选煤厂降本增效措施

2014年洗选厂降本增效措施

洗选厂通过不断的改造创新，确保洗煤连续高效运行，降低洗煤成本，提高精煤回收率，实现洗煤利润最大化。

一是确保浅槽分选效果，确保入洗原煤质量。（1）对原煤分级振动筛筛孔由70mm改为50mm，是毛煤入洗率提高10%，排矸量在原来的基础上每月可提高3500吨，年可多提矸石4.2万吨，确保浅槽分选机满负荷运转，极大的缓解了重介入洗压力。（2）针对浅槽分选机入料不足的问题，在满足入洗的情况下，将浅槽大刮板由原来的30块减少至现在的20块，每年可节约材料1.6万元。（3）将浅槽刮板速度有原来的0.5米/秒降低到现在的0.4米/秒，减少了刮板磨损，年可节约材料及电费5万元以上。（4）对浅槽入洗皮带降速30%及对浅槽入洗刮板降速10%，既保证了拣选杂物安全，又减少了皮带和刮板磨损，每年可节省材料及电费4万元以上。

二是通过提高原煤入洗量，减少事故影响，降低洗煤费用。一是对重介操作工加强培训，规范操作，提高事故应变能力，将事故影响降到最低，确保入洗时间。二是对入洗系统进行改造优化，确保原煤入洗量：（1）对原煤入洗皮带进行更换，将原宽800mm更换为宽1000mm，提高原煤运输量；（2）在地下仓安装给煤机，将原下料口直径由400mm增加至600mm，确保供料连续均匀，有利于整个系统平衡稳定，同时给煤机由单位自行设计制作，同市场上给煤机相比，节约设备费用8万元；（3）对入洗配煤刮板进行更换，用溜槽直接将原煤运输到重介脱泥筛，避免转载中的事故影响，年可节约材料费和电费12万元以上；（4）对矸石运输系统进行改造，去掉两条矸石皮带，设计研制一部抛矸机，年可节约材料费和电费30万元以上。通过以上措施使得原煤入洗能力大幅度提高，洗煤加工费得到了有效控制。

三是加强节能管理。重介系统投入使用后，洗选厂负荷增加较多，给我厂节能管理工作带来一定难度，为进一步实现节能降耗，一是加强节能宣传，让职工牢固树立节能意识；二是日常做好机电设备维修保养，杜绝大型机电事故影响；三是合理组织生产，尽量做到避峰填谷用电；四是排查用电负荷情况，杜绝大马拉小车现象；五是每天停车四个小时检修，确

保检修质量，提高设备完好率，同时加大事故分析力度及事故处罚力度，彻底杜绝资源人力浪费。通过以上措施，我单位入洗每吨原煤节约电费0.2元，年可节约电费20万元以上。

四是控制重介质消耗。在生产过程中严格检查各工艺环节，找到跑介根源，加强治理；对脱介筛及磁选机等脱介设备严格落实设备清理制度，尽量减少工艺环节上的技术损失。同时加强介质的存放、转运和添加等环节的管理，杜绝由于管理不善而造成管理损失，确保重介质损耗控制在标准范围之内，切实做到降本增效。通过以上措施，是我厂介耗由原来的3.0kg/吨以上降低到 2.5kg/吨以下，降低介耗0.5kg/吨，年可节约介质1080吨，年可节约加工费用108万元。

五是严格控制清水用量。进一步加强循环水治理工作，使循环水浓度降低，在生产中一些环节尽量减少清水用量，用循环水代替清水。同时随着四台快开压滤机的投入使用，使我厂的循环水浓度降低到15g/L以下，除特殊岗位外，其他岗位卫生用水也可以使用循环水，更大程度的减少了清水用量，节约了清水消耗，保证了洗水平衡。

六是抓好材料控制，降低洗煤成本。随着精煤价格下跌，洗煤成本增高，响应集团公司和矿号召，严格控制洗煤成本。一是加强材料预算管理，尽量提高预算的准确率，坚决杜绝材料、配件的积压。二是做好修旧利废工作，比如对原煤系统及精煤系统更换下来的运输带、磨损不严重的刮板、链条投入到运输量较小的压滤系统使用，磨损较严重的运输带用来制作挡煤板等办法来控制材料，节约成本；三是鼓励技术创新活动，从技术上节约材料消耗，通过修旧利废、改革创新等措施年可节约材料费用40余万元。

七是提高煤泥分选设备使用效果，提高精煤回收率。确保粗煤泥分选机css和浮选机的使用效果，通过新增煤泥离心机处理粗精煤泥，使得精煤回收率提高到42%以上,比同期提高2个百分点，年可创造洗煤利润450万元。