金属制品业行业研究报告

金属制品业行业研究报告

第一创业证券企业融资部黄毅东

摘要：改革开放以来，受益于人口红利带来的低廉人力成本，众多外资企业在华投资设厂，各类产品所需的相关原材料、零部件等配套采购逐步实现“本土化”，从而推动我国金属制品业的发展；同时，随着外资进入所带来的现代企业管理理念、成熟技术以及对产品质量的高效管控，促使金属制品业内企业在短时间内迅速完成从手工作坊到现代企业的蜕变，诸如汽车工业、家电行业、通讯行业等制造服务行业获得快速发展。目前，市场中锻件及粉末冶金制造品主要适用行业包括但不限于电子、通信、汽车、港口、家电、机床、交通等各个领域，其应用覆盖面几乎涵盖了整个机械工业中所涉及的各个产业链。

（一）行业概况

1、行业主管部门及监管体系

锻件及粉末冶金制造业属于金属制品业的下属子行业，是市场化竞争行业，管理体制为国家宏观调控下的自律管理，行业内各企业面向市场参与竞争，按照市场化方式运作。

（1）行业主管部门

工业和信息化部的主要职责是：提出新型工业化发展战略和政策，推进产业结构战略性调整和优化升级;制定并组织实施工业、通信业的行业规划、计划和产业政策，拟订行业技术规范和标准并组织实施；指导行业技术创新和技术进步，推进相关科研成果产业化，推动软件业、信息服务业和新兴产业发展。

（2）行业自律组织

中国铸造协会成立于1986年，是全国铸造企业、地方社团组织及与铸造业务有关的企业、研究设计院所、大专院校等自愿结成的全国唯一经国家民政部登记注册的国家一级铸造行业组织（社团法人），隶属于国务院国资委。中国铸造协会的宗旨是，贯彻执行国家方针政策，维护铸造行业的共同利益，反映会员诉求，通过为政府、会员、企业提供服务，充分发挥政府与企业间的桥梁与纽带作用；协助政府完善行业规范；加强行业自律；加速结构调整，转变发展方式，促进铸造技术进步和产业升级，推动现代铸造产业集群建设，为把中国建设成为铸造强

国做出贡献。中国铸造协会具有调查研究、政策建议、组织协调、信息引导、咨询服务、维护权益、行业自律及教育培训等职能。

中国机械通用零部件工业协会是由齿轮、紧固件、链传动、弹簧、粉末冶金、传动联结件等6个行业的生产企业、事业单位、科研院校及与本行业密切相关单位自愿组成的跨地区、跨部门的全国性、非营利性的社会团体，是经民政部核准登记注册的社会团体法人。协会坚持以服务为宗旨，代表和维护全行业的共同利益及会员的合法权益；代表上述六个行业与政府沟通；致力于中国机械通用零部件行业的振兴与发展。

2、行业法律法规及行业政策

为推动锻件及粉末冶金制造业的发展，国务院及有关政府部门先后颁布了一系列优惠政策，为锻件及粉末冶金制造业建立了优良的政策环境，将在较长时期内对锻件及粉末冶金制造业发展带来促进作用：

（1）行业相关法律法规

行业主要涉及的法律法规有《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国标准化法》、《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国计量法》等。

（2）行业政策

（二）行业发展现状

改革开放以来，受益于人口红利带来的低廉人力成本，众多外资企业在华投资设厂，产品所需的相关原材料、零部件等配套采购逐步实现“本土化”，从而推动我国本土企业的发展；同时，随着外资进入所带来的现代企业管理理念、成熟技术以及对产品质量的高效管控，促使国内企业在短时间内迅速完成从手工作坊到现代企业的蜕变，诸如汽车工业、家电行业、通讯行业等制造服务行业获得快速发展。目前，市场中锻件及粉末冶金制造品主要适用行业包括但不限于电子、通信、汽车、港口、家电、机床、交通等各个领域，其应用覆盖面几乎涵盖了整个机械工业中所涉及的各个产业链。

1. 铸造机械行业

铸造技术是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是铸造机械工业重要的基础工艺，在国民经济中占有重要的位置。我国铸造技术行业的一大特色是改革开放以来乡镇企业迅猛发展，成为我国铸造技术行业的一支重要力量。近年来，国内铸造机械行业产量一直保持稳步增长态势，2015年国内包括灰件、球墨件和合金件在内的铸件产量达4,560万吨，从2010年到2015年年均产量增幅为4.44%；

数据来源：WIND资讯

2015 年1-10月行业全年营业收入达830.82亿元，利润总额50.06亿元，行业收入增长由快速增长期逐步转入平稳增长期。

数据来源：WIND资讯

2. 锻造及粉末冶金行业，

粉末冶金是冶金和材料科学的一个分支，近年来，通过不断引进国外先进技术与自主开发创新相结合，中国粉末冶金产业和技术都呈现出高速发展的态势，是中国机械零部件行业中增长最快的行业之一。2015年1-10月行业营业收入3283.45亿元，同比增长2.99%，尤其汽车行业、机械制造、金属行业、航空航天、仪器仪表、五金工具、工程机械、电子家电及高科技产业等迅速发展，为粉末冶金行业带来了不可多得的发展机遇和巨大的市场空间。具体如下图所示：

数据来源：WIND资讯

国外的重型装备设备生产向国内进行产业转移的趋势越来越明显，无论是汽车制造业还是装备制造业，“近净成形技术”的挤压铸造和粉末冶金都是替代进

口的关键组件加工工艺和关键材料技术，尤其是汽车工业、高速列车和航空工业等新兴产业。

粉末冶金材料是中国机械通用零部件行业中增长最快的行业之一，由于“近净成形技术”的环保节能特性，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。

（三）行业发展前景

1、行业分析

（1）高材耗高能耗高污染，是中国作为铸件大国升级为铸件强国需解决的首要问题。

中国铸件协会数据显示，2015年国内包括灰件、球墨件和合金件在内的铸件产量达4,560万吨，从2010年到2015年年均产量增幅为4.44%，位居全球首位。据统计，中国铸造业消耗的能源占机械制造业总能耗的25-30%。中国铸造生产的平均能耗是工业发达国家的1.5-2倍，三废（粉尘、废气、废砂）排放量是工业发达国家的10倍。中国制造业材料利用率明显低于国外先进水平，以机械工业的钢材利用率为例：我国钢材利用率约为60%，而俄罗斯和美国分别为75%和80%。

由此可见，国内金属材料相关产业节材节能减排水平亟待提升。解决该问题，既是挑战，又是铸件行业的巨大机遇。

（2）近净成形技术是传统成形工艺的升级替代技术。

近净成形技术通过创新成形工艺和材料配方，实现外部尺寸无切削余量或接近无余量、内部质量无缺陷或接近无缺陷的金属零件成形，可有效地缩短产品的生产周期并提高成品率。该技术工艺以材料—零件一体化制造为核心，与传统金属成形工艺相比，可实现材料产品的高性能化、生产过程短流程化、材料制备和零件形成一体化、生产工艺绿色化等新要求，具有工艺流程短、能耗低、材料利用率高、环境负荷低等特点，是确保节能减排目标实现的新技术与工艺。

粉末冶金利用粉末压制和烧结过程工艺，集材料制备与零件成形于一体，减少铸件熔炼过程中的废渣、烟尘、废砂排放并降低总能耗，可使材料高性能化、多功能化、复合化，是一种使零件精密化、微型化的先进制造技术。近年来，粉末冶金新技术、新工艺层出不穷，温压、流动温压、模壁润滑、高速压制、放电等离子烧结等新技术不断涌现，面向高致密、高性能、高效率、低成本和绿色制造的短流程粉末成形技术体系已不断出现。

挤压铸造技术，又称“液态模锻”，是使熔融态金属或合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，接着施以高压，使得液态金属在高压下凝固，最后获得致密铸件的方法。该技术兼有铸造和锻造工艺的优点。使用挤压铸造技术替代传统重力铸造技术，可减轻或消除合金材料在重力铸造下的缩孔、缩松等缺陷，提高其综合性能，延长其使用寿命，满足市场的需求。

2、市场分析

按照升级替代传统铸件的趋势，在4600万吨生产规模中替代1-5%的水平，就可创造180-900亿元市场规模。主要细分市场包括：粉末冶金材料超过100亿元，其中汽车粉末冶金材料规模为30-40亿元；汽车轻量化铝铸件材料约340亿元。此外，高铁、航空等领域的铝铸件需求也不容忽视。

（1）粉末冶金零件在节能降耗领域的潜在市场机会。

粉末冶金零件应用领域广泛，可大量用于汽车、摩托车、电动工具、办公设备、电子等行业，具有较大的市场规模。

汽车领域方面，发达国家粉末冶金零件总产量的70%用于汽车工业，国外轿车中使用的粉末冶金典型零件已达到130种以上，而国内实际应用的粉末冶金汽车零件只有20-30种，其中一个重要原因在于国内提供零件的质量、性能、精度较差。国内高档的粉末冶金成形技术及装备研发水平相对落后，制约了粉末冶金

汽车零件的生产发展。目前每部欧洲汽车中约有8.3kg的粉末冶金件，每部美国汽车中约有19.5kg的粉末冶金件，每部日本汽车中约有7.6kg的粉末冶金件，而当前国内粉末冶金件使用量最高的桑塔纳轿车仅达到3.4kg。如我国每辆汽车用粉末冶金零件提高至5kg，以汽车年产量2000万辆计算，则汽车工业的粉末冶金零件需求将达10万吨，预计产值为30-40亿元。

（2）挤压铸造技术在汽车轻量化领域的潜在机遇。

挤压铸造技术可大幅提高材料力学性能，满足节能、汽车等交通工具轻量化的发展要求，可使铝、镁等轻金属替代原有的钢铁材料。该技术可应用于生产铝合金零件，如汽车轮毂、转向节、万向节、发动机连杆、压缩机活塞、制动器缸体、离合器缸体等零配件组件。

国务院发布的《节能与新能源汽车产业发展规划(2012－2020年)》指出，乘用车平均燃料消耗量目标是2015年降至6.9升/百公里，到2020年降至5.0升/百公里。根据实际测试，整车重量每减轻100公斤，油耗可下降0.1升/百公里，因此许多汽车生产企业会通过减轻车身重量，来达到经济省油的目的。

目前全球原铝消耗为5500万吨，其中12-15%应用在汽车上。汽车用铝主要为铝镁合金，分为压铸件、挤压件和压延件三种，压铸件主要用于发动机、轮毂、传动系统等部件，挤压件主要用于座驾、行李架、门梁等，而压延件是生产车身用铝板等。预计2015年全球乘用汽车铝材消耗量将占全球铝材消耗量的25%，从目前的660-825万吨水平提升至3000万吨，在目前基础上翻四倍。

压铸铝件的使用量占汽车用铝量约为10%，按该比例测算，压铸件需求量达300万吨，全球市场规模估计为600-1200亿元人民币。

按照规模化生产的两款车型用量进行测算：一是纯电动车特斯拉，采用铝合金作为车身框架，车身重量为2100千克，铝材使用占比为17%，大约为360千克；二是新款福特F-150，采用全铝车身结构，每辆车铝材使用量480千克。以此折算每车平均使用铝材420千克。按国内汽车年产量2000万辆计算，潜在铝材市场规模为840万吨，市场规模约为3360亿元，其中压铸件规模为84万吨，最大市场规模约为336亿元。

然而，目前国内汽车主机厂采购发动机组件、变速箱组件和传动系统组件、备震系统组件等粉末冶金零件，绝大部分由外国供应商提供，通过进口方式供应

给国内生产商或在国内组装。因而形成上述市场规模仍需经过一定时间的市场培育。

汽车材料方面，使用铝材替代钢材是厂商和消费者共同作出的理性选择。整车使用铝材会增加消费者购车成本，在同样满足燃油消耗和排放标准的前提下，只有使用铝材所降低的用车成本大于购车成本的增加，整车商才有动力使用铝材替代钢材。

（3）轻量化材料在航空和高速列车等领域的应用及市场前景。

由于综合性能出众，铝合金除可应用于汽车工业，更被广泛应用于轨道交通、航空航天、消费电子等领域。

根据《中长期铁路网规划》，预计“十二五”期间，国内客运专线约需铝合金高速列车7000辆，每辆车约需铝型材10吨，合计需要铝型材约7万吨。目前中国高速动车组分为CRH1、CRH2、CRH3、CRH5共4种类型,除CRH1型车体采用的是不锈钢材外,其余3种动车组车体均为铝合金型材。

城市轨道交通主要包括地铁和轻轨两种形式，据不完全统计，目前全国正在施工建设的地铁线路超过70条，开工建设地铁的城市已达28个。预计到2015年，我国城市轨道交通每年需车辆约为3000-4000辆，其中60%的车辆将采用铝合金车体，每辆车约需铝合金材7吨；剩下40%采用不锈钢车体，每辆车约需铝合金材5吨，由此计算大致需要铝材1.8万吨至2.5万吨。

在航空航天领域，铝合金由于具有高比模量、抗疲劳以及耐腐蚀等性能，成为航空航天工业中的主要结构材料。在民用和军用飞机结构材料中，铝合金材料的用量比例一般在20%-80%。譬如波音777飞机中铝合金使用量为70%，在空客A380中铝合金使用量为60%。

（四）上下游行业分析

锻造及粉末冶金制造行业的上游是铜、锌金属材料等行业以及专业设备生产商，下游是电器设备、通信设备、机械制造等行业。

上游行业本行业下游行业

铸造机械及粉末冶金制造过程中所使用的原材料主要为铁、铜、铝等金属材料。上述金属已成为国际市场上普遍交易的大宗商品，竞争充分，价格透明，采购配置途径通畅，使得本行业在原材料供应方面具备较高的保障。但是，由于金属的市场价格主要受全球经济形势及供求关系变化影响，具有一定的波动性，从而影响本行业企业原材料的采购成本。进而影响本行业的制造成本。

下游客户主要是汽车制造厂商、电子电器制造厂商及其他各类产品制造厂商，汽车制造、电子行业和家用电器行业的积极稳定发展和相关金属制造业的发展息息相关。汽车制造、电子设备及家用电器在生产制造过程中，一直对模具有稳定的需求和依赖，当下游厂商短时间内有大批量生产产品的需求，相应购买的关键备置金属制品量随之上升；同时，各类金属制品也有自己的使用寿命和正常损耗，致使下游厂商也会对模具有持续性需求。随着终端产品的更新换代，只要涉及到产品内、外部零部件结构变化的，都需要配合开发设计新铸造产品，粉末冶金制品来为生产服务，因此，下游汽车制造、电子设备及家用电器的出货量和更新换代情况直接影响相关金属制品的生产销售规模。

（五）行业壁垒

1、客户资源壁垒

铸造机械及粉末冶金制造行业的下游大部分为工业制造业企业，在下游制造业的自动化、标准化生产中，铸造机械及粉末冶金的质量、性能以及精密度或将直接影响到下游自动化生产流畅性、成品率及最终产品的质量。客户在选择采购

铸造机械及粉末冶金时，往往倾向于市场认可程度较高、信誉较好的产品。而且，客户对产品的使用也需要一个磨合期，一旦经过初次使用认可该产品，再购买的倾向性较高。由于市场对品牌和产品质量稳定性的认可需要经过较长一段时间的考验，刚刚进入该行业的厂商往往很难在短时间内获得市场的认可。

2、技术壁垒

铸造机械及粉末冶金制造行业的制造技术、工艺水平主要体现在实现生产制造的柔性化、自动化的整套生产技术工艺；系以产品设计为先导，以数控技术为核心，根据客户的个性化需求，提供高加工精度、高质量精度的金属制品产品的综合生产技术实力的体现。先进生产技术不仅涉及到计算机、控制、信息、生产系统仿真、质量控制与生产管理等技术，更需要企业具备一定的同步性、前瞻性研发能力，这使得行业内现有的优秀企业具备较强的技术服务水平，形成对后进入者的技术进入壁垒。

3、资金壁垒

铸造机械及粉末冶金制品种类、规格繁多，不同精密度的金属制品所涉及的生产过程复杂程度不一，同时，由于行业内技术更新较快，新产品层出不穷，企业在销售新产品或开发新客户时，一般会提供一定账期优惠，进一步增加了对资金的需求。因此，投资本行业的厂商必须具备强大的资金实力，行业存在较高的资金壁垒。

（六）影响行业发展的因素

1、有利因素

（1）政策支持

国家近年来陆续颁布的一系列制造业激励政策不仅强化了铸造机械及粉末冶金行业的升级，同时刺激下游行业需求扩张。国家发改委、科技部、商务部、国家知识产权局联合修订发布的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007 年度）》将与“近净成形加工技术（如精密铸造、精密锻压、超塑性成形、精密焊接）”，全国人民代表大会常务委员会于2015年修订《关于修改（中华人民共和国促进科技成果转换法）》中提出，大力鼓励高科技产业积极发展。

（2）下游应用领域不断扩大

随着社会经济科技的发展，本行业生产过程中所用到的诸如数控设备等技术

水平不断提高，提升了产品的精密度和结构复杂度，也扩展了下游的应用领域。同时，国内经济的快速发展也促进了诸如电力、家电、通讯、汽车等下游行业的迅速增长，并且增加了对铸造机械及粉末冶金制品的市场需求。

（3）产业转移为“中国制造”提供机会

全球制造产业向中国的转移为中国制造业企业带来机遇，同时整体产业的转移带动集群化、产业化、区域化的发展，降低物流、人工成本，提升中国制造竞争力。作为制造链中的重要环节，铸造机械及粉末冶金制品也进入了一个高增长的时代。

2、不利因素

铸造机械及粉末冶金制品行业的生产主要依赖大量的专业设备，其前期投入成本巨大，后期扩产及更新换代也需要大量的资金；同时，下游行业的高速发展使得本行业企业需要与时俱进，不断加大研发投入，应对下游不断变化的需求。而行业内民营企业占据绝大多数，其资金主要依赖历年留存收益的滚动投入与银行间接融资，融资渠道单一，一定程度上制约了行业内企业规模的扩张与技术研发实力的提升。

（七）行业基本风险特征

1、宏观经济波动的风险

铸造机械及粉末冶金制品行业主要为下游制造商提供装配产品。由于上述行业的发展周期与宏观经济的周期变化趋势基本一致，因此，宏观经济的波动将通过汽车制造，电子电器制造行业传导至铸造机械及粉末冶金制品行业，间接影响铸造机械及粉末冶金制品行业的总体需求。若宏观经济环境发生较大不利变化，将明显制约铸造机械及粉末冶金制品行业的发展。

2、原材料价格波动的风险

行业主要生产原材料为铜材、铝材及锌材金属材料。主要原材料价格，特别是铜材价格的波动存在较大不确定性，因此行业存在一定的原材料价格波动的风险。但若所需原材料价格短期内出现大幅波动，将带动下游产业链相关产品价格大幅波动，并影响下游市场的整体需求量，若无法及时消化由此波动引起的成本变动压力，将对行业内企业未来盈利能力造成不利影响。

3、市场竞争风险

目前国内铸造机械及粉末冶金制品业市场竞争并不充分，制造商众多但分布广泛，整体集中度较低，许多行业内大型企业呈现出专注于某些下游行业，与下游行业领先企业紧密合作，跨行业之间的竞争并不激烈。但随着国内制造业技术工艺水平的提高，以及制造业对精密金属结构件需求量的不断提升，行业内新进入竞争者逐渐增多，这些新进入者往往采用价格竞争方式争夺市场，从而将影响行业内企业的市场营销和产品开发策略，将会给行业内企业带来一定的市场竞争压力。同时，已经形成规模的铸造机械及粉末冶金制品也将继续其产业多元化发展的步伐，希望进一步分羮抢占日益庞大的国内市场。因此，未来行业面临的竞争对手在数量上可能会有所增加，而且竞争对手的规模、实力也会不断提高，行业竞争压力增大。