钢结构加工设备

一、钢结构车间主要加工设备

注：以上机械数量可根据生产规模自行控制。

二、主钢结构加工制作流程

1.加工制作分段

1.1 加工分段原则

在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否

1.2 构件分段

本工程中钢柱不超过15米的不需分段制作。钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。

2 钢结构通用制作工艺措施

2.2 放样

2.3 原材料对接

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10

2.4 切割和刨削加工

2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

2.5 坡口加工

1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。

2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。

3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：

2.6 焊接与矫正

1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验

收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

2.7 制孔

1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；

2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。

3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。

3.H型钢加工制作工艺

1）焊接H钢梁制作工艺流程

4 焊接质量控制措施 4.1 焊接变形控制

1）焊接变形控制

a.采用合理的焊接顺序控制变形 对于对接接头、T 形接头和十字接头坡口焊接，

在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；

对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；

宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中 先焊中间再焊两边；

先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件； 先焊受拉杆件再焊受压杆件；

b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。

c.宜采用反变形法控制角变形。

4.2 焊缝检验的措施

焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照

1、外观检查

2、无损检测

在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定

三、围护系统构配件的加工

本工程屋面、墙面围护系统的加工制作，主要包括屋面檩条、墙梁、屋面彩钢板、墙面彩钢板以及屋面排水天沟等的加工制作。

1 檩条的加工

本工程屋面檩条主要采用Z型檩条，檩条加工由檩条成型自动生产线一次投料，一次成型，成型后的檩条必须进行端部磨平整理。

1.檩条加工的主要工艺流程

2.檩条加工的控制要点

（1）原材料检验

肉眼检验钢带的外观质量，钢带表面不得有结疤、裂纹、夹杂和其它对使用有害的缺陷，钢带不得有分层。

钢带的尺寸和不平度用钢尺等工具测量。

钢带的表面质量用肉眼和10倍放大镜检查，不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在。钢带表面不得有涂层脱落以及影响使用性能的擦伤。

（2）加工成型

檩条的制作主要采用C型檩条成型机进行折弯加工，折弯时应注意折弯时的工艺要求。

首件加工后必须作全面检查，确认尺寸、规格复合要求后方可进行大批量构件加工。

折弯时，因避免一次大力加压成形，而应逐次渐弯成形，最后用样板检查；千万不能一

次弯折角度太大，造成往复弯折，损伤构件。

图：檩条生产线

（3）成品质量控制

檩条因成型所造成的表面缺陷，其深度不得超过原板材所规定厚度公差的一半，由肉眼及10倍放大镜检验，构件的表面不应有拉毛，裂纹等缺陷。

截面尺寸：檩条的截面尺寸应用钢尺和卡尺测量，测量波高时，应使上翼缘保持水平且波距调整到规定尺寸，檩条截面尺寸的允许偏差如下表规定：

在厂内檩条的主要控制及检验内容有：

2 压型钢板的生产

压型板由板材压型机一次投料加工完成，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：

（1）表面是否有污垢：损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。

（2）检查所需彩板的标签与要求是否相符

（3）符合要求的彩板，用叉车装到开卷机上，并开卷加工成型，彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。

（4）将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除。

（5）将符合标准的彩板拖入成型机，并缓慢开动机器，成型。使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。

（6）切除“头子板”，输入所需板的长度及数量。

（7）检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。

（8）成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表：

（9）将符合要求的板材产品，50张为一个包装件用塑料薄膜包装好，每个包装件，并用打包带打包。

（10）堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地200mm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。

图：压型钢板成型

3 压型板在工厂成型后的控制

（1）搬运：成捆钢板装车及厂内存放，不能直接用吊钩和钢板间形成三角形方式吊运，而必须使用吊杆、吊绳与钢板和吊杆间垂直吊运。并应找好起吊平衡点后吊运。要单捆起吊，小心轻放。不能将钢板拖行。单张钢板搬运，视板的长度，需由3～5人抬运，以不使钢板变形为准。吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免钢板在屋面上调头。搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互之间拖拉，以免损伤面漆。

（2）厂内存放及存储：厂内存放时应以枕木或基地材料垫高存放，不能将钢板直接与地面接触，以免进水。垫高产品时应有2～5度的倾斜，即使有雨水进入也能及时流出。如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖；如板间进水，应一张张分开并擦干晾干后方可叠放。

（3）压型钢板堆放地应远离其它裸露钢材，以免这些钢材上的可锈蚀物飘落并附着在钢板上，难以清除，而造成锈斑，渗透钢板。

（4）钢板重叠堆放时，每叠不能超过四箱，不能在钢板上放置重物和踩踏。

四、钢结构涂装及运输方案

1 钢结构涂装工艺

1.1 钢结构表面处理

表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷

1.2 钢结构防腐

为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88），粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。

1.3 钢结构油漆涂装工艺

涂装工程质量控制程序流程图：

1.4 防腐涂装质量保证措施

1.5 构件标识

根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m 标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。

1.标记

（1）中心线标记见下图a ，1米标高线标记见图b 。

图a 图b 图c

(2)三角形标记为边长50mm 的等边三角形,其内部填充颜色为白色。

(3)中心线标记及标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如图c 。 (4)除特殊注明处，字体为宋体，字间距为25mm ，大小为60x60mm 。 2.钢梁的构件标识

(1)在距H 钢梁左端500mm 的腹板上喷上工程名称和构件编号，如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：

（2）在进行涂装时，在钢梁中部喷上公司LOGO，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180×180mm（高×宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。

（3）所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。

（4）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。

2 钢结构运输

2.1 运输分类

为满足国家现行运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完

适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如

连接件、螺栓或标准件等

包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；

装箱构件在箱内应排列整齐、

串动，必要时应将构件固定于箱内，

滑动和冲撞，箱的充满度不得小于

2.3 构件运输线路

2.4 运输中成品保护

工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及

2.5 构件现场交验

构件运输原则上以满足安装需要为主，构件运输计划按工程施工进度计划为主，具体按实际情况进行调整。

为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求,特制定本交