冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法
版本号：C 修改码：O *******
1 目的
为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围
本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件
3.1《冲压车间生产管理办法》
3.2《冲压车间冲压作业指导书》
3.3《不合格品控制方法》
4 术语和定义
4.1 质量---满足规定的需要
4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制
4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板
4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施
5 职责
5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：
5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容
6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
6.6 各工序操作者要加强自检和互检。注意检查生产零件的外观质量，如：裂纹（暗裂、开裂）、缩颈、坑包、变形（突起、凹陷、波浪）、麻点、锈蚀、毛刺、拉毛、压痕及划伤、圆角不顺、材料缺陷、叠料、起皱。一经发现要及时通知检查员确认，当确认零件不能满足质量要求时，班组要及时找模具维修工排除，排除后由质量确认方可以继续生产。如因为模具缺陷无法修复造成制件缺陷的由质量判定，生产结束后转至钣金返修统一修复，并由返修责任人签字确认，返修后由质量判定是否合格使用，详见《冲压车间压件检查记录表》。
6.7对于“四门、两盖”和侧围外板、翼子板主要外表面件要按照样件比对检查外观质量，必要时用油石研磨检查，发现的坑包要对照模具部位清除。
6.8 对于生产拼焊板时应注意放料方向切不可放反。
6.9检查员进行流动检查，检查频次按1%。检查人员发现零件质量缺陷后有权要求班组长停止生产排除缺陷，同时通知主管领导。
6.10 生产出的合格品和半成品分别存放到各自区间。
6.11 对于生产中产生的废品件，要求班组在下班前集中进行隔离。返修件由检查员开据《冲压车间不良品鉴定单》。不合格品和废品处置按《不合格品控制方法》规定办理。
6.12 钣金修理班接到《冲压车间压件检查记录表》和返修件后，要核实返修数量和返修内容积极组织返修。返修后班组要先行自检，确认达到产品要求后再通知检查员并出示《冲压车间过程质量钣金返修记录》让检查员检验。返修后的零件必须100%检验确定。钣金修理班要及时通知物流班将合格品送到合格品区或下道工序厂。返修后发生的废品仍按《不合格品控制方法》规定办理。
6.13 生产班组要组织班组全体员工进行不合格品统计，建立台账，定期分析不合格品产生的原因，并组织改善，成果要在班组目视板上公示。对产品质量改善有贡献的人和事进行表扬，好的做法在全厂推广。
6.14返工返修冲压件流程：
7.1不合格品的标识、隔离
7.1.1冲压车间在生产过程中发现不合格品应立即停止生产，及时通知车间领导，检查造成不
合格品的原因；
7.1.2 检查冲压设备和模具，调整设备压力、或调整模具定位等部件；
7.1.3属于模具结构或模具损坏原因造成的不合格情况，需根据商品技术部下发的修改方案实施模具修改，直至合格合格生产冲压件方可继续生产。
7.2 将不合格品冲压件集中存放在“不合格品”标牌的区域，等待处理。
8.不合格品的鉴定、评价
8.1 分析出现不合品的原因及趋势；
8.2品质管理部是不合格品最终鉴定人员，有权召集冲压车间、商品技术部、制造部对不合格品进行现场鉴定，其它部门可以给予参考意见，品质管理部给予最终鉴定；
8.3 明确不合格品冲压件目前的状态；
8.4 明确不合格品的处置意见，确定返修、报废；
8.5 判定责任单位。
9.不合格品返修和报废
9.1 经鉴定，可以返修的不合格品，由冲压车间或焊装车间派出的优秀钣金工对可修复冲压件进行修复，修复后，品质管理部门鉴定合格，转入成品库房；
9.2 修复后鉴定仍然不合格的冲压件转入废品存放区，做报废处理，填写《冲压车间不良品鉴定单》。
7 记录
7.1 JL-ZY-ER/CY-03-01 《冲压车间不良品鉴定单》
7.2 JL-ZY-ER/CY-03-02 《冲压车间压件检查记录表》
8 附件
无
冲压车间过程质量控制管理办法
*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
冲压生产管理办法2.
制定部门制订日期文件编号版次页数页码冲压课QS-PS-01 2.0 共12页1/12 发行章核准审核 制定单位 会签制定人 冲压生产管理办法公司文件,非经许可不得翻印.复制或电子邮件等方式传送,否则将以公司规定论处
1.目的 为了规冲压车间的管理，为大家营造一个良好的冲压生产管理环境和整洁舒适的工作环境、生产环境。 2.围
适用冲压车间及作业场所。 3.规性引用文件 ISO9001:2015 8.5 4.定义与术语 首件检验:首件分为新品首件和每日初件两大类： 新品首件：新产品、新工单、新材料(包括使用替代用料和更换供货商)、新模具、文件更改、更换材料批次之首件，及长期性订单生产周期2周、或停线时间达72小时以上（含换机、换模、调机、换料等因素），必须全面依照QIP要求检验产品，幷制作首件报告。 每日初件：工作交班开始、更换工装、模具(非文件变更所致)、调整设备、改变颜色等其它之状况；这类首件可以简化检验项目，检验必须的项目(巡回检验项目)，在巡检报告上面记录即可。 标准样品：由客户提供或确认合格的样品，经品保复制保留完全符合客户质量要求的样品。 5.权责 零件部经理：负责此制度的颁布及监督。 冲压课主管： 负责执行与落实该制度； 依据生管和上级的生产指示，提前调配安排机器通知上下模架设模具、物料员备好冲压素材/包材、指示技术员调试冲压机、安排作业员生产作业。 走动管理如发现有机器、模具、原料、人力异常立即解决。 生管：负责车间产品的入库作业和管理、及包材的领取、废料（边角料的整理）。 技术员： 协助冲压主管执行和监管作业员执行该制度； 对冲压机开展二级保养 依据生产需求，执行调试模具的技术工作。 上下模：负责生产过程中的上下模工作，及领取模具、归还模具的作业。 模房技术员：负责模具的维修、维护保养工作。 作业员：依照车间规定作业。 文员：统计生产数量，跟进生产情况，及处理部门的人事、庶务工作。 IPQC:负责首件检验、制程巡检及转序/入库检验及记录。 6.流程图 冲压生产管理流程图 冲压生产管理过程输入输出风险分析图
冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
制造过程日常质量控制五种方法
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
冲压车间现场管理制度
冲压车间现场管理制度 为维护正常的生产秩序，确保安全生产、文明生产，保质保量完成生产计划和生产职能，符合“5S”管理.特制定本规定. 1. 严格遵守上、下班时间，不得迟到、早退、无故旷工、违者 按厂规进行处罚. 2. 上班时间到了,必需进入工作状态,服从安排. 3. 严禁将食品带入车间,不准在车间吃东西.上班时间严禁在生 产区域吸烟。 4. 上班时间严禁嬉戏打闹、大声喧哗聊天. 5. 上班时间不准干私活、打电话、看书报、听耳机. 6. 保护生产环境整洁,不得扔纸削、碎布、旧手套、不准随地吐 痰. 7. 生产过程中,有事离岗做到人离机停,掉地上产品马上捡起来, 不小心把油倒地上,马上清理干净,然后才可以继续做事. 8. 每天下班时必须把岗位卫生清洁干净,维护和保养机器设备 和生产设施,并将工具、凳子、物料摆放好，扫把、拖把放在 规定区域，方可离开车间. 9. 在生产过程中必须以品质第一的正确心态.做好自检、互检工 作发挥团队合作精神。装产品箱子不能装的太满。脏的箱子 必须拿报纸垫好才可以用。摆胶盘产品必须摆满，把没摆满 的那一盘放在最上面，以便收发清点产品，不至于数据出现 误差。 10. 生产操作必须严格遵守安全操作规程，符合工艺要求及作
业标准。 11. 安全操作规则有如下8点 为了员工的自自身安全及公司利益不受意外损失，达到安全生产的目的，特制订如下安全规则，请遵守: (1) 新进员工必须接受7天的岗位培训，包括厂规、厂纪、 操作技能，经审核后方可以上岗操作，在培训期间严禁 擅自上岗操作。 (2) 员工上岗作业前，必须戴好劳保用品，并准备好取放的 必用夹具，严禁穿拖鞋，女工应扎好头发，并检查机器 是否正常运转。 (3) 在岗位操作中，必须集中精神，严禁与他人闲谈与玩闹， 做到机器一响，专心工作，严禁串岗。 (4) 冲压工件必须平稳地送入冲压模上，按其正确的操作方 法操作. (5) 取放工件时必须使用正确的夹具,严禁用手取放产品,冲 压时双手必须放在危险区外,脚踏离合器时只准一次踏 一下,脚必须离开脚踏板,严禁放于踏板上面离岗时做到 人离关机. (6) 在操作过程中，如发现机器有异常或故障，模具有异物 或连续冲时，应立即切断电源，待故障排除后方可继续 操作. (7) 在操作作业中,必须严格注意产品质量,注重自检,做到 不生产不合格产品、不转移不合格产品、不接受不合格
冲压自动化生产线安全操作规程详细版
冲压自动化生产线安全操作规程【详细版】 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压自动化展示，就在深圳机械展！ 1、目的为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特 制订本规程 2、适用范围本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作 3、职责制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查 4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备 及保护人身安全。 5、操作规程 5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。 5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整； 制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。 5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。 5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质 排放干净。 5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。 5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。 5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。 5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。 5.9检查传动轴、飞轮、连杆连接的螺栓、防护罩有无松动，气压等仪表显示是否 符合开机条件，模具安装是否可靠，安全及各项监测装置、仪表是否正常有效，工 作区域内有无无关工件、杂物，如有异常即时停机填单报修。 5.10检查送料辊及矫正辊内有无杂物，挡料轮螺丝是否松动。 5.11检查涂油（冷却）装置中的防锈油（乳化液）是否足够，不足及时注入。 6、启动冲床
过程质量控制管理办法
1主题内容与适用范围 为了实施制造过程的顾客链管理，确保上道工序为下道工序提供满意的产品，特制定本管理办法。 本管理办法适用于乘用车制造公司各分厂过程控制（包含过程检验）的管理。 2管理内容 一．术语和定义 1．过程自检：指生产工位上的员工依据工艺标准或检验标准，对自己的工作质量进行检查；2．过程专检：是指由专人对生产工段内各工位质量状况的检查； 3．过程总检：是指由专业的检验人员对分厂制造的成品质量进行的检查。 二．职责和权限 1．各分厂： 1.1负责对上道工序（分厂）的产品实施过程总检； 1.2负责实施过程自检和过程专检； 1.3负责分厂内各类质量信息的收集、反馈，须保证一车一卡，由使用单位印刷； 1.4负责分厂内各类质量问题的纠正方案的制定和实施； 1.5负责过程检验文件的批准； 2．品管部： 2.1负责接收各分厂反馈的质量信息； 2.2负责组织进行质量问题的原因分析和改进； 2.3负责对质量问题改进过程实施监督和检查； 2.4负责对过程检验的过程进行指导； 2.5负责过程终检出现异议的仲裁； 3．其他单位： 3.1负责协助各分厂实施纠正和补救措施； 3.2负责配合对质量问题实施改进。 三．管理细则 1．过程检验的设置 1.1.过程检验分为过程自检、过程专检和过程总检三种类型； 2．过程检验的管理 2.1.过程自检由各专业厂工位上的员工实施； 2.2.过程专检由各专业厂指定人员实施，该人员可以为班组内的质量员、班组长、工段长等，从事 过程专检的人员应取得过程检验的检验员资格； 2.3.过程自检和过程专检所依据的标准为《作业指导书》、《标准作业指导书》或《检验标准》； 2.4.过程总检由各专业厂的下道工序派专业的检验员实施，既冲焊分厂的过程总检由涂装分厂的检 验员实施，涂装分厂的过程总检由总装分厂的检验员实施，过程总检所实施所依据的标准为《检验标准》； 2.5.过程总检在检验过程中发现不合格时，应将相关不合格情况记录在记录卡上，反馈至分厂调试 返修人员；不合格经调试返修，经过程总检检验合格后，方可转入下道工序。 2.6.过程总检在检验过程中发现批量重大不合格时，应将不合格情况及时反馈至本厂技术质量科， 由技术质量科组织进行处置； 2.7.当对分厂过程总检的判定存在异议时，应向品管部提出申诉意见，由品管部进行现场仲裁；当
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
生产过程质量控制点监测管理制度
生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码： SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。
四、正文： 为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液
冲压车间员工培训资料
冲压车间员工理论知识培训 生产一部品质培训 1、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品 ⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在卡木/模具台上。 ⑸装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等 ⑹。生产前，先将模具工作表面擦拭干净 ⑺操作人员首次进行冲压生产时，5件（首检）以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产。 ⑻及时清理废料 ⑼原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检 ⑽。发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长主管报告 ⑾生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生 2、产品质量【工人、：了解】 1)毛刺 判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模 2) 少孔 判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。 处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。 3)孔（凸包）变形（凌腾产品） 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，主管，通知修模。 4)折边不良 判断方法：与样件比较 原因：件没摆好，定位装置问题。 处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长，主管报告，通知模修人员修模。
5)压印，压伤 判断方法：用眼睛看 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。 6)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看 原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。 处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。 3、不合格品的控制： “三检”“三自”“三分析”“一控” 自检的频次为：一般的外观件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产。发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。 4、如何保证冲压件质量： ①保持高度的责任心，树立良好的质量意识； ②开工前应检查设备、模具是否正常； ③成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问 题点。生产过程中操作者应按50件/次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证； 5、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。 ①发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。 ②发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。 ③发生安全事故，企业要增加开支。 十、冲压车间标准化管理简介 （一）、质量环境一体化管理 1、一体化体系包括：ISO9001、ISO14001、GJB9001A、3C、召回。 2、一体化管理方针：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。 （二）“7S”管理 7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下： 1、整理(Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做
---冲压工艺与模具设计试题库及标准答案
＜<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 １．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。２．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。５．材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6.冲裁件的断面分为圆角，光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 1０．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说，随着变形温度的升高,塑性提高，变形抗力降低。 １4.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε１+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。１6.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2－３级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 ２１用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 2２冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 YES
3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。
冲压过程高质量控制要求规范
冲压过程质量控制规 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放；
●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检 ●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制围； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM
钣金件检验规范
钣金件检验规范 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
生产过程质量控制管理办法,
Q/GDHX 生产过程质量控制管理办法 广东海信电子有限公司发布
生产过程质量控制管理办法 1 目的和范围 1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求，确保产品的制造过程处于受控状态，保证产品符合标准规定要求，有效控制生产过程中影响产品质量的各因素，特制定本办法。 1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。 2 职责和权限 2.1质量部门 2.1.1负责生产部产品质量管理，负责产品生产过程质量监控，质量问题整改跟踪。 2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.2生产部门 2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。 2.2.2负责生产班组日常质量管理，员工培训，并对各工序的质量状态进行控制。 2.2.3负责产品直通率的汇总分析，配合公司质量部门完成质量管理工作。 2.3工艺部门 2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。 2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。 2.4设备部门 2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养；负责员工设备操作前的岗前培训，颁发设备操作上岗证。 2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。 2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作，确保物料配送准确性、及时性。 3 管理内容和要求 3.1流程图
3.2生产过程控制 3.2.1准备工作 3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求，领取SOP悬挂在对应工位；做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作；领取并确认各工装治具正常，确认工装、工具、设备仪表在有效期内，如有异常及时反馈当班班长进行处理。 3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组，操作工每天必须按防静电典型工艺要求，佩戴防静电腕带或防静电脚腕带，并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检，确保防静电腕带正确使用。检测时间：白班早上生产前和午饭后生产前，夜班生产前和夜餐后生产前检测；具体检测方法，参照静电典型工艺执行。检测不合格立即更换防静电腕带或防静电脚腕带，班组有专人负责检查防静电腕带和防静电脚腕带测试记录情况，记录到《防静电腕带检测记录表》并签字确认。 3.2.1.3需要使用恒温电烙铁的工序，按照恒温烙铁测温要求做好温度测试，保证电烙铁符合工艺要求。 3.2.1.4需要使用电动螺刀的工序,生产班组按工艺要求，每班次生产和转产时确认螺刀扭紧力矩，并将点检结果记录到《螺刀扭紧力矩检测表》中, 保证在规定指标范围内使用；如超出工艺要求范围，调整螺刀力矩，如仍不达标，立即反馈班长或工艺人员解决。 3.2.1.5安规检查，生产班组按工艺要求及仪表的测量范围对检测仪表进行校验，按照作业指导书的要求，填写《安规测试检查、仪表校准记录表》,并保证在规定指标范围内使用。校表时如发现仪表不准或损坏，必须立即通知工程部门、质量部门、工程设备部门进行确认；重新校准、更换仪表，并对两次校表期间生产的全部整机进行隔离、翻包。 3.2.1.6物资管理部门负责将齐套物料送到线体操作工位，做好标识，整包装投料采用原包装标识。 3.2.1.7生产操作人员根据SOP核对物资部门配送物料是否正确，如有异常及时反馈线长、班长。 3.2.1.8生产现场应做好5S管理，保持良好的生产作业环境，原材料、零部件、半成品等做好物料及状态标识，物料摆放有序整齐，保证车间整洁和道路畅通，具体参照Q/GDHX GGC0322《定置标识管理办法》执行。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。