏度的温水进行冲洗，

绝不允许在不通热氨的情况下直接用热水或蒸汽冲霜。

8、冲霜结束后，开启风机将设备内部的水珠吹落，然后用抹布擦干托板、链条上的水分，清

理干净地面的积水。

9、用低温润滑油滴加到链条上进行润滑，以保证设备正常工作，减少磨损。

10、润滑结束后隧道工通知制冷车间开始供冷生产。

冷库内的顶排管、墙排管，工作一段时间后，管子的表面上必然结有较厚的霜层，由于冰霜的导热系数小，势必影响到蒸发排管的热交换效果，如果排管表面霜层不及时清除，则造成库温下降缓慢，制冷量降低，电能消耗增加，因此必须定期清除排管表面的霜层。

热氨融霜操作：

◆融霜前的准备工作：当冷库产品出完准备进行融霜时，首先检查排液桶液位情况，有液

氨要先排走，然后减压，使排液桶处于低压状态。没有设排液桶的，若利用低压循环桶

做排液桶，必须减少自贮液器来的液氨量，使低压循环桶内的氨液不高于40%的液面。

◆进行融霜时，先关闭调节站上的供液阀和回汽阀，使库房处于停止工作状态，然后，开

启调节站上的排液阀区别，以及排液桶上的进液阀，缓慢开启调节站上的热氨总阀和向

库房去的热氨阀，增加排管压力，但不得超过7.88×105Pa，如排液桶内的氨液达到80%

的液面时，应停止融霜，将排液桶中液氨排走后再进行融霜。

◆当冷库排管表面霜层融净时，关闭调节站上的热氨和热氨总阀，以及调节站上的排液阀、

排液桶上的进液阀。

◆恢复库房运行降温，要微开调节站上的回汽阀，降低排管内压力，使其降到系统的蒸发

压力，再开启调节站上的供液阀，恢复正常工作。

制冷站加氨操作规程

制冷系统加氨前，应作好充分的准备工作，并由专业技术人员负责进行，为防止氨泄漏事故发生，加氨时必须执行以下操作规程：

1、制冷系统加氨必须在制冷系统气密性试验合格、真空合格、充氨试漏合格后方可进行；

2、加氨现场确保场地整洁，非制冷专业人员严禁进入加氨作业区；

3、加氨现场严禁吸烟及电、气焊等明火作业；

4、如制冷系统是初次加氨运行，具体操作应以施工方技术人员为主,使用方为辅的工作方式进

行；发生事故全部由施工方负责。

5、加氨现场所需防护用品、急救药品和检修工具应齐全、方便；包括：防护服、自给正压式空

气呼吸器、活性炭防毒面具、橡胶手套、灭火器材、就近水源及水管、急救药品有：柠檬酸、食醋、硼酸、药用凡士林；检修工具有：活扳手、梅花扳手、管钳及填料，试氨纸等。

6、操作人员应熟悉整个制冷系统，并掌握具体操作规程、应急预案和防护用品、急救药品的使

用方法；加氨前应对整个系统进行详细检查，确保制冷系统无任何安全隐患。

7、制冷系统加氨时应分段、分间进行，先加入少量的液氨，加氨试验压力为0.2ＭＰａ（表压）

如发现有渗漏现象，应立即停止，采取修补措施，严禁在管路内含氨的情况下补焊。

8、加氨时应掌握系统内所需氨液量，如制冷系统是初次加氨可先加入60%左右，待系统运行正

常后再加入所需的全部氨液量。

9、加氨压力（加氨站表压）不超过2公斤。

10、作好加氨记录和设备运行降温记录。

氨制冷压缩机的加油操作

一、首先检查润滑油的规格、型号和质量是否符合使用要求，并将其过磅秤量；

二、检查加油用的管道是否清洁，其一端应有过滤装置。

三、将加油管口一端接在制冷压缩机三通阀的加油管口上，有过滤装置的一端插入润滑油桶内。

四、将三通阀指示箭头由“运转”位置拔至“加油”位置，润滑油即进入曲轴箱内，当滑位达

到要求时，将三通阀指示箭头由“加油”位置拔至“运转”位置，加油操作完成，秤剩余油量，算出油的净加入量，填入记录表内，加油时注意油管不得露出油面，以免空气进入。

五、若向制冷压缩机内加油很慢或不进油时，可将吸汽阀适当关小，待加油完毕后，再开启吸

汽阀恢复正常运转（注意曲轴箱压力不能过低）。

制冷系统放油、放空气操作规程

一、制冷系统放油操作规程：

1、洗涤式油分离器的放油操作：

油分离器放油时可以不停止设备运行，先关闭供液阀15分左右，打开放油阀，向集油器放油，放油阀开启时不要开得过大，发现放油管发凉则说明油已放完，应关闭放油阀，开启供液阀恢复运行。

2、冷凝器的放油操作：

冷凝器要定时加油，根据设备运行情况，确定放油时间，放油时应停止冷凝器的工作，以提高放油效率。

放油时，把进、排汽阀、均压阀都关闭，冷却水不应停止，等15分钟左右进行放油，放油完毕，打开进、出汽阀，均压阀恢复正常工作。

3、贮液器放油：

从贮液器的液位指示器中发现油位上升，即证明桶内有润滑油了，应进行放油，放油时打开放油阀门将油放入集油器内。

4、集油器的放油操作：

①先开启集油器的减压阀，使集油器内处于低压状态；

②关闭集油器的减压阀，开启需要放油的设备的放油阀，再慢慢开启集油器上的进油阀，观察

集油器上的玻璃管中油面，当油面达共容积的70%时，关闭进油阀，开启减压阀，使油内夹带氨液蒸发，同时向集油器外表面淋水，加快油内的氨液蒸发，直至表面霜层融化后，关闭减压阀，等10分后，视集油器上的压力表的压力是否上升，若上升显著，应重开减压阀，待压力上升很小，停止淋水，开启集油器的放油阀进行放油，集油器内油放完后，则关闭放油阀。

如放油设备内的油未放完，可按上述操作方法重复放油，直至把油放完为止。

5、中间冷却器的放油操作可按油分离器的放油操作程序进行；

6、排液桶放油与贮液器放油操作相同；

7、低压系统的制冷设备的放油：

低压系统的制冷设备包括：低压循环桶、氨液分离器、盐水蒸发器等，这些设备都处于低压状态，温度低，压力低，因而润滑油的粘度大，加油比较困难，因此，在设计、安装制冷系统时要考虑利用设备和集油器的位差，使这些设备放油时能够顺利地流进集油器内，有时为

了放出低压设备中的油，需停止设备工作，待内部蒸发压力升高时，再向集油器放油。二、制冷系统放空气操作规程：

制冷系统的设备在检修等环节中很容易混入空气，从而影响冷凝器的散热，使冷凝器压力升高，增加压缩机电能的消耗，因此，一定要把空气从制冷系统中放出去。

1、氨制冷系统的放空气：

①放空气前应先检查阀门，空气分离器的回汽阀应先打开，使内部压力降至低压回汽压力；

②打开混合汽体的进汽阀，不得全开，使制冷系统的混合汽体进入空气分离器内；

③将空气分离器的供液阀微开，使氨液进入空气分离器内，冷却混合气体，供液阀开启大小视

回汽管上结霜情况而定，一般掌握在回汽管结霜1～2米，供液过多易引起压缩机液击；

④当用手摸空气分离器有凉的感觉时，将放空气阀接口用橡胶皮管插入一贮水容器中并微开空

气阀，根据水中气泡情况来调整放空气阀的开启度，若气泡在水中上升时由大变小并呈乳白色，则说明放出的气体中含有大量氨汽，应关小或关闭放空气阀，停一停再放，若放出气泡仍呈乳白色，则认为空气已放完。

采用四重管式空气分离器，在放空气过程中，混合气体中的氨汽被冷凝成液氨应积存到最外一层套管下部，当结霜达到管子直径一半时，可关闭给放空气器供液的供液阀，其内部冷凝氨液可作冷凝混合汽体用。

自动放空气器的放空气操作（自动放空气的控制形式有温度控制和液位控制两种）：

①温度控制：

混合汽体进入空气分离器中，即被盘管冷却，氨汽被凝结成液氨，流回贮液器，空气积聚在器内，温度逐渐降低，当其达到温度控制器WK-2调定的温度时，电磁阀打开，放出空气。

空气放出后，混合汽体再次进入空气分离器，空气分离器内温度又逐渐升高，待达到WK-2温度调定值时电磁阀关闭，依次重复循环。

供液的电磁阀与压缩机联动，当系统中有任意一台压缩机运转时电磁阀开启，空气分离器投入工作，电磁阀受温度控制器WK-2控制，对氨制冷剂的WK-2的调定值一般在—5℃以下。

②液位控制：

当系统中放空气阀未打开时，高压液体通过供液阀和膨胀阀向器内蒸发排管供液，蒸发后的制冷剂气体通过回汽阀被压缩机吸回，供液量多少视分离器顶部有霜层为准，然后打开进汽阀，使混合汽体从空气分离器底部进入，同时把放空气阀打开。

混合气体进入后，先积聚在一个倒置的浮动罩中，由于混合汽体的压力大于液体压力，浮动罩浮起而关闭回液阀，混合汽体通过倒置浮动罩顶上的排汽孔，进入分离器内，冷却盘管周围的液体制冷剂。由于蒸发排管的冷却，使混合汽体中制冷剂蒸汽冷凝成液体，而空气等不凝性气体呈汽泡状上升到分离器的顶部，顶部积聚的空气增多，压力增加，压低了液面，使浮球阀随着浮球下落而打开，空气自动经放空气阀放到水桶内，当设备内空气放完时，液面上升，浮球阀关闭，放空气自动停止。

蒸发器操作规程

卧式壳管式蒸发器（满液式）：

一、卧式壳管式蒸发器的充液高度，当制冷剂为氨时，约为筒径的70～80%，过高的液面会使未

汽化的液体随沸腾生成的汽泡带出蒸发器，进入压缩机引起液击。氟里昂由于起泡沫的现象较严重，它的充液量仅为筒体的55～65%。

二、操作过程中注意事项：

当盐水浓度降低时，或盐水泵一旦因意外事故而停泵时，盐水在管中可能冻结，致使管子破裂，为了防止这一情况发生，在配制盐水时，盐水的冻结温度应比制冷剂的蒸发温度低8～10℃，此外，还有清洗内管需停止工作，制冷剂的充灌量大，若制冷剂为氟里昂，则氟里昂内溶解的润滑油难于返回压缩机。

立管式和螺旋管式蒸发器：

一、这两种蒸发器的共同特点是制冷剂在管内蒸发，整个蒸发器沉浸在液体载冷剂箱内，该箱

由钢板焊接而成，为了保证载冷剂在箱内以一定速度循环，箱内焊有纵向隔板和装有螺旋搅拌器。载冷剂流速一般为0.3～0.7m/s，以增强传热，此外箱上部装有溢液口，底部装有泄液口，以备检修时放空用，箱的外侧应包隔热层，箱口应加盖。

二、这两种蒸发器只能用于开式循环系统，载冷剂必须是非挥发性物质，常用的是盐水和水等。

如用盐水，蒸发器管子受盐水腐蚀较大，盐水易吸潮而变稀。

三、立管式蒸发器：

立管式蒸发器是由一个水箱及内装有几组并列的管组组成，每个管组由上、下两个直径较大的水平集管，以及焊接在集管上的直径较小的两头弯曲的立管所组成，隔一定的距离焊接一根直径稍大的立管。上集管接液体分离器，下集管的一端与集油器连接，液体制冷剂从中间的进液管进入，进液管往下伸至下集管，这样就保证液体进入下集管，并较均匀地分配到各根立管。在立管内沸腾产生的蒸汽上升至上集管，经液体分离器分液后排出，分离的液滴再次返回下集管，蒸发器的润滑油沉积在集油器中，可以定期放出。

四、螺旋管式蒸发器：

它是立管式蒸发器的改进，不同的是螺旋管式蒸发器在上、下集管之间焊接的是两排螺旋管取代了立管。在集管距离相等时，传热面积增加，因此尺寸更紧凑，消耗钢材少，其传热系数与立管式蒸发器接近。

盐水池操作规程

一、冰池中盐水循环方式有流速：

冰池中盐水循环有横向流动和纵向流动两种方式。

●盐水横向循环：蒸发器设置在冰池的短边，使盐水强制通过蒸发器，冷却了的盐水沿

横向流过冰桶。这种循环方式因盐水从出水道引出，流过冰桶至回水道的流程短，所

以盐水的温差小，池中盐水高差亦小，各冰桶的水冻结成冰的时间相差不多，吊冰方

便。因盐水是从冰桶的短边侧流过，盐水和冰桶的接触面小，热交换差，冰池冰结速

度较慢。

●盐水纵向循环：蒸发器设备在沿冰池长边的一侧，两侧或中间，盐水通过蒸发器后，

沿冰池纵向流过冰桶。因盐水是从冰桶的长边侧流过，接触面大，热交换好，冰块冻

结速度快。

盐水通过蒸发器的流速一般取0.75m/s，在冰桶周围的流速最好达到0.5m/s，一般不应低于0.15m/s。

二、冰池中盐水浓度不够，如何计算补充盐量？

冰池中盐水浓度降低时，应及时补充食盐，否则会影响制冷系统的正常工作，减少制冷量。

要计算补充盐量，可根据溶质质量相等和溶液重量相等的原则，分别列出两个方程，就可求出应取多少（X米）淡盐水和加入多少（Y吨）含水10%的食盐。其方程如下：

V·r·ξ=(V-X)·r

0·ξ

+(1-10%)

V·r=(V-X)r

+y

式中：

V—冰池盐水的体积米3

R—补充盐后，池中盐水的比重，一般当取盐水的凝固点温度为-20℃时，盐水的比重为1.17吨/米3

ξ—补充盐后，盐水的百分比浓度

r

—补充食盐前，盐水的比重吨/米3

ξ

—补充食盐前，盐水的百分比浓度；

X—需取出的淡盐水量米3

Y—应加入的食盐量吨

所以，只要知道盐水体积，再测得加盐水前盐水比重和浓度，代入上两个方程就可以求得选取出的淡盐水量和应加入的盐量。

隧道、冷库、凝冻机供液方式

高压液体经分配站节流后，分别供给各蒸发器，供液的方式有多种，它们各有优缺点，可根据不同的使用要求而选用，现分别介绍如下：

一、直接膨胀供液：

直接膨胀供液是利用冷凝压力和蒸发压力之间的压差，将液态制冷剂由贮液器经节流阀节流后直接进入蒸发器。

冷凝压力和蒸发压力之间的压差要克服供液管、阀门、蒸发器和回汽管中的流动阻力，并能满足各蒸发器的需要。这种供液方式简单，无气液分离器，不消耗其它动力，工程费用省。缺点是调节困难，因为没有气液分离器，在工况突然变动时如供液太少，则排管末端易产生过热，降低了蒸发器的效率，又使压缩机排汽温度升高，引起润滑油的焦化。若供液太多，则压缩机极易吸入制冷剂液滴，造成液击事故。此外，制冷剂经节流阀后产生的闪发汽体，无法分离掉，它随低压液态制冷剂一起进入蒸发器，占去了蒸发器表面积，降低了蒸发器的传热效率。

目前，这种供液方式在大、中型以氨作制冷剂的冷库已很少采用。但在氟里昂制冷系统中是采用的。氟里昂系统中使用热力膨胀阀供液就是直接膨胀供液方式。因热力膨胀阀能控制制冷剂具有一定的过热度，所以，此种供液方式就不会造成湿冲程。

二、重力供液：

现以氨系统为例。

为了不使闪发汽体进入蒸发器，以提高蒸发器的热交换效率及避免压缩机吸入液体，在高压液体节流后，经过一个氨液分离器，分离掉闪发汽体，使低压液体进入蒸发器。此外，从蒸发器回来的湿蒸汽再经过氨液分离器，分离掉液体，使干汽体回到压缩机，以避免湿冲程。

高压液体经节流后，首先进入氨液分离器。氨液分离器内的压力与蒸发内的压力是相同的，为使氨液分离器内的液体能流到蒸发器，必须提高氨液分离器的位置，使液体依靠重力流至各蒸发器，这就称为重力供液。

重力供液所所需的液位差由供液管、截止阀、蒸发器等的总动阻力而定，一般情况下，氨液分离器内液面应高于排管最高一根管子1.5米左右，若液位差过小，因不能在克服总流动阻力，造成供液不足。反之，如液位差过大，其静液柱将对蒸发压力造成影响。

重力供液的优点，只要保持氨液分离器的液面，就能保证供液均匀。由于分离了闪发汽体，提高了蒸发器的热交换效率，使运行工况得到改善，亦比较安全。

重力供液的缺点是低压制冷剂的流动以重力作为动力，故流速一般都比较缓慢，这样制冷剂和管壁内表面之间的放热系数较小。在蒸发管内表面的润湿面积点总蒸发面积的比例亦小，因此，蒸发器的总换热强度较低。由于流速缓慢，在蒸发器及管道的最低处容易积油。为保证液位差，必须将氨液分离器设置在较库房冷却设备高一层的地方。这样单层冷库就需要在机房的顶部设一氨液分离器间，相应地增加了造价。如果几个库房共用一个氨液分离器时，由于低压管道长，形成较大的流动阻力，低压液体就有汽化的可能。若供液管道长短不一，将使均匀配液变得困难，对D38mm管径的管子组成的冷却排管，每一供液通路的长度不宜超过120米。

一般重力供液系统中，氨液分离器应高于蒸发器，在冻结装置中有一种特殊形式的重力供液，它将氨液分离器与蒸发器设在同一层上，利用液体的均压作用使氨液分离器和蒸发器内的液面趋向一致。它的液面高度保证排管容积的60～80%存有液体。其优点是可免除静液柱压力对蒸发压力的影响。但蒸发器必须靠近氨液分离器，否则会因静液柱不足而出现供液不均。此外，每个蒸发器必须单独设置一个氨液分离器。

三、氨泵供液：

重力供液的优点是分离了闪发汽体，提高了蒸发器的热交换效率，改善了压缩机的运行工况。其缺点是：静液柱压力较小，液体流速较慢，分配困难。氨泵供液就能克服它的缺点，即从氨液分离器出来的液体经氨泵进行升压，将数倍于蒸发量的液体供应到各蒸发器中。由于流量增大，流速提高，改善了蒸发器的热交换效率。高压液体节流后进入低压循环桶，经氨泵输往各蒸发器，氨泵的输液量一般为蒸发器蒸发量的3～6倍。氨泵的排出压力总足以克服总流动阻力和液位升高所需的液柱压力，并有一定的压差裕度以便于调节流量，在蒸发器中一部分氨液汽化，剩余的液体随同汽体回至低压循环桶，经分离后，汽体被压缩机吸走，液体被氨泵送到蒸发器进行再循环，故这种供液又称氨泵再循环供液。

氨泵供液的优点：

1、蒸发器的热交换效率提高。由于流量是数倍于蒸发量，因此，有较高的流速，使制冷剂蒸汽

和雾状液滴在管道中心流动，而把液体压向管道壁面，呈环状贴附管壁流动，即谓“雾环流”

流动状况，提高了蒸发器内表面的润湿面积，由于液体的冲刷，减轻了润滑对管壁的污染程度，使蒸发器的换热面积比较充分的发挥作用，相应的提高了蒸发器的换热量。其制冷效率比直接膨胀供液提高25～30%，比重力供液提高10%。

2、低压循环桶到压缩机的回汽管距离很短，蒸汽的压力损失小，压缩机吸汽口的蒸汽过热度亦

小，因此提高了压缩机的制冷效率。

3、操作简便，供液量受库房热负荷变化的影响较小，因而不必经常调整节流阀。氨泵设置的位

置只要能满足氨泵吸入的“净正吸入压力”的要求就可以了，不需要另建阁楼。由于所在制冷设备都集中在一起，操作控制都较方便。

4、融霜操作时间短，低压循环桶可兼作排液桶使用，融霜时可将蒸发器内的液体直接排入循环

桶内，融霜完毕，启运氨泵就可恢复供液，能使库温很快降下来。

氨泵供液的缺点：

1、氨泵的设置约增加系统动力消耗1～1。5%，而且增加泵的维修工作。

2、回汽管中因带有液体就形成二相流动，这种流动的流动阻力要比单相流体大。因此管径要较

重力供液时增大一个号，相应地加大了阀门和增加了隔热材料。

四、降不下来温度的主要原因：

有两个方面的因素：

1、操作管理方面：

①蒸发器供液过多或过少；

②蒸发器外表面结有较厚的霜层，管内积有油层、污垢。

③蒸发器供液或回气管路有堵塞。引起堵塞的原因是由于脏堵、油堵。

④库房管理不善或多的失修、隔热防潮失效；库房损坏和风幕不起作用。

⑤系统中制冷剂过少。

⑥系统中有空气。引起冷凝压力升高，压缩比增大，输气系数下降，制冷量减少。

⑦压缩机效率降低，便输气量减少，制冷量降低，库房降温困难。

2、设计安装方面：

①库房蒸发热排管面积不够或液体分配不均匀；

②压缩机能量不够、即制冷量小于库房热负荷；

③重力供液系统中，液体分离器安装标高设计过低，供液不足。或氨泵系统中，管径和管道连

接不当，以及制冷系统的净正吸入压头不够等原因，影响氨泵流量。

④管路中有液囊或汽囊存在，使供液不均，回气不畅。

⑤隔热厚度不够，或防潮层做法不对，使隔热层受潮破坏。

氨气设施、管路使用、维修规定

制冷装置中，由于涉及的是压力容器和有毒物质，具有遇火爆炸的危险，故此对氨系统的安全管理十分必要，是防止事故的发生特制定如下安全操作：

一、为了使制冷系统安全运转，必须注意以下三项：

1、使系统内的制冷蒸汽不得出现异常高压以免设备破裂。

2、不得发生湿冲程，液击等误操作，以免设备破坏。

3、运动部件不得有缺陷或紧固松动，以免损坏机械。

二、设备的安全操作：

1、为了设备的安全运转，从制冷设备中排放不凝性气体时需经过专门设置的空气分离器放入水

中。

2、防止高温，高压的气体制冷剂窜入库房，使机器负荷突增，贮液器内液面不得低于液面指器

高度的30%。

3、防止贮液器，排液器出现满液影响冷凝压力，使系统运行情况恶化，贮液器内液面不得超过

指示器高度的80%。

4、由于制冷设备内的油和氨一般呈有压力的混合状态，避免酿成严重的跑氨事故，严禁从制冷

设备上直接放油，必须通过集油器进行放油。

（一）设备和管路的安全操作

1、防止检修时因设备内残存的制冷剂造成操作者中毒和窒息，特别避免氨与空气混合到一定比

例后遇到明火发生爆炸。在制冷剂未抽空或置换完而未与大气接通的情况下，严禁拆卸机器或设备的附件进行焊接作业。

2、压缩机房和辅助设备间严禁用明火，冬季严禁用明火取暖。

3、在检修设备和氨管道时，须在设备上或管的阀门上挂上禁止使用的牌子。避免跑氨造成事故。

4、在检修制冷系统的管道时，若无其事须更换或增加新管路，必须采用符合规定的无缝钢管，

严禁用有缝管和水暖管件。

5、制冷设备在大修后，或设备增加焊接的管道连接后都应进行气密性试验，检漏，抽真空

确认系统无泄漏时，方可投入使用。

（二）充罐制冷剂的操作

1、由于充氨操作危险性大，一定要按有关规定进行，应备有必要的抢救器材。