工件材料热处理检验方法和规范

热处理检验方法和规范

金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范

一、使用范围：

本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。

二、硬度检验：

通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。

1、常用硬度检验方法的标准如下：

GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法

GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法

GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法

2、待检件选取与检验原则如下：

为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。

通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。且及时作检验记录。

同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。

通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、炉，

且及时作检验记录。/件9－6下部位抽检．

同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。

通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。

3、硬度测量方法：

3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：

压头要预保荷时试验类硬度范总载///m

294210m钢14450H7355m钢要30布氏硬183钢2.5m：总载/11：钢球压头980钢10m

/m140H2455m钢10要61钢2.5m

°金刚石圆12785HB58洛氏硬9钢1.588m3100HR981

°金刚石圆12267HB14770-94HR15147.

°金刚石圆12294.129.42-86HR30表面洛氏硬体20-78HR45N441.3210、P分为：5、常规维氏硬度100/k、、50、030P：总载荷g0.：总载荷分为：136°金刚石四方P小负荷维氏硬14-1000HV无10、20.50.32、、、1角锥体、度P：总载荷2.5、/kg3

显微维氏硬度总载荷分为：：P0.：总载荷P0.、0.05、0.02、01．

3.2测量硬化层深度不同的零件表面硬度时，硬度试验方法与试验力的一般选择，

备注：（1）零件心部或基体硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的试验方法测量。

（2）若确定的硬度试验方法有几种试验力可供选择时，应选用试验条件允许的最大试验力。

4、检验设备与人员：

4.1所有硬度计及标准硬度试块均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。

4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验，应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。

5、测量数据的表示与记录：

5.1硬度值的表示应按相应国家标准硬度试（检）验方法的规定，一般以硬度范围法表示，标出上、下限值，如60－65HRC；特殊情况液可以只标下限值或上限值，应用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算值后面加括号注明实测值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若记录硬度平均值时，应在硬度值平均值后米那加括号注明计算平均值所用的各测点硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】

5.2检验报告记录，包括零件名称、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。

三、金相试验

金相分析时用金相显微镜观察金属内部的组成相及组织组成物的内型以及它们的相对量、大小、形态及分布等特征。材料的性能取决于内部的组织形态，而组织又取决于化学成分及加工工艺，热处理时改变组织的主要工艺手段，因此，金相分析是材料及热处理质量检验与控制的重要方法。

1、通常金相检验方法的标准如下：

GB/T11354－1989 钢铁零件渗氮层深度测测定和金相组织检验

GB/T9450－1988 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核

GB/T9451－1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定

GB/T5617－1985 钢的感应淬火或火焰火后有效硬化层深度的参定

JB/T9204－1999 钢件感应淬火金相检验

JB/T9211－1999 中碳钢与中碳合金结合钢马氏体等级

JB/T7710－1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳显微组织检验

GB/T13298－1991 金相显微组织检验方法

GB/T13299－1991 钢的显微组织评定方法

GB6394－86 金属平均晶粒度测定法

NJ309－83 内燃机连杆螺栓金相检验标准

NJ326－84 内燃机活塞销金相检验标准

2、金相试样的选取与检验步骤：

2.1金相试样的选取：

2.1.1纵向取样：

纵向取样是指沿着刚材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、碳化物网、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。

2.1.2横向取样

横向取样指垂直于钢材的锻扎方向进行取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表面缺陷深度、氧化层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度等。

2.1.3缺陷或失效分析取样：

截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内；或在缺陷部分附近的正常部位取样进行比较。

为此，通常检验零件的最重要项目为表层显微组织观察和硬化层深度测定，应横向取样；但紧固体的螺纹部分的渗层检验需要纵向取样。

2.2金相检验步骤：

选样——金相切割机（或线切割机）取样—镶嵌机加热镶嵌－磨抛机磨光/抛光－化学腐蚀（通常用4％硝酸酒精溶液）－金相观察/硬化层深度（或显微硬度）测定－出具检验报告

2.3取样数量：

通常连续式加热炉（如网带炉）：1件/4小时

通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：2－3件/炉（装炉夹具不同部位）

备注：（1）金相试样以磨面面积小于400MM2，高度15－20MM为宜。

（2）试样的制备过程中，部允许因受热而导致组织变化，应避免试样边缘出现圆角并防止改变斜截面试样的角度。

3、金相组织观察于判别：

3.1渗碳或碳氮共渗：

3.1.1适用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金钢的零件。

3.1.2试样应从渗碳或碳氮共渗零件上切取。液可用于钢件的材质，热处理状态，有效厚度一致，避过经同炉渗碳或碳氮共渗处理的试样。

3.1.3薄层碳氮共渗件（层深≤0.3mm），表层碳含量应不低于0.5％，氮含量应不低于0.1％。薄层渗碳钢件（层深≤0.3mm）表层碳含量应不低于0.5％

3.1.4渗层显微组织评级在淬火状态下进行（放大倍率为400倍）。

针状马氏体级别及残余奥氏体级别评定：当渗层显微组织主要为针状马氏3.1.5．体时，依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。

3.1.6板条马氏体级别评定：当渗层显微组织主要为板条马氏体时，依据

JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中1－2级合格。

3.1.7渗层（层深≤0.3mm）碳化物级别评定：依据NJ326－84标准图谱共分1

－5级，其中1－3级合格。

3.1.8心部铁素体级别评定：依据JB/T7710-1995标准图谱共分1－5级，其中一般零件1－4级合格，重要零件1－3级合格。

3.2渗氮或碳氮共渗（软氮化）：

3.2.1渗氮前调质组织的检验：

3.2.1.1渗氮前调质组织级别（对大工件可在表面2mm深度范围内检查），依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），回火索氏体中游离体素体数量共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。

3.2.1.2渗氮零件的工作面部允许由脱碳层或粗大的回火索氏体组织。

3.2.2试样应从渗碳零件上垂直于渗氮表面切取，也可用与零件的材料、处理条件、加工精度相同，并经同炉渗氮处理的试样；检验部位应具有代表性，若检查渗氮层脆性的试样，表面粗糙度要求>0.25－0.63mm，但不允许把化合物磨掉。

3.2.2渗氮层脆性检验：经气体渗氮的零件，必须进行脆性的检验。

3.2.2.1依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为100倍），渗氮层脆性级别按维氏硬度压痕边角碎裂程度共分1-5级，其中一般零件1-3级为合格，重要零件1-2级为合格。

3.2.2.2检验渗氮层脆性，采用维氏硬度计，试验力规定用98.07N（10kgf），加载必须缓慢（在5－9s内完成），加载后停留5－10s，然后去载荷，同时，每制件至少测3点，其中2点以上处于相同级别时，才能定级，否则，需重新测定一次。

如由特殊情况经有关各方协商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21N（30kgf）

3.2.2.3渗氮层脆性应在零件工作部位或随炉试件的表面检验，对于渗氮后留由磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上测定。

3.2.3渗氮层疏松检验：经氮碳共渗（软氮化）的零件，必须进行疏松检验。

依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍）取其疏松最严重的部位，渗氮层疏松级别按表面化合物内微孔的形状、数量、密集程度共分1－5级，其中一般零件1－3级为合格，重要零件1－2级为合格。

3.2.4渗氮扩散层中氮化物检验：气体渗氮的零件必须进行氮化物检验。

依据GB/T11354－1989标准图谱（放大倍率为500倍），去其组织中最差的部位，渗氮层中氮化物级别按情况共分1－5级，其中一般零件1－3级合格，重要零件1－2级为合格。

3.3感应淬火：

3.3.1适用于中碳碳素钢（如45钢）和中碳合金钢（如40Cr）的机械零件。

3.3.2零件淬火后，表面不应有裂纹，灼伤等缺陷。

3.3.3零件经淬火，低温回火(≤200℃)，金相组织按GB/T5617－1985标准共分1－10级，规定如下：

硬度下限≥55HRC时，3－7级为合格。

硬度下限<55HRC时，3－9级为合格。

4、硬化层深度的测定方法：

硬化层深度的测定方法分为金相法和硬度法两种，有争议时，以硬度法作为仲裁方法。

测定表面淬火【如感应淬火】、化学热处理【如渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗（软氮化）】及其他各种表面强化层深度时金相检验的重要内容。根据硬化层深可以分为大于0.3mm的两种情况。

4.1金相法：

4.1.1层深>0.3mm的表面硬化层测定方法：

从零件表面垂直方向测量到规定的某种显微组织边界的距离。测定层深时，各种强化工艺所规定的特征组织，见下表5：

强化工艺材料特征组织（体积分数）

感应淬火碳钢、合金钢淬火后检验，50％M

渗碳、碳氮共渗碳钢、合金钢退火太检验，50％F+P

渗氮、氮碳共渗各种钢铁材料渗氮后或经附加热处理，心部组织

4.1.2层深≤0.3mm的表面硬化层测定方法：

从表面垂直方向测量到与基体金属间的显微组织没有明显变化处的距离，即总硬化层深度。

4.2硬度法：

4.2.1从零件表面垂直方向测量到规定的显微硬度硬化层处的距离。测定层深时，

各种强化工艺下有效硬化层评定的参数，见下表6：

强化工艺有效硬化层界限硬度（HV）推荐试验力/N国家标准

12GB5617-19859.8(4.9-49)0.8HV感应淬火DS MS渗C,CN共渗DC5509.8(4.9-49)GB9450-1988

渗N,NC共渗（软氮化）DN比基体硬度高502.94(1.96-19.6)GB11354-1989

1HV为技术要求规定的最低表面硬度MS说明

2 ( )内的数值为允许试验力范围

4.2.2渗碳和碳氮共渗有效硬化层（DC）：

4.2.2.1渗碳和碳氮共渗共渗有效硬化层（DC），经热处理至最终硬度值后，离表面三倍于有效硬化层处硬度小于450HV的零件，可采用比550HV大的界限硬度值（以25HV为一级）来测定有效硬化层深度。

图片：

4.2.2.2渗碳或碳氮共渗淬火后，有效硬化层深度：从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离。测定硬度所采用的试验力为9.807N（1kgf）；特殊情况下，经有关各方协议，也可采用4.903N（0.5kgf）范围的试验力，或采用表面洛氏硬度计测定。

4.2.2.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DC后指明，如

0.5DC49.03/515，表示采用49.03N（5kgf）的试验力测定，界限硬度值为515HV，渗碳层深度为0.5mm。

4.2.3渗氮和氮碳共渗（软氮化）有效硬化层（DN）：

4.2.3.1从零件表面测至集体维氏硬度值高50HV处的垂直距离为渗氮层深度，对于渗氮层硬度变化很平缓的钢件（如碳钢或低碳低合金钢制件），其渗氮层深度可以从试件表面沿垂直方向测至集体维氏硬度值高30HV处。采用为适应度，试验力规定为3.94N（0.3kgf）。备注：在3倍左右渗氮层深度的距离处所测得的硬度值（至少取3点平均）作为实测的基体硬度值。

4.2.3.2当渗氮层的深度与压痕尺寸不合适时，可由有关各方协商，采用1.96N （0.2kgf）－19.6N（2kgf）范围内的试验力，氮在HV后需注明：如HV，表示用0.21.96N（0.2kgf）试验力。

4.2.3.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DN后指明，如

0.25DN300HV0.5,表示界限硬度值为300HV,试验力为4.903N（0.5kgf）时，渗氮层深度为0.25mm。

4.2.4感应淬火有效硬化层（DS）：

4.2.4.1从零件表面测至0.8HV维氏硬度值处的垂直距离为感应淬火硬化层深MS．度。

4.2.4.2深度测量方法：零件经淬火，低温回火后，在维氏硬度试验机上用9.8N 的试验力，在垂直于零件表面的年横截面指定部位进行测量。经有关各方协议可以采用4.9－49N范围的试验力，其测量方法按GB/T5617执行。

4.2.4.3若采用其他试验力或其他界限硬度值时，则应在字母DS后指明，如

DS4.9/0.9=0.6，表示采用4.9N（0.5kgf）的试验力测定，界限硬度值采用零件所要求的最低表面硬度值0.9倍，测的硬化层深度为0.6mm。

4.2.5有效硬化层测定方法：

4.2.

5.1原理：根据垂直于试样表面的横截面上硬度梯度来确定，即硬度值为纵坐标，至表面距离为横坐标，绘制处硬度值随表面距离而变化的曲线，如图所示：

有效硬化层计算公式如下:

式中：HS为规定的硬度值。

d1、d2为最接近有效硬化层界限硬度值上下两点的距离。

H1、H2分别为d1、d2处硬度测量值。

4.2.

5.2测量步骤：

在最终热处理后的零件横截面上进行，依据GB/T9451－1988标准要求，硬度压痕在指定的宽度（W）为1.5mm的范围内，沿与表面垂直的一条或多条平行线上进行。两相邻压痕间的距离（S）应不小于压痕对角线的2.5倍。从表面到各逐次压痕衷心之间的距离，每次增加不超过0.1mm（如d-d）。0.1mm应小于12．同时，测量表面到各压痕的积累距离的精度为±0.5um。

除有关双方由特殊协议外，压痕一般应在9.807N（1kgf）试验力下测出，并用放大400倍左右的光学仪器测量。测量部位应经有关各方协商确定，并在磨抛过的检测面上两条带内进行。

4.4调质：适用于40Cr、35CrMoA等钢，依据NJ309-83表准图谱（放大倍率为500倍），以最差视场评定，调质处理后集体组织应为回火索氏体，允许有少量铁素体（其含量应不大于3％），共分1－5级，其中1－3级合格。

4.5正火：

中碳钢、中碳合金钢（如40Cr）的正火后的金相组织为均匀分布的铁素体＋片状珠光体，根据GB/T6394－86标准图谱（放大倍率100倍），其晶粒度级别共分1－10级，其中5－8级合格。

5、检验人员：

应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书。

6、检验记录：

检验报告记录，包括零件名称、件号、材料、检验数量、检验结果及检验人员与日期。

四、热处理过程控制：

热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。

1、相关热处理工艺及质量控制要求标准

GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理；GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理；

GB/T18177－1997 钢的气体渗氮；JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火；

JB/T4155—1999 气体氮碳共渗；JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理

JB/T6048—1992 盐浴热处理；JB/T10175—2000 热处理质量控制要求

2、加热设备及仪表要求：

2.1、加热设备要求：

2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表7：

加热炉类别有效加热区精度℃控温精度℃记录仪表精度%记录纸刻度℃/mm

≤0.23±±12Ⅰ≤Ⅱ41.5±50.5±≤±55±100.5Ⅲ

≤60.5±8±15Ⅳ

≤80.520±Ⅴ10±≤±1010Ⅵ±250.5

允许用修改量程的方法提高分辨力

依据相关热处理工艺标准，具体热处理工艺对加热炉技术要求，见下表8：

±10渗氮Ⅲ

2.1.2加热炉的每个加热区至少有两支热电偶，一支记录仪表，安放在有效加热区，另一支接控温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能。

2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能在有效加热区检验合格证规定的有效期内使用，检测周期见下表9：

加热炉类别有效加热区检测周期仪表检定周期

Ⅰ13

66Ⅱ．

2.1.4 现场使用的温度测量系统，在正常使用状态下定期做系统效验。效验时，检测热电偶与记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度偏差时，应查明原因排除或进行修正。系统效验允许

2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。进入加热炉的气

氛不允许直接冲刷零件。

2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12：

2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。

2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床：

2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。

2.1.8.2 感应淬火机床精度要求如下表13：

检验项目精度

主轴锥孔径向跳动0.3mm

0.3mm 回转工作台面的跳动

0.3mm(夹持长度小于2000mm) 顶尖连线对滑板移动的平行度

正负5%工件进给速度变化量

将检验棒插入主轴锥孔，在距离主轴端面30mm）处测量1

装上直径大于300mm的圆盘，在半径150mm2）处测量

测量工作行程300mm的平均速度3）2.1.8.3限时装置：感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时装置（包括定时器、时间继电器等全部器件）其综合精度要求如下表14：

时间范围综合精度

≤1S ≤0.1S

≤0.15S 1—6S

≤0.8S＞60S

2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。

2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。

℃。40——10℃，水温一般保持在08——10淬火过程中，油温一般保持在2.2.3．2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。必要时，淬火槽可配备加热装置。

2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。

2.3 仪表要求：

2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。

2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月。

Ⅱ400—1000℃±0.75%t

Ⅱ-40—+350℃±1.0

6月T铜-康铜-200—+40Ⅲ℃±1.0或1.5%t

Ⅰ-40—+800℃±1.5—0.4%t

6月镍铬-康铜E

-40—+900℃±2.5或0.75%tⅡ

备注t为测量温度，℃ 2、允许按实际需要缩短检定周期。1、

2.3.4 其它仪表，如流量计、碳势控制仪等应在检定有效期内使用。

2、热处理工艺材料要求：

常用的热处理工艺材料包括淬火介质、热处理用盐、化学热处理渗剂等，是影响热处理质量的另一重要因素，为此，选购前应有工艺材料质量保证单或合格证，同时，重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复检项目见下表16：

纯度≥95%，水和油杂质≤5%，无色气体，有强烈氨气GB536干燥后水＜1%的刺激气味40℃运动粘度（15.3－35.2）×1运动粘度，闪点，普通淬火JB/T6955酸度，闪点（开口）不低于水分，1腐蚀，－06m/s油铜片），3—T （3—T，腐蚀（0.05%℃，水≤60．

4.1 原材料要求：

原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做到要求如下：

（1）应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供

货状态等)。

（2）若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。

（3）加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作

火花鉴别等。

4.2 工艺参数控制：

严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。

4.3 热处理常见缺陷与返修方法：

4.3.3 感应淬火缺陷与返修方法，见下表19：

缺陷名称返修方法

表面硬度过高或过低

调整感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度，经试表面硬度不均匀件感应淬火，检验合格后再继续生产。硬化层深度过浅．

4.3.4 返修前必须退火的要求：

若因质量问题而返修的零件，对渗碳淬火后的零件、感应淬火后的零件以及中碳钢或中碳合金钢淬火+低温回火的零件，返修前必须退火处理。

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4.4淬火后回火时间间隔要求与回火脆性防止：

4.4.1所有零件为了防止淬火过程中的应力造成开裂，必须在淬火后8小时

内进行回火。

4.4.2淬火钢回火时，随着回火温度升高，其冲击韧性总的趋势是增大。

但有一些钢在一定温度范围回火后，冲击韧性反而比在较低温度回火后显著下降。这种在回火过程中发生的脆性现象，称为回火脆性。常见的回火脆性可分为低温回火脆性和高温回火脆性。

4.4.2.1低温回火脆性：

所有淬火钢（包括碳钢、合金钢）在200—400度回火后出现的脆性，通常称为低温回火脆性，或称为第一类回火脆性。因其与冷却速度无关，应尽量避免在该区温度范围内回火，或采用等温淬火代替来防止。

4.4.2.2高温回火脆性：

以含有Cr、Ni、Mn、Si等元素为主的合金钢在450——650度回火后出现的脆性，通常称为高温回火脆性，或称为第二类回火脆性。因其与冷却速度无关，应采用快速冷却（油冷或水冷）来防止。

紧固件“允许脱碳层深度”与去氢处理规定：4.5．

4.5.1 依据GB3098.1标准，紧固件性能等级与“允许脱碳层深度”对应关系如

4.5.2 去氢处理：

氢脆的敏感性随紧固件的强度增加而增加，对10.9级及以上的外螺纹紧固件或表面淬硬的自攻螺钉系列类零件已经带有淬硬钢制垫圈的组合螺钉等在电镀

后8小时内应进行去氢处理，其工艺如下：

在烘箱或回火炉中加热190——230℃，保温240分钟或以上，空冷。

4.6 薄钢板，尤其2mm厚的冲压件，渗碳层深的严格控制：

渗碳层深必须按其图纸要求控制，绝不允许大于0.4mm。

4.7 PPAP对热处理的要求：