管道工程施工方法与技术措施

管道工程施工方法与技术措施

１、管件制作方法及注意事项：

㈠焊接弯管的制作方法：

①用油毡做下料样板时，计算管子直径应是管子的外径加上油毡的厚度。

②用钢板卷制弯管时，制作下料样板所做成的管子直径应是管子内径加钢板厚度。

③焊接弯管各段在焊接前要开坡口，弯管外侧的坡口角度应小些，而内侧坡口角度应大些。

④焊接弯管在组对时，应将各管节的中心线对准。先定位焊，固定两侧的两点，将角度调整正确后，再定位焊几处。900弯管定位焊时，应将角度放大10~20，以便焊接收缩后得到准确的弯曲角度。

⑤全部组对定位焊完毕，角度符合要求后，才可进行焊接。㈡钢制异径管制作方法：

1、采用钢板卷焊时，先用油毡作出样板，然后将样板平铺在钢板上化线、下料，并按要求加工坡口，除去毛刺和氧化铁皮，用卷板机卷圆，再用1/4圆的弧形样板检查内圆的弧度。经检查符合要求后方可施焊。

2、当部分管件无法用机械卷圆时，也可用手工卷制，制作时，先在切割好的钢板上分区域划线，按区向内敲打弯制，锤击力量要适当，以免用力过大钢板产生过度变形，并随时用1/4圆弧形样板检查，发现扭曲现象，可用工具校正。

3、当管径较小，采用钢板卷制有困难时，异径管可用成品焊接钢管摔制。制作时，先用氧—乙炔焰将管子加热到800~9500C。摔同心异径管时，边锤击边转动管子，由大到小，使管面圆弧均匀过渡，锤面要放平，防止锤击时使管壁产生麻面。一遍摔不好时，可再加热，直到摔成为止。

4、摔制偏心大小头时，管下壁不应加热，摔制时，应左右转动，使其过渡圆滑。

5、制作异径管时，其变径过渡区的长度，视管径不同而异，为减小局部阻力，一般不应小于大管径，设计有要求的按造图纸尺寸加工。

㈢三通管制作方法：

由于施工现场条件复杂，三通管若在加工厂制作成形，会给现场管件安装带

来不便，鉴于此情况，所有三通管加工时，必须将主管和支管分开制作，同种规格支管加工成6m一根，运至现场后再根据实际长度进行切割，三通管开孔的具体位置视现场实际情况而定。

㈣管件制作注意事项：

1、认真看清图纸，明确各管段具体尺寸，板材下料前应对其材质、规格与施工图纸进行检查，确认后用抛丸机进行彻底除锈，保证其光洁度下料时必须考虑各种因素的影响，切口端面平整，避免长料短用，节约原材料。

2、本工程管道壁厚δ＞3mm，则必须按规范将焊口加工成“V”形坡口，具体尺寸见下图，并除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。卷管的公称直径大于600mm的制作件，焊缝不能双面成型的，宜在管内进行封底焊，并注意管内防止穿堂风。

3、卷管的同一节上的纵向焊缝不宜大于两道，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300 mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

4、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：⑴、对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。⑵离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。⑶其他部位不得大于1mm/m。

5、直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表规定：

6、管件组对时，可先旋转进行定位点焊，一般分上下、左右四处对称实施，但最少不应少于三处，钢管的纵向焊缝处不得点焊，点焊长度与间距应符合下表规定：

7、管子、管件组对前应逐个测量，选用管径相差最小的管节进行组对，经检查调直后再焊接，焊接时应垫牢、固定、不得搬动，不得将管子悬空处于外力作用下施焊，防止变形；考虑到现场实际情况以及运输要求，将各种规格管道组对成6m长一根的管段，局部特殊位置的安装管段（如事故水塔）可按现场实际情况适当缩短。

8、在卷管加工过程中，临时点焊在管道表面的铁件要及时清除，为防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

9、管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

10、用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不应重合，焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透；中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部焊满，并保证焊缝平缓过渡到母材。

11、管道焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。12、管子、管件焊接时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。

13、管件制作焊接完以后，应对焊缝外观质量进行认真检查，发现缺陷立即返修，返修次数不得超过三次。焊缝外观质量的具体要求见下表：

14、所有管道和管件制作好后，内外表面必须彻底喷砂除锈，达到Sa2级后，用压缩空气或干净毛刷清理表面达到无锈污、无氧化铁皮，并发出淡淡的金属光泽为合格，最后按设计要求进行涂装。

15、为了减少现场工作量，明装管道在加工厂按设计要求涂装底漆，并涂刷一遍面漆。

16、所有管件按造设计要求制作并涂装完毕以后，请制作人员按造图纸上的管件尺寸在管件上进行标注，避免现场安装时误用。

２、管道安装方法：

㈠建筑物内给排水管道施工方法：

泵房内管网纵横交错，弯头、异形件多。施工前首先根据图纸以及现场实际情况，对各部位尺寸反复测量，然后依照实测数据进行管道组对，整体吊装，安装过程中按照先主管后支管、先上后下的安装原则；由于管径大，现场拼装时采用倒链和自制三脚架；部分管道（DN700）需安装在泵房的管沟内，为便于管道安装，避免安装过程撞坏设备可将管段适当缩短（约3 m左右）进行吊装。管道吊装过程中可使用泵房内的DL型电动起重机；管道与水泵以及设备接口时必须待相关设备定位以后再进行管道安装。

㈡外部明装及埋地给排水管道施工方法：

（1）本工程外部埋地管道主要有焊接钢管、钢筋混凝土管，由于材质不同，施工方法也不相同。

管道安装前先根据设计图纸所示坐标进行现场测量，确定控制点并放线，再进行土方开挖，掘出沟槽；按照设计要求所有管道需敷设在原状土上，如管道基础土层为回填土或受扰动、小碎石三合土，直至管底并应分层夯实。同时在沟槽附近进行管道组对，焊接钢管必须按照设计要求作加强级环氧煤沥青漆防腐处理（即“四油二布”①底漆、②面漆、③玻璃布、④面漆、⑤玻璃布、⑥面漆、⑦面漆），注意焊口处先不防腐处理，待系统试压合格后再进行防腐处理，当沟槽开挖到设计所需标高时，再将组对好的管段依次放进沟槽内进行安装组对。在与各建筑设施内管道接点时，必须反复核对管线及介质名称，确认无误后再进行接点。

所有阀门井、排水检查井，井内壁均需用水泥砂浆抹面，阀门井内阀门下设砖支墩，并用100#混凝土砌筑鞍形座。此系统中室外地上式消火栓的安装方法按照标准图集88S162/7进行施工；砖砌圆形污水检查井按照标准图集S231/28—11进行砌筑；阀门井按照标准图集S143/17—5进行砌筑。

对于与建筑物内接点的管道安装前，先对照管道专业图纸并参照土建专业图纸检查预留孔洞位置是否与设计相吻合，然后再根据现场情况并且参照设计图纸进行实际测量，按照实际测量尺寸进行管道下料、组装。铸铁管安装前按照实际测量尺寸分段进行水泥打口组对，接口用石棉水泥填塞，并放在适当的位置，使水泥逐步凝固，达到一定的强度以后再进行安装。

而对于生产、生活、雨水排水管采用钢筋混凝土管，用钢丝网水泥砂浆抹带接口，管道基础采用100mm砂垫层。

管道安装过程中若出现障碍物时，可根据现场实际情况进行适当修改，但必须满足工艺要求。

（三）管道安装注意事项：

1. 严格按照设计图纸进行现场安装，若发现图纸与实际不符时，必须及时同设计部门联系由其提出书面解决意见，不得擅自更改设计。

2. 管道安装前必须仔细对照施工说明核对各系统所用管道材质，以防误

用。

3. 沟槽土方开挖时必须按照现行的规范要求进行放坡处理。

4. 人工开挖沟槽时，堆土高度不宜超过 1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8 m。

5. 管道组对时，纵向焊缝应错开，当管径大于600mm时，错开间距不得小于300mm，并且禁止用强力组对的方法来减少错边量或不同心偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。

6. 每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却，再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处前6~10mm 开始引弧。如需预热者，必须重新预热。

7. 管道组对采用卡具组对以及拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对所留痕迹进行打磨修整，并认真检查。

8. 不得在焊件表面引弧和试验电流，以免伤及母材，更不能随意在设备上焊接支架及支撑件。

9、管道穿过基础、混凝土水池、墙壁和楼板等建筑物时，必须事先与土建专业核对预留孔洞的具体位置，必须加设套管，特别注意套管内不得有焊缝以及丝接头，确认无误后，方可进行管道安装，避免出现返工现象，保证施工的顺利进行。

10、所有管道安装后，管道与预留孔洞及墙间的间隙必须根据设计要求进行填实。

11、管道安装时，在符合规范要求的前提下，其对接焊缝应尽量靠近便于安装焊接和检修的位置。

12 管道安装时其环向焊缝应离管托及支架边缘不小于300mm，纵向焊缝应离管托上方不小于200mm。

13 埋地管道防腐缠绕玻璃布时，其压边宽度应为30~40 mm；接头搭接长度不得小于100 mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50 mm350 mm的空白；管端或施工中断处应留出长150 ~250 mm的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50 mm。

13、系统管道按照设计要求安装定位后，看清图纸，明确各个支座的形式，

并按照要求进行焊接，如活动支座管道管托与其支撑不焊接，以保证管道膨胀时的自由伸缩；固定支座管道管托与其支撑焊接，确保系统运行正常。

14、管道和设备接点前，必须等设备定位中交后经复测合格方可进行。

15、管道和设备安装前，必须将相关尺寸进行复测，并且清除其内部污垢和杂12物，安装中断或完毕时的敞口处，应用薄铁板临时封闭，避免再次污染。

16、管道安装时，必须保证设计的坡度，杜绝“倒坡”的现象。

17、管道上开孔时，必须使支管安装固定后方可在主管上进行开孔作业，不得在纵缝、环缝上开孔。

18、由于系统管道众多，安装时必须做好明显标识，同时在管道转弯处应刷有介质流向的标记，没有带启闭方向指示器的阀门应刷写开关发向，避免有误。

19、根据设计要求，加药间管道采用材质为不锈钢管，由于管道内壁清洁度要求高，应采用氩弧焊打底，填充焊可用手工电弧焊或氩弧焊。

20、由于施工现场狭窄，管件应根据安装顺序依次进场，避免管件现场积压，影响施工进度。

21、搞好施工现场的文明生产，不乱堆乱放，不损坏周围的绿化环境和生产设施。

３、阀门、钢制伸缩器安装及注意事项：

本工程阀门、钢制伸缩器等设备众多，给安装带来了很大的不便，在安装过程中必须特别注意以下几点；

1. 阀门安装前认真对照图纸核对其型号规格是否符合设计要求，各种资料必须齐全；同时必须清楚各系统介质的流向，避免阀门安装反向。

2. 仔细检查、清理阀件各部污物，氧化铁屑、砂粒等，防止污物划伤阀的密封面。

3. 认真检查阀体，不允许有砂眼，缩孔等缺陷，阀杆是否歪斜，操作机构和传动装置是否灵活，无卡涩现象，阀盘必须关闭严密。

4. 根据国家规范，将各台阀门进行强度试验和气密性试验，阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。在试验过程中

注意如实作好认真记录，以便备查。

5. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。

6. 水平管道上的阀门，起阀杆一般应安装在上半圆范围内。

7. 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

8. 阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，阀体上的箭头方向应与管内介质的流向一致。

9. 阀门安装时，可先将法兰与一个不少于100mm~150mm长的短管预先焊接，以免给阀门找正带来困难。

10. 搬运阀门时，不允许随手抛掷；吊装时，绳索应栓在阀体与盖的法兰连接处，不得栓在手轮或阀杆上。

11. 法兰连接应于管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰表面应互相平行，不得用放置斜面垫及强紧螺栓的方法消除歪斜。

12. 连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的1/2。

13. 钢制伸缩器安装时必须与管道同心，不得偏斜，避免偏心受力。

14. 钢制伸缩器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安装，垂直管道应置于上部，防止凹槽内积水。

15. 安装钢制伸缩器时，应用角钢在其圆周上等分焊接门形框架作为临时固定，待管道安装试压合格后再拆除临时固定装置，避免钢制伸缩器在安装过程中受扭损坏。

17、安装铸铁、硅铁阀件时，不得用力过猛，防止因强力连接或受力不均而引起的损坏。

18、水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内，便于操作。

４、管道的防腐、涂漆工作：

1、管道涂漆前必须清除被涂金属表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，并保持彻底干燥。

2、涂料的种类、颜色、涂敷的层数、厚度和标记必须符合设计文件的规定：明装焊接钢管除锈后先刷防锈磁漆两道，再刷带色面漆两遍，各种管道色标要求必须尊重甲方意见再定。

3、涂层必须厚薄均匀、颜色一致、漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层完整，无损坏，无漏涂和流淌现象。

4、室外埋地管道根据设计要求进行防腐处理，各防腐层应涂抹均匀，不得有空白、凝块和滴落等缺陷；沥青胶结材料各层间不得有气孔、裂纹、凸瘤和落入杂物等缺陷；加强包扎层（玻璃丝布）应全部与沥青胶结材料紧密结合，不得形成空泡和折皱。

5、防腐层所有缺陷和在检查中破坏的部位，应在回填前彻底修补好。

5、管道试压、冲洗、钝化及接点方法：

1、根据规范要求规定，各系统试压前应对全线进行认真检查有无异常现象，在各系统的最高点设置排气阀，在最低点设置排水阀，将不参与试压的设备用堵板与系统隔开，使系统成为封闭状态。

2、管道灌水应从下游缓慢灌入。灌入时，打开在试验管段的上游及管段中突起点的管顶处设置的排气阀，将管道内的气体排尽。

3、明装管道进行试验时，应先开至试验压力，观测10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。然后将压力降至工作压力，进行严密性试验，并进行外观检查，如无渗漏现象，则认为严密性试验合格。

4、管道升压时，管道内的气体应排尽，升压过程中，当发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

5、管道应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

6、水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人。

7、系统压力试验合格以后用净化水对系统进行冲洗，冲洗时按照设计要求（泵组工作状况）开启相应数量的水泵，流速不得低于 1.5m/s，当流速不能满足要求时经甲方和设计部门同意可加开备用水泵。

8、排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。

9、水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。

10、当管道冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

11、系统冲洗合格以后根据设计要求对部分管道进行钝化处理。

12、排水管只进行排水试验，各个管道接口无漏水现象，系统排水通畅为合格。

13、管道系统的试压、冲洗全过程必须请甲方、工程主管部门等相关单位参加，并做好记录，各部门签字。

14、各系统接点的具体时间由指挥部统一安排。