轧机轴承

轧机工作辊烧轴承的原因分析

某厂生产工艺设备为φ650mm×1/φ500mm×1/11架连轧机组，其中四辊轧机6架，设计能力30万t/a，达产后，平均每天烧工作辊轴承9套，平均每天因轧辊烧轴承换辊所需时间约170min，导致吨钢轴承费用居高不下，有效作业率低，严重制约了钢带的正常生产。

原因分析

JP1~JP6四辊轧机下支承辊轴承座及工作辊承座与轧机牌坊窗口侧间隙的技术要求为0.45~0.90mm,经测量,其数据见表

车移动，工作辊轴承座下沉，产生巨大轴向力，导致工作辊2097938轴承轴向力过载，最终包死。支承辊FC6890250轴承技术规范硬度为HRC58~61，对仓库现有FC6890250轴承硬度进行抽查，硬度最高为HRC58，最低为HRC54.5，大部分为HRC55，轴承硬度偏低。

从轴承损坏情况分析，锥形套在支承辊运转过程中与支承辊之间产生相对转动，与FC6890250轴承内圈产生磨擦发热，造成轴承内圈退火，硬度降低，使用寿命缩短。

工作辊与支承辊装配过程中存在如下问题：

（1）工作辊每个轴承座中都装有两组两列2097938轴承，两组轴承之间有两个轴承隔圈，用于调整轴承游隙，使每组轴承受力均匀，但是，装配过程中，轴承内圈之间隔圈之间隔圈难以和内圈同心，影响装配速度，装配工将此隔圈省去（约有70），这样就破坏了轴承的承载均匀性，轧制过程中产生的轴向力仅由一只轴承承受，造成过载，最终烧轴承。

（2）支承辊锥形套表面粗糙，运转过程中，破坏了V形密封圈，使其推动密封作用，造成冷却水和氧化铁皮进入轴承，使润滑脂乳化，降低轴承使用寿命。

（3）支承辊轴承座内有一套四点接触式定位球轴承：176160，其内圈由两只圆环组成，要求成对加工、成对组装用，没有互换性，否则，达不到装配精度，造成四列圆柱轴承FC6890250轴向定位不牢，产生轴向窜动，影响轴承使用寿命。

操作过程中存在问题如下：

（1）工作辊万向接轴托手在工作状态下，托不到位，运转过程中万向接轴抖动较大，造成工作辊与支承辊之间接触面不稳定，咬钢瞬间工作辊受力不均，产生巨大的轴向力，造成工作辊轴承过载、包死。

（2）工作辊平衡缸内泄压力不稳，轧辊运转过程中两边辊缝变化，钢咬入瞬间产生轴向力，破坏轧辊轴承。

（3）下支承辊轴承座下调整垫板厚度不等，轧制过程中产生轴向力，导致轧辊轴承过载、包死。

（4）工作辊万向接轴长期使用后，头部轴承间隙大造成动平衡不符合技术要求，导致抖动，啬了工作辊轴承的动载荷，轴承使用寿命下降。

整改措施

结合设备本身情况制定出一套切实可行方案和整改措施，主要内容为：

（1）对每台轧机轧辊轴承座与牌坊窗口内侧间隙定期检测，并建立档案，实行定期更

换衬板，保证侧间隙为0.45~0.90mm。

（2）提高轴承硬度为HRC58~60。

（3）将支承辊轴承座内的锥形套与轧辊之间的配合由间隙配合改为过盈配合，消除相对转动，避免磨擦。

（4）将2097938轴承内隔与轴承内圈合为一体，游隙由外隔圈调整，保证轴承承载均匀。

（5）将支承辊锥形套表面粗糙度由5~10μm改为1.25~2.5μm,延长V形密封圈使用寿命，确保轴承封，并给予轴承定期清洗，定期更换。

（6）在同一个四点接触式轴承座建立相对应的档案，保证定位准确。

（7）改进平衡缸密封结构，采用进口密封件，并定期更换，减少平衡缸内泄。

（8）下支承辊垫板，定人管理，分类堆放，成对更换，保证下支承辊水平度。

（9）工作辊成向接轴规定使用周期，定期更换。