压力管道焊接作业指导书1

某发电集团六盘山热电厂2×330M W

机组烟气脱硝改造工程

脱硝压力管道安装方案

编写：

审核：

批准：

某龙净环保股份某

二零一三年三月

目录

一、编写依据0

二、工程概况与X围0

三、管道安装工程、焊接工序及方法0

四、无损检测4

五、压力试验要求7

六、焊接主要机械工器具准备人员配置10

七、质量保证措施11

八、施工技术措施12

九、安全施工措施12

一、编写依据

1.1、《火电厂烟气脱硝工程施工质量验收技术规程》（DL/T5257-2010）

1.2、《火电厂烟气脱硝工程施工质量验收及评定规程》（DL/T5417-2009）

1.3、/4735-2005,《钢制焊接常压容器》

1.4、电力建设安全健康与环境管理工作规定

1.6、电力建设安全工作规程 (火力发电厂部分)

二、工程概况与X围

2.1 工程概况：

六盘山热电厂位于某回族自治区某市原州区清水河西岸，电厂北邻福银高速公路，东接宝中铁路，西邻西吉县、南连某省某市。本工程总平面布置的格局基本上是由工艺流程确定，脱硝工程区域划分为脱硝区域和氨制备区域，脱硝反应区域布置在#1、#2机锅炉与电除尘之间，即电厂送风机室的上部，主要设备有脱硝钢结构、脱硝烟道、氨气空气混合器以及SCR反应器。氨制备区域主要设备有氨储存罐、卸料压缩机、氨稀释罐、氨蒸发槽、缓冲槽、污水池及污水泵等。

2.2工程施工X围：

①.六盘山项目氨区压力管道

液氨管道、氨气管道（DN>25）、废氨气管道（DN>25）、蒸汽管道（DN>25）、压缩空气管道（DN>25）、氮气管道（DN≧25）

②．管道分级

工业金属压力管道按其安全等级划分为GC1、GC2、GC3 三级。其中GC1 级安全等级最高；GC3 级安全等级最低。本工程工业压力管道为GC2 级

三、管道安装工程、焊接工序及方法

1）设备检查

管子外观应无裂纹、撞伤、分层等现象；未喷砂的管道压缩空气吹扫合格并及时封堵严实，坡口型式符合图纸；单根管外径、管厚、长度、弯曲角度符合图纸。

2）管道清理

用压缩空气对管子内部进行吹扫，保证管子内部清洁，无尘土、锈皮、积水、金属余

屑等杂物，清理后及时封堵严实，办理签证手续。

3）设备编号

此项工作是安装的关键所在，在地面仔细核对图纸和管子实物，在管端明显处用记号笔分别标明管子所属管路编号、连接下段管的编号，特别是有些管子区别不明显的，要把管子摊开仔细核对，需吊车配合。

4）管道安装

（1）领料前核对管子、管件、阀门等所用材料与图纸的一致性，并且所有材料应具备有关的技术证件，并作跟踪记录。

(2)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。

(3) 将管子按图纸尺寸进行下料，并把管子和管件的坡口及内外壁10-15mmX围内的油漆、垢锈等，在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。

(4) 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。

(5) 管道组合不宜过多，组件应有足够刚性，吊装后不应产生变形，临时固定应牢固可靠。

(6) 将组合好的组件编好号后运至组合场进行刷油漆。

(7) 油漆后组件用临时堵头将管口封好，备用。

(8) 管道在现场安装前，应先把所需的支吊架安装好，并且支吊架的数量、形式、安装标高应与图纸相符，不得擅自更改设计图纸内容。

(9) 支吊架应一次焊接牢固，不许有漏焊、欠焊或严重咬边等缺陷。

(10) 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。

(11) 支吊架根部所用型钢均应用无齿锯切割，钢板用切板机切割，生根结构上的孔应采用机械钻孔。

(12) 管道组件安装时水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏水、放水和排放空气为原则。

(13) 直管段上两对接焊口的距离不宜小于管子外径且不小于150mm；

(14) 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距支吊架边缘不得小于50mm。

(15) 疏放水管的安装，应按设计规定安装接管座，管线上安装仪表插座、疏水管座等需在母管上的开孔应采用机械钻孔（Ф32以下），不得采用气割开孔。

(16) 疏放水管道的安装应不影响其它设备的操作，走向应合理，便于巡视、操作、检修。严禁有热膨胀的管子直埋地下或穿楼板时与楼板浇铸在一起。

(17) 管子组合前或组合件过程中均应将管道内部清理干净，管道内部不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。

5) 阀门和法兰的安装

(1) 阀门在安装前，除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向，安装完毕后应采用统一的标牌标明阀门的KKS码。

(2) 阀门在安装前应清理干净，法兰式阀门应保持关闭状态，焊接式阀门应为微开启状态（焊口冷却后关闭），安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。

(3) 阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。

(4) 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

(5) 法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应消除氧化物等杂质。

(6) 法兰所使用的垫片内径应比法兰内径大2~3mm。

(7) 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。由于脱硫专业所涉及的管道多为胶管，安装时多为法兰连接，待管道安装完毕后需在本系统内进行水压实验。

6) 对口焊接

焊接前应对管子坡口进行清洁，在管端内、外15-20 mm X围内无铁锈、油污，并露出金属光泽打磨坡口。对口时，对只有1段的管子，要求对两端的对口工作应同时进行；对有2—3段的管子，对口时需要同时进行；对较长的管子，在对口焊接剩下最后2--3段时，也要同时进行对口，以防止各段对口焊接后产生的误差叠加过大及最后1段对口时产生折口过大而难以校核现象。对口过程中用倒链调整，钢丝绳和管间加木块防滑，管道应在预对口找正合格后再进行焊接对口。

要求：管子、管座顺序、方向符合图纸；对口错位≤10%管壁厚度，且≤1mm，对口偏折度离焊缝中心200mm处，≤2mm；吊挂装置连接符合图纸要求，负荷分配合理；合金元件材质无错用，立管垂直度≤0.2%,且≤15mm；水平管弯曲度当Dg≤100mm时，≤0.1%且≤15mm；Dg 100mm时，≤0.15%且≤20mm。

7) 吊挂装置安装与调整

每段管路在安装后再进行吊挂装置安装，管子在对口焊接时用倒链进行调整对口, 每

路管在吊挂装置承载前不得松倒链，吊挂装置安装完毕后进行受力调整，使各吊架受力均衡，同时留出膨胀间隙和各管路的保温量。对于刚性支吊架，根据管子的重量调节支吊架的螺母，使之重量完全由支吊架承载。而对于恒力弹簧，根据不同点的受力情况选择不同型号的弹簧。恒力弹簧安装好后通过调整吊杆的螺母，使弹簧的指针偏离0点大约3～5mm,以确认恒力弹簧在冷态下已经承载受力。水压试验前所有弹簧吊架的定位销不允许去除，在水压试验后点火前必须将定位销去除，使恒力弹簧能在自己的行程X围内正常工作。

8) 系统管道严密性试验

管道安装结束后，先对管道进行清洗，然后对衬胶管道用临时泵注水，水满后加压至工作压力的1.25倍，静止十分钟压力若无变化，法兰接口处无泄漏为合格；对压缩空气管道用压缩空气加压到工作压力的1.25倍，静止十分钟若压力无变化，法兰焊口涂抹肥皂水无气泡为合格。

四、无损检测

焊接接头的无损检测分为磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测，检测

1)检查等级

(1)一般规定

a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；

b)压力管道应按6.1.2 和6.1.3 确定检查等级，并取其较高者。

(2) 按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：

a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；

b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；

c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；

d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

(3) 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：

a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规X无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；

b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：

①公称压力不大于PN50 的碳钢（本规X要求冲击试验）管道；

②公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。

c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级：

①公称压力大于PN50 的碳钢（本规X要求冲击试验）管道；

②公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；

③低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；

d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级：

①钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；

②公称压力大于PN160 的管道。

(4) 目视检查

①目视检查的X围

a)GC2、GC3 级管道应按本规X规定，对以下项目进行目视检查：

（I）随机选择足够数量的材料和管道组成件；

（II）100%的纵缝（按规X第 2 部分（GB/T20801.2-2006）表A-1 和规X第 3 部分（GB/T20801.3-2006）表5-10 所列管道组成件材料和型式尺寸标准制造的产品中所含纵缝除外）；

（III）抽样检查管道的螺纹、法兰连接和其它接头。如管道需进行气压试验时，所有螺纹、螺栓连接及其它接头均应进行检查；

（IV）管道安装时的抽样检查，包括组对、支撑件和冷紧的检查；

（V）焊缝目视检查比例应符合表5-1 的要求，应对每一焊工或焊接操作工所焊的焊缝进行检查。

b)剧烈循环工况管道的目视检查

所有安装管道应校核尺寸和偏差。支架、导向件和冷紧点都应检查以保证管道的位移能适应开车、操作和停车等所有的工况，不发生卡住和意外约束的现象。

2) 焊接接头无损检测

(1) 焊接接头表面无损检测

a)检查比例应不低于表5-1、表5-3 的规定。

b)有再热裂纹倾向的焊接接头应在焊接及热处理后各进行一次表面无损检测。

c)验收标准按4730Ⅰ级合格（PT 或MT）。

(2) 焊接接头的射线照相检测和超声波检测

a)检查比例应不低于表5-1、表5-3 的规定，抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。

b)管道的名义厚度小于或等于30mm 的对接环缝应采用射线照相检测，名义厚度大于30mm的对接环缝可采用超声波检测代替射线照相检测；当规定采用射线照相检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位和建设单位的同意。