产品质量异常处理流程

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宁波远大成立科技股份有限公司

产品质量异常处理流程

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审核: 受控状态:

批准: 分发号:

2017.9.9 发布2017.9.9实行

品质部发布

产品质量异常处理流程

1.0目的:

规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。

2.0范围:

品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨

3.0定义:

3.1品质异常

3.1.1产品品质异常:

3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。

3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。

3.1.1.3客户抱怨及退货时。

3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。

3.1.2 制程异常

3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。

3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。

4.0职责

4.1品质部:

4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出

4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。

4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。

4.2技术部:

4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作;

4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订;

4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新,经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。

4.3生产部:

负责按品质部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。

4.4销售部:

负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质,投诉分析完成后把

处理结果反馈至客户。

4.5其它部门:

在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

5.0工作程序:

5.1进料品质异常:

5.1.1 来料检验(IQC)依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。

5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。

5.1.4供应商需于1天内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在1天内与相关人员确认清楚,必要时到现场确认。

5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师(SQE)针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由来料检验(IQC)跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。

5.1.7来料检验(IQC)针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验。

5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。

5.2制程品质异常:

5.2.1制程发现产品不良,应立刻停止生产。

5.2.2如异常属现场作业人发现,需立即找车间主任、检验(QC)确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产,不可接收依5.2.3执行。

5.2.3 制程检验(IPQC)依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,要求生产部门改进和修正。

5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯,直至良品。

5.2.5制程检验(IPQC)针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域。

5.2.6改进和修正后,生产单位提出首件检验需求,制程检验(IPQC)检查合格后方可进行生产,如检查不合格,则重新改进和修正。

5.2.7制程《品质异常处理单》开立的时间。

5.2.7.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、制程检验(IPQC)前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理单》要求责任单位改善。

5.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过1%时,制程检验(IPQC)应开出品质异常处理单待技术、品质、生产担当分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。

5.2.7.3当产品制造不良率超过3%时,制程检验(IPQC)应立即通知产线停线并召集技术、质控等单位对问题点进行分析,找出原因并对策,等问题点解决后,方可再开线生产。

5.2.7.4品质异常重复发生时,开立《品质异常处理单》,通知生产单位停线整改。

5.2.8责任单位需于《品质异常处理单》要求期限前,针对异常现象提出长期改善方案。

5.2.9品质工程师(PQE)针对责任单位回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分,要求责任单位重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由制程检验(IPQC)跟踪后续进料品质状况,依5.2.11执行。

5.2.10制程检验(IPQC)针对责任单位改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验。

5.2.11如责任单位改善措施回复后连续3个月无生产,则强制结案,后续生产依正常检验执行。

5.3出货前品质异常:

5.3.1成品检验(FQC)检验依相关检验标准进行判定,确定不良成立时,针对不合格物料标示“不合格”,并要求仓库立即移至不良品区域。

5.3.2异常成立半小时内开立《品质异常处理单》并附不良样品,通知生管安排重工。

5.3.3生产单位依《品质异常处理单》进行返工作业,并于《品质异常处理单》回复生产失效原因及改善措施。

5.3.4返工以后产品需重新送品质测试室(QA)检验,重新检验合格予以合格入库。

5.3.5针对异常改善后再出货产品,品质测试室(QA)时进行加严检验,连续追踪3批无异常后予以结案,转正常检验。

5.3.6如异常发生后连续3个月无出货,则强制结案,后续出货依正常检验执行

5.4客诉品质异常抱怨处理。

5.4.1除非客户有要求的解决问题的格式,否则均按照我公司品质异常处理模式,按《客诉异常处理单》的要求处理。

5.4.2客户抱怨:

5.4.2.1客户给出改善对策要求,要求提供改善正式文件;

5.4.2.2造成客户资金损失或给客户造成严重影响;

5.4.2.3相同产品或问题连续发生。

5.4.2.4一般异常抱怨,产品外观,标示方面的抱怨等。

5.4.3处理时限:

临时解决对策须于收到起2个工作日内完毕,品质及相关部门在收

到业务部门反馈异常信息的同时组织相关部门进行分析及执行长

期对策。

5.4.4处理流程

5.4.4.1销售部接到客户反馈后,详细记录客户反映的不良事项,并填写《客诉异常处理单》,及时将《客诉异常处理单》和相关证据传达至质控部。

5.4.4.2品质部接到《客诉异常处理单》后,须即时对投诉问题进行确认。

5.4.4.3生产、技术、品质等相关部门共同负责与实施客诉处理对策。

5.4.5如投诉非我公司问题

5.4.4.1及时把意见反馈销售部。

5.4.4.2销售部与客户沟通,进一步了解清楚客户方的详细情况。

5.4.4.3《客诉异常处理单》经相关权责人填写并签名确认后,原件由品质存归档,关闭投诉。

5.4.6当确认为我公司责任

5.4.

6.1根据实际问题需要由品质部负责组织成立问题处理小组,小组成员应包括以下人员:销售部相对应的销售代表,部门主管及所负责的工程技术人员,相关问题涉及的技术、管理人员、直接负责人等。

5.4.

6.2组员的职责:积极配合问题解决进度,按时完成改善工作;参与改善措施的提出、执行和监督;原因分析及验证;讨论并制定长期的改进计划或措施,并对其验证。

5.4.7改善对策的实施

5.4.7.1对客诉做出迅速的临时处理措施、

5.4.7.2更改生产工艺、品质控制条件

5.4.7.3对线上产品、半成品及成品采取相应的紧急处理措施。

5.4.8措施的有效性验证

5.4.8.1措施的采取必须能使现存的问题得到改善;

5.4.8.2措施的采取不会导致新的问题出现;

5.4.8.3措施的采取能确保此类错误不再发生。

5.4.9所提出的措施得到验证后,整理投诉处理的过程、分析原因和所采取的措施,完善《客诉异常处理单》的最终填写,经相关人员签名确认后由品质部归类存档。

6.0品质异常处理流程图

进料品质异常流程

品质部

采购部

供应商

进料

品质异常处理单单确认并1天内提出临

时对策

期限内回复 完整改善方案

退件并重新回复

改善合格

不合格

不合格 连续严加检验3批

关闭

IQC

SQE

IQC

报检

接到品质异常处理单单

制程品质异常流程

品质部

技术部

生产部

制程异常

IPQC

确认异常 品质异常处理单 改进和修正

修正后生产并按产品编号往前追溯已生产产品

IPQC 重新改进

IPQC 若不合格 重复出现

停线整改

合格归档

PQE

出货前品质异常流程

品质部技术部生产部

QA

出货前品质异常确定异常成立

品质异常处理单改进方案返工FQC

合格入库

客诉异常流程

销售部品质部技术部生产部接到客户反馈

客诉异常处理单确认与分析

非本公司问题

与客户沟通关闭投诉

确认为公司责任

成立问题处理小组

业务代表技术人员

原因8D分

析及验证

改善对策实施措施

更改生产工艺

完善《客诉

异常处理

单》的填写

存档

7.0附表

品质异常处理单NO.

产品名称数量生产日期

合同号产品型号

发生过程进料制程出货客诉发生频率初次再次连续发生部门发生部门主管

异常描述:

提出日期:提出人:

立即措施:

完成日期:责任人:

原因分析:

责任人:

处理措施:

完成日期:责任人:

预防措施:

提出日期:责任人:

效果验证:进过确认效果良好,后续生产继续追踪。

结果:

合格可关闭

不合格转入下一个处理程序

审核:跟进:

客诉异常处理单NO.

客户姓名联系电话投诉时间

产品型号合同号出厂时间

客诉内容:

业务:

原因分析:

品质:技术:改善对策:

技术:

预防措施:

技术:

效果确认:

品质:

销售处理结果:

换货维修退货其他

审核:

总经理:

产品质量异常处理流程精

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

生产质量异常反馈处理流程

注塑部 生产质量异常反馈处理流程

生产质量异常反馈处理流程 一.目的 及时有效的处理整个生产中发现的质量问题,为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。 二.使用范围 原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。 三.职责 生产中心(或质量中心):负责异常质量信息采集,反馈,及验证改善纠正措施。 质量中心:确认异常质量信息,监督技术人员处理解决过程,确认改善措施的有效性以及闭环处理。 技术中心:负责对质量异常的处理,解决,。 四. 流程说明 4.1 异常质量信息发现及收集 4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出,包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的 质量异常信息。 4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次,生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组 长或部门主管。 4.2 异常信息的处理 4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析,对出现质量异常情况要进行确认。 4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患,如 果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理;如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题,需要填写《质量信息反馈单》(内部)。 4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后,经当班质检员确认,再发往生产中心主管签字确认,之后 由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。 4.3 临时措施及长期预防措施 4.3.1 临时措施必须在半小时内提出,并安排相关中心落实。确保在制品和库存品得到有效返工并改 进,对出货品质无任何影响。 4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出,如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。

产品质量异常处理流程

XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号:

2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行 产品质量异常处理流程 目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 品质异常 产品品质异常:

不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 其它情形,影响到产品品质时。 制程异常 不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。使用不合格的原料或材料。 机械发生故障或磨损。 其它情形,可能存在品质隐患时。 职责 质控部: 负责各生产部门质量异常不良的提出

负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

工作程序: 进料品质异常: IQC依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并通知仓库立即移至不良品区域。 异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 供应商需于4小时内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4小时内与相关人员确认清楚,必要时到现场确认。 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。 SQE针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由IQC跟踪后续进料品质状况,依执行。 IQC针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验。 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 制程品质异常:

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

生产异常处理流程

A版 汇签: 制定:审核:批准:修订记录:

1.目的 为了规范产线发生异常时,能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质:提出异常问题,确认是否属实。 3.2 工厂工程:负责产线异常分析,找出问题原因,提出改善对策。 3.3 工厂IQC:跟进改善结果及效果确认;对来料进行管控。 3.4 工厂品质:提供异常的最终处理方案,并对改善方案评估/验证;供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程:负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购:负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划:负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监:让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产! 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时, 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受,通知产线继续生产;如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题,由工程辅导产线纠正生产工艺,工厂品质监督确认,产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题,在能力范围内能解决的自行处理,但需将解决办法知会客户,若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法,经工厂品质确认合格恢复生产;对于后期的改善对策,由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证,得到工厂品质确认方可进行生产安排! 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题,第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购,并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法),工厂给予相应配合和支持!同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决,并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复,客户品质对其进行验证,同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间(原则上要求供应商4小时内)到工厂处理,先由采购或品质与供应商沟通,如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料,产线予以上线生产! 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高,拆修时造成B物料不良,产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例, 让客户品质现场确认,后续以此作为退料依据! 4.7.生产异常时产线处理: 4.7.1当产线单项不良超过20%,通过加工处理,不良率仍超过5%,经与客户计划协商,产线开出异常通知单, 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细,让客户计划汇签确认! 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗,连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理,如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗,应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认,如无则由工厂品质确认,必须在接到异常半小

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良; (1)确认所采用标准的完整性和有效性; (2)熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件; (3)严格按抽样标准取样,注意均匀,来料检验须注意来料的不同时间,批号,生产班次等; (4)了解以往的品质状况及其品质履历; (5)掌握品管之检验技巧; 2.标示,区分,隔离; (1)标示,隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次,不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员,以避免他人 混淆误用为原则; (2)不合格标示,隔离须注明不合格原因,检验员,检验日期,进料检验另须注明检验单号,并知会相关人员; 3.初步分析判断,并知会相关单位及现场领导; (1)确定不良等级,异常比率,影响度和影响面,必要时须及时知会相关单位之人员; (2)针对制程或成品类异常,要及时研拟临时对策; (3)进料之异常可能涉及组装或功能之不良,需通过试组装来确定其严重性和影响度,必要时可请工程部帮忙确认; 4.异常提报; (1)异常提报时要注意时效性和准确性,异常单的填写需准确完

整,成品异常要确认追溯批号,PO#与数量; (2)须标示和提供不良品; (3)会签的填写和勾选须正确完整; 5.跟催各相关单位签单状况,根据会签结果处理异常; (1)品管必须跟催会签状况,有迟迟未签之单位必须及时跟催,如多次跟催无效,可请领导协助,以避免异常处理的时效; (2)有签核S物料时,按S物料作业流程处理,并将处理结果维护到异常单中; (3)当物料急上线,且部门领导有同意采用,而高级主管又不在厂内,无法立即签核S单时,可询问品质经理,先输S物料, 以便后续作业; (4)当会签单位处理意见不一致时,需反映部门领导,并确认最终处理结果; 6.确认处理结果; (1)全检或重工后的,需重新确认品质状况,成品类有拆箱之异常,需填写成品不合格处置报表; (2)S物料须对其品质进行跟踪,有异常要及时提报; 7.追踪改善措施; (1)注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核,并且要在7个工作日内完成改善措施回文; 8.确认改善结果; (1)评估改善措施之有效性,必要时须修改相关品质系统文件或

产品质量异常处理流程

. XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门:

产品异常处理流程

产品异常处理流程 1目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合需求 2范围: 制程控制、出货检验 3定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》,并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4运作流程: 4.1在生产制程过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认,无误由IPQC开《品质异常联络单》,若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后,填写 《品质异常联络单》

4.3《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 及异常原因的分析 4.4由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后,由主 管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质 异常跟进表》上签收,相关人员接到联络单后一个工作日之内给与 回复 4.5现场原因分析清楚后,相关责任部门主管针对生产实际状况 制订纠正措施,由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联 络单》之纠正措施栏内,现场IPQC进行跟踪验证; 4.6责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异 常原因做出预防措施, 4.8QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟 踪验证、确认效果 4.8.1责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2责任部门 是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5奖惩制度:5.1处罚制度: 5.1.1责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限,否则给以5元/次的处罚; 5.1.2改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5 次或以上给以20元/月的处罚。5.2奖励制度:

车间异常处理流程图

车间异常处理流程图 1、生产计划的异常 如若出现生产计划异常,生产车间应根据计划进行调整,迅速合理的做出工作安排,保证生产效率,确保总产量不变;安排因计划调 整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做 计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教 育训练。 2、物料计划的异常 接到生产计划后,相关人员要立即确认物料状况,查验物料有无短缺,随时掌控各种物料信息,反馈给相关部门,避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟,用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、 资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料,可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星 工作,如断料时间较长,可安排教育训练,或与生管协调做计划变更,安排生产其他产品。 3、设备异常 立即通知工程维修部门协助排除,安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的,应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常 对有品质不良记录的产品,应在产前做好重点管理,异常发生时,迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、 责任部门一起研究对策,配合临时对策的实施,以确保生产任务的 达成,在对策实施前,安排闲置人员做前加工或整理整顿工作,如 果异常暂时无法排除时,与生管协调做生产变更。

5此外,如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。 水电异常则要迅速采取措施降低损失,通知工程动力维修部门抢修,对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后,一定要坚持“三不”原则进行处理,以避免类似问题的重复发生。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作; 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订; 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新,经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部: 负责按品质部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序: 5.1进料品质异常:

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行

品质部发布 产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作; 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订; 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新,经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部: 负责按品质部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1 目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围: 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》,并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订,逐步强化。 4 运作流程: 4.1 在生产过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认,由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认,并在《品质异常报告》签收,然后找到PIE,由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后,需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案,如一个小时完成不了,需上报上级主管给予协助处理,现场原因分析清楚后,PIE针对生产实际状况制订临时方案,临时方案里面必须包括仓库原材料库存,生产在制品,成品的处理,并将临时方案填写至《品质异常报告》中; 4.5 由PIE,品质,采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时,无需采购对临时方案进行评审,当异常为来料不良时,才需采购对此加工方案进行评审)。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导,品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门,要求半个工作日内(采购部因需与供应商沟通,可与品质部协商延长此时间,但需在报告上注明。)给予出长期纠正预防措施。(涉及到来料问题,需采购联系供应商解决,并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证). 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施

质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程(包括小批试生产)和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报,确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决,同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准(无) 4名词解释 A 类缺陷:涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过;性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气 安全的),认证类,较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷:对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的,即视为批质量事故: 1)A类缺陷比例达到%(含)以上; 2)B类缺陷比例达到 1%(含)以上; 3)C类缺陷比例达到 5%(含)以上; 4)除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤(无) 6 管理程序

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时,生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时,应立即上报,或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人,相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析,若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见,并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施,制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证,如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求,生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析,并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业,使生产问题发生后,各部门人员迅速、有效的处理,减免停工时间,提高生产效率,特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时,生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析,并主动积极寻求解决方法,包括与相关人员联系,如能及时解决则不在本流程规定内。

品质异常处理流程

品质异常处理流程-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

品质异常处理流程 1 目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合本公司或客户需求 2 范围: 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》,并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订,逐步强化。 4 运作流程: 4.1 在生产过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认,由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认,并在《品质异常报告》签收,然后找到PIE,由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后,需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案,如一个小时完成不了,需上报上级主管给予协助处理,现场原因分析清楚后,PIE针对生产实际状况制订临时方案,临时方案里面必须包括仓库原材料库存,生产在制品,成品的处理,并将临时方案填写至《品质异常报告》中; 4.5 由PIE,品质,采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时,无需采购对临时方案进行评审,当异常为来料不良时,才需采购对此加工方案进行评审)。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导,品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门,要求半个工作日内(采购部因需与供应商沟通,可与品质部协商延长此时间,但需在报告上注

生产异常处理作业程序

1、目的: 为生产线出现异常时的处理方法提供指导,包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进,减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行. 2、使用范围:本公司生产过程中异常发生时。 3、职责: 一线员工:负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。 领班:负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供; 主管:负责一般问题的异常反馈处理,组织分析原因、临时改善对策提供; 经理:负责重大问题的异常反馈处理,组织分析,临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。 4、定义: 简单问题: 员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的 一般问题: 员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的 严重问题: 品保部连续3批抽检不合格(同一产品、同一坏点、同一班次)且属性能不良问题(例如镀铜空洞,尺寸NG等); 生产发生批量质量异常:每批板超过2Panel报废的; 生产要素不满足,如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产,造成停线2小时以上。 5、异常问题反馈处理流程: 5.1严重问题处理 处理时限:严重问题处理时限为2小时,2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的,升级到营运总监处理并知会计划部。 5.2 流程: 5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门,报告经理并到现场,对问题初步分析。 生产经理必须立即对问题分析并直接处理,召集相关部门人员讨论商谈解决措施,并将处理结论措施下达到各相关执行部门。2小时无法解决的立即升级到营运总监处理,以便公司采取相应对策; 5.2.2 当品保部连续3批检查不合格,主管必须向经理报告,分析原因,排查故障,如故障排除后恢复生产,确认问题得到解决的才能批量生产。 5.3一般问题处理时限: 一般问题处理时限为2小时,2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的,需升级到经理处理并知会计划部。 5.3.1处理流程: 当一般问题出现时,工序领班或员工应立即停止放板,马上通知主管处理,主管应进行初步分析问题产生原因,同工艺人员到现场进行分析确认,初步分析为:

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