技术部质量控制措施

混凝土质量控制措施

为了保证混凝土产品质量，控制住生产过程中每一个环节，强化预控措施，现在针对整个砼生产过程中影响质量的众多环节，编制混凝土质量控制措施。

一、质检部

1.0质量责任质检部门负责本公司出厂混凝土的质量，对混凝土生产过程中与质量有关的全过程进行监督和控制。

2.0质量控制

2.1进料过程

2.11砂、石进厂的质量控制

质检部作好对砂、石进厂的抽检工作。

抽检方式：目测、抽查试验报告。

合格标准：

⑴砂子中无明显泥块，无碎屑杂物；

⑵砂子级配基本符合使用要求；

⑶新进厂砂子用手攥时，以放开手后手掌上无泥痕迹为宜；

⑷石子中无明显泥块，石子表面不能有明显泥土；

⑸砂石无风化物颗粒，无碎屑杂物；

⑹石子级配应符合要求，针片状不能过多，石子粒径不宜普遍过大或过小。

发现砂、石情况不符合使用要求的，包括砂石级配、含泥量、泥块含量、含水率过大、砂石质量明显不均匀等问题，及时向主管领导

汇报。在对砂石质量目测情况有异议或需要开具原材料质量控制通知单时，要求试验室取样测试。

2.1.2水泥、粉煤灰、外加剂的进厂监督

2.1.2.1原材料进行清仓、更换品种或类型时，质检部负责对此情况

进行确认和检查。

2.1.2.2对仓库原材料的入仓情况进行抽检，核对原材料品种、类型，

谨防上错仓位。

2.2试验过程

2.2.1对试验室的原材料复检情况进行抽检核查，内容包括水泥、砂

石、粉煤灰、外加剂是否进行试验、是否提供真实、齐全、

准确的试验结果。

2.2.2试块的拆模养护情况进行抽检和龄期试块的抗压试验情况：试

块是否缺棱掉角，试块是否均有标识，拆模试块是否进行标

养、到期试块是否按期进行试验。

2.2.3特殊生产时期（冬施、雨施期间）的砂石含水、含石情况的试

验情况；

2.2.4抽检试验室向工地发放的资料，是否符合规范要求。

2.3生产过程

2.3.1质检员接到生产通知后，先查看生产任务单，搞清所用水泥、

砂石、粉煤灰、外加剂的类型，以及坍落度要求后到搅拌楼

开盘，没有配合比严禁开盘。

2.3.1.2质检员到搅拌楼开盘时，要认真核对材料类型、用量、搅拌

机计量，监督搅拌台操作工每次开盘都必须重新输入，严禁

调用机存配合比。

2.3.1.3质检员在开盘前应掌握砂石的情况和工地所需要的混凝土坍

落度的情况，开盘前严格执行施工配合比，除水用量外不得

擅自改动其他原材料用量，水用量可在施工配合比基础上结

合砂、石含水进行适当调整，但如果实际用水量与施工配合

比相差大于10kg/m3时，应通知试验室调整施工配合比。2.3.2生产过程监督

2.3.2.1对生产过程中的用料计量情况进行抽查，记下配合比用料量

和实际用料量。

2.3.2.2对搅拌机操作工是否按照质检员要求进行调整进行记录，记

下操作工姓名、搅拌机号、调整车号、调整配合比号。2.3.2.3对罐车积水情况进行抽查、特别是雨季与冬季施工季节，在

对罐车接灰之前将其倒转，看罐车内是否有积水，记下检查

车号。

2.3.2.4跟踪至现场，了解现场施工情况，解决实际问题，对施工现

场违章操作进行制止和记录。

2.3.3出厂前检验

2.3.3.1开盘后取样做试块，批次依据《预拌混凝土》标准进行。

2.3.2.2取样前快速转动搅拌罐，使之搅拌均匀，取样量为制作试块

用量的1.5倍，最少为0.02m3，制作前，将试样拌匀，测试

混凝土出机坍落度值，再将试样翻拌均匀，制作试块。

2.3.2.2.1制作试块时应将试模清擦干净，并在其内壁涂上一层矿物

油脂或其脱模剂。

2.3.2.2.2试块采用震动台成型时，应将混凝土拌和物一次装入试模，

装料时沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上

口。振动时应防止试模在震动台上自由跳动。振动应该持续

到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。

2.3.2.2.3试块制作人工插捣时，混凝土拌合物应分为2层装入试模，

每层装料厚度大致相等。插捣时用的钢制捣棒长为600mm，

直径为16mm，端部，应磨圆。插捣时应按螺旋方向，从边

缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒应达到试模表面，插

捣上层时，捣棒应穿入下层深度为20-30mm，插捣时捣棒应

保持垂直，不得斜插。同时还应用抹刀沿试摸内壁出入次数。

每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面

面积不应少于12次。插捣完成后，刮除多余的混凝土，并

用抹刀抹平。

2.3.2.2.4强度试块的制作应在40min内完成，成型后要及时标识，

以防试块编号出错。

2.3.2.2.5采用标养的试块成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并

在温度为20土5摄氏度情况下静臵一昼夜至两昼夜（期间

有关值班人员要注意及时抹面，抗渗混凝土要注意打磨混凝

土表面），然后按试块标识条编号（包括强度、日期、试块

编号）拆模。

2.3.2.2.6拆摸后的试件应立即放在温度为20土2摄氏度、湿度为

95%以上的标准养护室中养护，在标准养护室内的试件应放

在搁臵架上，彼此间隔为10-20mm，并应避免用水直接冲淋

试件。

2.3.3.3出厂混凝土要车车目测，根据工地所需坍落度放行,如出现

混凝土离析、和易性差、坍落度大于、小于允许坍落度的混

凝土均不予放行出厂，至到把混凝土坍落度调整合适为止。

2.3.4不合格混凝土的调整

2.3.4.1当个别混凝土出现坍落度过大时应：

a．检查各种计量设备是否准确，如有错误及时调整

b．重新测量砂石含水率，根据含水率重新调整单方混凝土用水量。在混凝土和易性良好的情况下，水每减少5公斤大约

降低20mm的坍落度；

c．若无其他情况（如下雨等），水减少过多，混凝土黏度又太大时，则应通知试验室重新测量外加剂减水率，根据外加剂

的减水率调整外加剂掺量或调整施工配合比；

d．对于雨季的施工，应考虑罐车内是否有积水现象；

e．混凝土出机后坍落度过大的，退回搅拌机加同配合比比例的干料。具体方法大致为：每200kg/m3料约降低20mm坍落度。

2.3.4.2当个加别混凝土出现坍落度过小时应：

a．检查各种计量设备是否正确，如有错误及时调整；

b．重新测量砂石含水率，根据含水率重新调整单方混凝

土用水量，但水量不应超标；

c．重新测量外加剂减水率，根据外加剂减水率重新试配，调整施工配合比或增加外加剂掺量；

d．特殊情况下，还应测量水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料的需水量是否有变化；

e．混凝土出机后坍落度过小的，退回搅拌机加同水灰比的水泥浆。具体方法大致为：每5kg/m3 水约增加20mm

坍落度。

2.3.4.3混凝土和易性差时应通知试验室调整配合比。试验室至少应考虑以下几个方面的因素：

a．检测骨料的级配是否发生变化，如有变化时，应根据实际情况进行砂率的调整；

b．当骨料的质量较差，砂率的改变难以改变混凝土的和易性时，试验室应重新试配，适当提高混凝土中胶凝材料

的用量；

c．检查各种计量设备是否正确，如有错误及时调整。

2.3.4.4坍落度损失大时

a．重新检验外加剂的性能，若外加剂质量发生变化时，适当增加或减少外加剂掺量，特别是对于新采用的水泥,

应考虑水泥与外加剂的适应性。

b．如有膨胀剂或外加剂的加入，应重新测定由于膨胀剂的加入引起的混凝土坍落度损失的变化；

c．检验水泥、粉煤灰、矿粉等胶凝材料温度是否过高。

d．检验外加剂的计量设备是否准确。

2.3.4.5当混凝土颜色发生变化，且单方用水量明显变化时，应考是

是否发生了胶凝材料错用的现象。

2.3.5 对剩砼、退砼的处理应遵循以下原则：

a．超过4h的砼不得调整（冬季时可适当延长1～2小时）；

b．原材料不一致的配比砼不得调整使用；

c．对转发同等级或低等级的混凝土，仅需调整坍落度的，可用外加剂或同水灰比的砂浆进行调整；

d．可调整为高一强度等级的混凝土，按1m3增加50kg水泥和相应掺量的外加剂，随应补足的混凝土共同加入，

罐车高速搅拌均匀。

二、试验室

1.0质量责任

试验室对本站的各种原材料及预拌混凝土的各种性能指标进行检测试验，对预拌混凝土的质量负有重要责任。

2.0质量控制

2.1原材料试验

2.1.1原材料必须严格按照国家有关规范和标准进行试验，物资部供

应的材料和产品必须符合有关质量要求，并提供出厂合格证和

试验单，各种混凝土外加剂必须是市建委认证产品。

2.1.2试验程序

接收试验通知→取样→登记台帐（有必要时）→试验→原始记录→试验报告单→复核签章→发放报告单

2.1.3水泥试验

2.1.

3.1水泥进厂必须检查物资部提供的生产厂家的质量证明书或出

厂合格证。

2.1.

3.2试验室在物资部提供试验通知单之后，对产品进行核对并取

样。

2.1.

3.3取样方法：散装水泥随机从水泥运输车中取样，取样不少于

12千克：

2.1.

3.4同一进厂日期的同一厂家，同品种，同标号水泥，散装水泥

500t，袋装水泥200t为一验收批：

2.1.

3.5按照国家标准进行胶砂强度，安定性，凝结时间的试验，详

细填写试验原始记录，根据试验数据进行计算，评定，填写

试验报告，复核签章，签发试验报告单。

2.1.

3.6对不符合要求或试验结果变化较大的水泥，及时通知主管领

导。

2.1.4砂石试验

2.1.4.1砂石进厂前，必须进行必试项目的试验，当砂石的各项技术

指标经试验合格后，方可成批进站使用：

2.1.4.2实验室在物资部提供试验通知单之后，对样品进行核对并取

样。

2.1.4.3砂石取样要具有代表性，如果砂石情况不同时，应分别进行

测试。

2.1.4.4按照有关标准，对砂进行含泥量、泥块含量、筛分析，含水

率，含石量的试验：对石子进行含泥量、泥块含量、筛分析、

压碎指标值、针片状含量的试验，并详细填写试验原始记录，

根据试验数据进行计算、评定，填写试验报告，复核签章，

签发试验报告单：对砂石质量不符合要求，性能指标变化较

大时，及时汇报主管领导。

2.1.4.5每天进行砂含水的测定，以便及时调整施工配合比。如果各

搅拌机砂、石情况不同，应分别进行测试。如遇阴雨天气应

增加测试次数。

2.1.4.6当混凝土质量发生明显波动时，应对砂、石质量进行复检。

2.1.5粉煤灰试验

2.1.5.1粉煤灰进厂前，必须进行必试项目的试验，各项技术指标经

试验合格后，方可成批进厂使用：

2.1.5.2试验室在物资部提供试验通知单之后，对产品进行核对并取

样。

2.1.5.3粉煤灰试验以同一厂家、同一级别≤200t为一验收批。每一

验收批取试样一组。重量≥1.0Kg,取样方法按有关规定进

行.

2.1.5.4粉煤灰必试项目为细度,烧失量,需水量比,依据试验结果及

国家标准进行评定.

2.1.6混凝土外加剂试验

2.1.6.1外加剂必须慎重选择,在确定使用之前,试验室必须进行规范

规定的试验检测.

2.1.6.2混凝土外加剂进厂后，由物资部提供外加剂出厂质量证书、

检测报告，各种性能指标及掺量，并经取样进行试配确定实

际掺量：

2.1.6.3在每车外加剂进厂时，要进行外加剂的流动度性能试验，并

测定其比重，如外加剂与以往试验结果相差较多则不予使

用：

2.1.6.4在混凝土质量出现异常或出现较大变化时，应及时对所用外

加剂进行重新试验检测。

2.2混凝土配合比的管理

2.2.1所有配合比均由试验室经试配后签发，严禁未经试配签发配合

比，其它任何人不得杜撰配合比，否则后果自负：

2.2.2对各种强度等级、试验性能、各工地的不同要求，配合比签发

人要全部掌握，严禁开错配合比：

2.2.3通常情况下，试验室应根据常用原材料设计出各种常用混凝土

配合比备用：

2.2.4在配合比使用过程中，配合比中所用原材料性能发生变化时，

实验室可根据试验结果调整配合比，但必须有充分依据：

2.2.5下列情况必须单独进行混凝土配合比设计：

a.重要工程有特殊要求的混凝土：

b.原材料产地、品种或质量有显著变化时：

c.冬施时掺用低温早强剂或防冻剂时。

2.2.6当混凝土质量发生坍落度损失快、缓凝、混凝土和易性差、混

凝土发散、离析、泌水等现象时，应及时进行各种原材料性能的重新试验，并根据试验结果调整配合比。

2.3试块的管理

2.3.1、试块成型后，在混凝土初凝前1-2小时抹平，要求沿模面抹

平。成型后的带模试块应在20±5℃的室温静臵Id后编号拆模。

2.3.2拆模后的试块应立即进行标准养护，并按要求龄期进行试压，

填写原始记录，及时发出砼强度报告单，如有强度不够或强度

过高的应及时通知主管领导。

2.3.3混凝土强度的检验评定应按GBJ107-87进行。

2.4标养室的管理

2.4.1养护室应设专人管理，温度保持在20±2℃，相对湿度控制在 95％以上，温湿度每天定期检查，早晚各一次并做好记录：2.4.2保证标养室的自动温控装臵、加湿装臵运转正常：

2.4.3试块进入养护室之前应对其进行检查核对，记录不符或有严重

缺陷的试块不得进入养护室，试块上的试块编号、强度等级、

制模日期齐全方可进入标养室进行养护：

2.4.4混凝土试块应按照规定摆放于铁架上，间隔10-20mm，并避免用水直接冲淋试块：