工序质量控制

二、工序控制的方法

如前所述，影响工序过程质量的因素有人、机、料、法、环、测，即通常所说的5M1E。经验与理论表明，这六个因素对不同的工序及其质量的影响程度有着显著的差别。这里有必要引进有关工序“主导因素”的概念。

“主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中，起决定全局或占支配地位的因素。任何加工制造过程都存在这样的因素，而且一种或几种占支配地位的情况到处可见。根据专业技术知识和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别出主导因素来。例如铸造上模具、熔炼、型砂起主导作用，加工上除了模具因素外，还有工装、工艺参数（刀具、切削速度等）、员工的操作规范等也起主导作用。我们可以根据实际分析结果建立控制系统。

在制造过程中，我们可以运用主导因素这一概念，分别对不同的工序采取切实有效的防误和控制措施，从而达到控制制造质量的目的。下面，我们对6大因素的特点及防误、控制措施分别做一下介绍。需要强调指出的是，不同产品特点的条件下，工序的主导因素各不相同，因而主要控制措施也不相同，应因地、因产品而已。

1、操作人员的因素往往操作人员的技能和谨慎作风是关键因素，它是产品或零件产生不良的主要原因。凡是在操作人员起主导作用的工序所产生的不良，一般可以由操作人员控制。

造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。

防误和控制措施：加强“质量第一、用户第一、下道工序是客户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；编写明确详细的操作规程，加强工序专业培训；加强检验工作，适当增加检验的频次；充分利用愚巧法防错；通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；广发开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进能力。

2、机器设备的因素机器设备是保证工序生产符合技术要求的产品的重要条件之一，尤其是自动化程度较高、有定位装置的设备，它们对于确保工序质量起着决定性的作用。对于一般通用机器设备来说，机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性；配合件、传动件的间隙；定位装置的准确性和可靠性等，都直接影响到工序质量特性的波动幅度。

属于机器设备起主导作用的典型工序有：加工中心、自动切削、造型线等。在这些情况下，工序虽然复制性程度较高，但是，随着时间的推移，由于设备的磨损、升温等情况的发生和变化，质量特性数据会发生较大的变化，甚至在一批产品，都不可避免地会出现不合格品。因此必须定期检查和校正。

消除此类异常因素的主要控制措施：

1）、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制。

2）、采用首件检验，核实定位等的调整量。

3）、尽可能根据情况采用愚巧发，以减少对工人调整工作可靠性的依赖。

3、原材料的因素由于产品不同，因而所使用的原材料的类别也会各不相同。原材料对产品的质量起着主导作用。主要的控制措施有：

1）、在原材料的采购合同中明确规定质量要求；

2）、加强原材料的进厂检验和厂内自制产品的工序和成品检验；

3）、合理选择供应商，搞好协作厂间的关系，督促供方搞好质量控制。

4、工艺方法的因素工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件、工艺装备配置、工艺参数）和工序加工的指导文件的编制（如操作规程、作业指导书、工序质量分析表）。

工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面：一是制定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等的正确性和合理性；二是贯彻执行方法的严肃性。对于成型加工、定程加工的工序来说，例如定长度切削、造型等，工装模具的设计和制作，成型刀具、刃具的制造和刃磨，都直接对工序质量起决定作用。此外加工的切削速度、切削深度和走刀量等工艺参数的选择；工艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定和保管；计量器具的选用、鉴定和保管等，也严重地影响着工序质量。

由于不严格贯彻执行工艺方法，违法操作规程，致使大大降低了工序能力，甚至发生重大质量事故和人身安全事故，这不但影响了产品质量和进度，也影响着经济效益。

工艺方法的防误和控制措施：保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离公差中心；加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置和调整方法，尽可能配置显示定位数据装置；加强定形刀具或刀具的刃磨和管理，实行强制更换制度；积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督；加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具和计量器具的周期检定工作。

5、测量的因素为了得到准确、可靠的质量数据和质量信息，准确判断原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品是否满足规定要求，有必要对测量和实验设备进行严格的控制，确保测量和实验设备的准确可靠。主要控制措施有：确定测量任务及所要求的准确度，选择适用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备；定期对所有测量和实验设备进行确认、校准和调整；规定校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施；保存校验记录；发现测量和实验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和实验结果的有效性，并记入有关文件。

6、环境因素由于生产产品的工序不同，环境条件的内容也不同。所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。

三、过程控制要设置质量控制点

设置质量控制点是过程质量控制活动中的一项重要措施和方法。它具有动态特性，也就是说，随着过程的进行，质量控制点的设置不是永久不变的。如某环节的质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以撤销；而当别的环节、因素上升成为主要矛盾时，还需要增设新的质量控制点。

1、设置质量控制点应考虑的因素

在甚么地方设置质量控制点，需要对产品的质量特性求和制造过程中的各个工序进行全面分析来确定。一般应考虑以下因素：

（1）、对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量控制点。

（2）、对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位，应设置质量控制点。

（3）、对质量不稳定、出现不合格品多的项目，应建立质量控制点。

（4）、对用户反馈的重要不良项目，应建立质量控制点。

(5)、对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目，应建立质量控制点。

质量控制点一般可分为长期型和短期型两种，对于设计、工艺要求方面的关键，重要项目是必须长期重点控制的，而对工序质量不稳定、不合格品多或用户反馈的项目、或因为材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要则要设置短期质量控制点。当技术改进项目的实施、控制措施的标准化等经过一段时间有效性验证有效后，可以相应撤销转入一般的质量控制。

质量控制点还可以搜集大量有用的数据、信息，为质量改进提供依据。所以，设置质量控制点，加强工序管理是企业生产现场质量管理工作的基础环节。

2、质量控制点的主要职责

（1）、设计部门对影响产品适用性的关键质量特性作出判断，并列入质量控制。

（2）、工艺部门根据产品设计和工艺要求确定产品加工过程中应建立的质量控制点。

（3）、将顾客要求（包括法规等）确定的“质量要求”转换为规定的产品“特性”、过程“特性”，工艺技术部门要组织有关人员进行工序分析，在编制作业指导书时就要把质量控制点纳入进去。

（4）、设备、工具和检验部门负责配备有关设备和工装及仪器，并编制设备点检卡。

四、预防系统控制和过程控制的主要职责

1、控制实施过程中设计人员的职责

设计人员一定要作好前期策划，策划过程要改变以往那种各自为战的作风，每个项目都要跟踪协调到位。改变以往逐级转序的排队工程，要实行同步工程，每个项目要实现与外部客户同步，与内部客户质保、销售、机修分厂及生产等部门同步。确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。促进对所需更改的早期识别,以预防为主为核心，避免后期更改，避免质量问题的重复发生，也可缩短开发周期。这就要求我们要做好实验设计，保证开发出一个有效的制造系统，以满足顾客的要求、需要和期望。通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在生产过程中问题的查找和补救上面。验证的过程要做好跟踪、落实、总结分析实验设计与加工时产生的变差结果。试验通过后，那就要制定一个理论与实践的综合效果的标准化的作业文件，交付生产单位。以最低的成本及时提供优质产品,为公司创造更大价值。

2、质量控制点实施过程中过程品管的职责

对过程品管员来说，严格按指导书进行检验，检验后将结果尽快告诉操作者，使操作者及时掌握产品质量的状况，并防止操作者继续出现同样的质量问题，要充分认识到检验的作用不仅要把住产品质量关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮助他们及时发现问题，及时解决问题。

（1）、明确质量控制点影响质量特性的主导因素及有关参数，并加以跟踪检测。

（2）、明确质量控制点中工序的检测重点，配合操作工人做好监测和记录，和操作工密切配合，帮助操作工严格执行质量控制点的有关技术文件，帮助他们及时发现异常原因，指导他们尽快采取有效措施。

（3）、熟悉掌握质量控制点的质量要求及检测和试验方法，并按控制规范规定的进行检验严格把关。研究分析工序能力，预防和消除异常因素，使工序处于稳定状态，对关键部位或关键质量特性值的影响因素，进行重点控制。

（4）、从管结果转变为管因素，实行预防为主，把不合格品消灭在它的形成过程中，做到防患于未然。

（5）、及时掌握必要的信息，并不断和有关人员交流沟通信息，这对较好处理质量问题是必不可少的环节。

（6）、要做好不合格品的管理。对已经产生的不符合标准的产品要严格管理，对于不合格品要做好记录、标示，按规定给予报废、降级让步、筛选，或按规定程序经核准后，予以返修或回用。要严格防止以次充好，将不合格品作为合格品处理。同时对不合格品进行统计分析，查清原因，制定改进措施，争取减少不合格品，预防不合格品重复发生。

（7）、检验员要当好“三员”，并坚持做到“三满意”。三员，即产品质量的检验员，质量第一

的宣传员和生产技术的辅导员。三满意，即生产服务的态度让操作者满意，检验过的产品让下道工序满意，出厂的产品质量让用户满意。

3、操作工人必须明确自己应履行的职责：

每一个操作者都担负着一定的工序加工任务，而操作者的技能和工作质量是影响产品质量的直接因素。生产工人应认真执行本岗位的质量职责，坚持“质量第一”，以预防为主，自我控制，不断改进的思想和方法，把保证工序加工的符合性质量作为自己必须完成的任务；争取最大限度地提高工序加工的合格率和一次合格率，以优异的工作质量保证产品质量，是下道工序和用户满意。对质量控制点的控制和处理，除严格按有关技术文件规定进行之外，还需要很高的技巧和丰富的经验，因此必须创造性地工作才能处理好关键质量要求。生产工人要认真做好以下几点

（1）、清楚准确地掌握本工序质量控制点的质量要求和关键性难点，正确理解和掌握每一项要求，分析达到要求的可能性和存在的问题，掌握必要的方法和手段，并做到准确灵活运用。

（2）、按图纸标准和工艺要求，核对原材料、半成品，调整规定的设备、工具、量具、仪器仪表等加工设施，使之处于完好状态，熟练掌握作业指导书的程序和规定，并严格按其要求进行操作。

（3）、掌握必要的检验手段和方法，并按有关技术文件要求进行严格把关。研究分析工序能力，预防和消除异常因素，使工序处于稳定状态，对关键部位或关键质量特性值的影响因素，进行重点控制。

（4）、正确认识检验员的作用。检验是帮自己保证和提高产品质量，并非单纯抓毛病。每一个操作工都应该如实地反映产品质量状况，尤其是当产品质量不合格时，更应该立即向检验员反映，争取检验员的帮助和指导。

（5）、按规定做好加工原始记录及合格率，并将其同规定的考核指标比较，进行自我质量控制。了解本道工序的重要性，并知道对下道工序及全局的影响程度。

（6）、研究提高操作技能，适应质量要求的需要，练好基本功。

（7）、做好“三自三检”和一“控”。“三自”：工人对自己的产品进行检查，自己区分合格与不合格的产品，自己做好质量状况等标记；“一控”：控制自检正确率，力争达到100%

（8）、做好设备、工夹具、模具和计量器具等的维护、保养和正确使用，坚持贯彻和执行关键部位的日点检制度。

（9）、坚持文明生产，做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件。为操作方便做到工作场地、设备、工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐；走到畅通；消除造成产品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染等的一切可能因素。

（10）、坚持均衡生产，正确处理好质量和数量的关系。在保证质量的前提下，争取高速度，

做到日均衡、时均衡，不应为赶任务而不顾质量。

（11）、积极参加质量管理小组的活动，不断开展现场改善活动。每个生产工人都要树立不断进取的思想，永不满足于已取得的工作成绩；要不断努力去寻找、发现本岗位的不良、不稳定、不均衡、不充分、不合格的现象或问题，制定新的目标，挖掘潜力，不断提高符合性的质量水平

五、技术差错：在特定的质量要求下，有些员工总是比他人做的更好其原因是他们拥有某种特殊的“窍门”。在这种情况下，过程巡检应该观察工人们各自所用的方法，以发现其差异。这些差异通常就包含着窍门，方法中的细微不同会产生绩效上的很大差距。一旦发现了窍门，过程巡检就及时总结、及时反馈有技术部门纳入标准。或者说，可以把窍门引入员工的培训项目，这样，所有的员工都会被带到更好水平。

员工要克服对质量和质量管理的偏见和错误认识。正确处理质量与数量的关系，质量与消耗的关系，自主保证与专职检查的关系，技术与经济以及生产与管理的关系。

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