Φ1250X5000数控车床(07.08.31)技术协议
磨辊间设备
数控轧辊车床
技术协议
买方：
卖方：
2007.8.28
数控轧辊车床技术协议
买方：
卖方：02
1、机床总体概述
Φ1250X5000数控轧辊车床，应具有精度高、功率大、刚性高、制造精良、功能齐全、自动化程度高等特点。其主要部件和结构均经过优化设计，主要用于轧辊的修复车削加工，也可加工轴、盘、套、特形面及螺杆类工件。
Φ1250X5000数控车床要求选用进口数控系统及全数字交流伺服系统，车削主运动为自动无级变速，两个联动控制轴，X、Z轴均采用闭环控制，滚珠丝杠副采用进口名牌精密滚珠丝杠，使机床具有很好的定位精度和重复定位精度。刀架选用高性能立式四工位数控刀架。车削刀架装置与磨头装置应便于拆装，以便两个刀架更换使用而不影响机床精度。
总之，该机床整机性能应具有先进性，丝杆等关键件须选用进口原件，配套件应选用国内外优质品牌。具有刀具自动补偿、循环动作安全联锁等功能。在操作上具有自动和手动操作方式。
2、主要技术参数
床身上最大回转直径；Φ1250mm
滑板上最大回转直径：Φ1280mm
车、磨削中凸(中凹)量：≥3mm
最大工件长度： 5000mm
最小加工（车、磨）直径：≤1mm
两顶尖间允许最大工件重量： 8000kg
床身宽度： 970mm
主轴端部型号： A2-15
主轴前锥孔：公制140号
主轴内孔直径：φ130mm
主轴前轴承处轴颈：φ240mm
主轴转速范围：四档无级2.5～250r/min 制造厂提供卡盘直径：φ1400mm
主轴电机功率：伺服电机37/45kw
刀架型式及工位数：立式四工位
使用刀具尺寸： 40×40mm
X 轴行程： 740mm
Z 轴行程： 5000mm
X、Z轴快移速度: X：4000mm/min
Z：6000mm/min
X、Z 轴进给速度范围: X：1～4000mm/min
Z：1～6000mm/min
X、Z轴伺服电机扭矩 X：42Nm Z：42Nm
X、Z轴滚珠丝杠（公称直径×导程）: X：φ50×10 Z：φ80×10
X、Z轴最小设定单位: 0.001 mm
尾座主轴直径: φ200
尾座主轴移动量 300 mm
尾座主轴内孔锥度莫氏6号
3、机床各部分的要求
3.1 机械部分
3.1.1 床身
床身采用优质灰口铸铁铸造，π形筋板、整体封砂结构，经多次去应力处理，具有优良的刚性和抗震性。采用45°倾斜后排屑方式，排屑方便。床身宽度为970mm，有效的减轻重切时的倾覆力矩和增加了抗变形能力。 Z向导轨采用中频淬火磨削工艺，具有较高的硬度和几何精度，导轨磨擦副粘贴美国技术耐磨塑性材料，确保机床导轨具有良好的耐磨性和精度保持性。
3.1.2 主轴箱
主轴箱为整体结构，主轴采用三点支承，前端为固定端，中、后端为游动端，前中为主要支承，后端为辅助支承，轴向定位设在前支承，使主轴的受热澎胀向后扩展，消除主轴热伸长对机床精度的影响。主轴轴承采用进口德国FAG生产的高精度精密主轴轴承，合理的跨距设计和轴承支承形式，保证主轴具有很高的刚度，优良的回转精度和低温升性能。主轴装配后保证径向和轴向跳动均不大于
0.008mm。主传动链设计合理，变速齿轮经过高频淬火磨削工艺，精度等级不低于
IT5级，确保主轴箱噪声低（<80dB），传动精度高。主轴箱采用强力油液润滑恒温冷却。主轴轴端采用迷宫密封机构，有效防止漏油及外物进入主轴箱。
3.1.3 车削主运动
主轴由德国Simens伺服电机通过V带经变速机构驱动，并具有编码器，可实现每转进给量的编程控制和恒速切削，自动四档无级调速。主传动系统具有传动精度高、功率扭矩特性优良、转速高、传动平稳、结构紧凑的特点。机床具有电器过载保护装置、机械过载保护装置和控制主轴转动的急停装置。
3.1.4 进给运动
横向（X轴）进给运动由42Nm交流伺服电机通过同步齿形带驱动P5级精密滚珠丝杆副实现无级调速的快移和进给运动，利用德国Heidenhain公司直线光栅尺实现全闭环控制；纵向（Z轴）进给运动由42Nm的交流伺服电机通过同步带驱动P5级精度滚珠丝杠副实现无级调速的快移和进给运动。利用德国Heidenhain公司直线光栅尺实现全闭环控制。
横、纵向滚珠丝杠均由两套专用的60°角接触球轴承的“面对面”组配来支承，形成“固定——固定”的支承方式，轴承选用德国进口IBC公司生产的精密轴承。
滚珠丝杠经过预紧和预紧拉伸，确保高的精度和轴向刚度。滑板导轨采用中频淬火磨削工艺，并贴有防爬行的TSD软带耐磨层，可很好的保证机床的定位精度和重复定位精度。
工件装夹采用主轴、尾座顶尖定位，也可用卡盘装夹、尾顶尖辅助支承和配用中心架。
3.1.5 尾座
机床尾座的设计应充分考虑刚性、承载能力和使用的宜人性。尾座由上体和下体组成。上体内装有尾座主轴和主轴中心线调整机构。下体内装有尾座快速移动机构，尾座安装在床身中间两条导轨上，通过齿轮和床身上的齿条啮合，拖动尾座作纵向移动。尾座主轴采用内置式顶尖，轴承采用高精度可调整径向间隙的双列径向短圆柱滚子轴承，主轴前端的顶尖通过一插键，可以将主轴和套筒分开或连接。当插键拨出时，为旋转顶尖，插入时，为固定顶尖。主轴后面安装有防止因工件热膨胀而损坏机构的盘形弹簧，使用时用快速接近工件，后用慢速顶紧工件。
3.1.6 冷却系统
机床配备冷却装置，可通过操作面板方便控制。切削液经冷却泵打出，通过冷却管输至工作刀具上，进行冷却，然后经床身外侧的排屑孔流到接水盘，经过滤后返回冷却箱。冷却过滤系统采用先进的国内著名机床附件厂大流量磁性分离式纸带过滤冷却液，具有足够的热容量，可防止工件表面烧伤及热变形，过滤精度高，保证工件的精度和较好的表面粗糙度。冷却过滤系统的配置应充分考虑适应车削与磨削的不同加工工艺和有机材料与金属材料的不同材质的要求。
3.1.7 液压系统
用来实现主轴箱的自动变速和传动副的强力润滑及主轴箱变速齿轮的液压换档，提高机床的可靠性，液压元件和密封件采用德国Rexroth公司产品。
3.1.8 集中润滑系统
机床应采用自动润滑装置，确保主轴、滑板导轨副、床身导轨副、滚珠丝杠副等所有运动副的自动润滑，在系统急停或事故停电时主轴应仍能保持3-5分钟的润滑，防止主轴系统的意外伤害。
采用美国技术的南京“贝奇尔”集中润滑系统实现各导轨副、滚珠丝杠和轴承的润滑，润滑泵具有工作状态显示和液压监视等功能，并可随时调整注油周期。3.1.9 数控刀架
采用烟台机床附件厂的立式四工位数控刀架。可任意工位定位；应具有定位精度高、稳定可靠，应用范围广、结构简单、维修方便等特点。
3.1.10 砂轮磨头装置
砂轮磨头装置应易于安装于数控刀架位置，取代数控刀架进行磨削加工，目的是为了提高工件的表面粗糙度，并具有数控刀架同样的控制方式和控制精度，同样可加工中凸(中高)外圆柱面，该项须作机床附件供货。
3.1.11 修整器：
在机床床身或尾座上安装的金刚笔砂轮修整器，可修磨曲面、平面、立面及任意曲面和角度。
3.2 电气部分
3.2.1 设计遵循IEC204－1最新版（GB/T5226.1－1996）标准
3.2.2 机床电气控制系统安全可靠，具有过载、过速、停电及紧急事故自动保护功能。
3.2.3 电控柜：
电控箱要求造形美观，各缝隙经特别处理，可以防尘，具有良好的稳定性和可靠性。带防尘、除湿的温控装置。内设照明，并留有220V交流插座，操作台上设有供便携电脑的220V交流插座。
3.3 数控系统
3.3.1 系统组成
数控系统采用Siemens 810D系统，具有15”彩色液晶显示屏显示机床加工状态，驱动采用数字化的611D模块和1FT6/1FK6交流伺服电机，系统内装的PLC （SIMATICS7）进行机床的逻辑控制。NC用户存储器容量扩充至1.5M。
控制轴数：4个进给轴+1个主轴，系统分辨率1μm
3.3.2 CNC编程
CNC编程具有：公制/英制编程，轮廓编程，绝对或增量编程，直接图纸尺寸编程，算术和三角函数功能，菜单编程，子程序调用，段跳过，倒角圆角过渡，车削循环，螺纹加工。
3.3.3 插补类型：
线性插补，圆弧插补，螺旋插补，极坐标插补。
3.3.4 操作：
可选择操作方式：自动方式、DNC方式、MDA、JOG、MPG、空运行、单段运行、手动或自动返回参考点。自动方式除装、卸工件外，可实现全过程的自动加工。配备可移动式手摇盘，用于X、Z轴的微量手动调整，并带有轴选择和倍率选择开关。
液晶操作面板：15”彩色；图形循环支持；中/英文显示。后台编程。辅助功能：每个程度段最多3个辅助功能。
3.3.5 补偿功能：
刀具位置补偿，几何/磨损补偿，刀尖半径补偿，螺距误差补偿，反向间隙补偿。
3.3.6 轴功能：
每分进给/每转进给，切削速度恒定控制，进给倍率修调，JOG倍率修调，主轴倍率修调。
3.3.7 显示功能：
图形显示，状态显示，当前位置显示，程序显示，参数显示，报警及信息显示，主轴显示，自诊断显示，伺服设定显示。
3.3.8 主轴功能。
3.3.9 诊断功能。
3.3.10安全功能：PLC轴限位，加工区域范围。
3.3.11通讯：串行口（RS232C）各多点接口（MPI）。
4 机床的精度验收标准及工作精度
数控车床执行《GB/T16462-1996 数控轧辊车床精度》标准，其主要精度项目值如下：
尺寸精度 IT6
精车外圆的表面粗糙度≤ Ra1.6μm
精车中凸外圆辊面的表面粗糙度≤ Ra1.6μm
磨削外圆的表面粗糙度≤ Ra0.8μm
磨削中凸外圆辊面的表面粗糙度≤ Ra0.8μm
车、磨削辊形误差≤0.02mm
定位精度 X：0.015 mm Z：0.025mm
重复定位精度 X：0.007 mm Z：0.012mm
刀架转位重复定位精度≤±2〞
精车外圆的圆度≤0.008 mm
磨削外圆的圆度≤0.008 mm
精车外圆的圆柱度≤0.01 mm
磨车外圆的圆柱度≤0.01 mm
精车端面的平面度≤0.020/300
5 制造、检验及质量控制
5.1 卖方按相关工艺、标准制造设备，对所提供的设备和技术的完整性、先进性、可
靠性、以及产品的高质量、高精度等负责。
5.2 卖方对提交给买方的技术资料的正确性、完整性和交付进度负责。
5.3 卖方对自己采购设备、部件和零件的质量、性能和交付时间负责。
5.4 买方有权派代表对制造设备进行全过程监制，对设备材料（包括外配套件、外协
件）、制造、组装、检验、试验和包装质量进行控制。
5.5 监制代表有权通过卖方有关部门查（借）阅卖方的有关的标准（包括工厂标准）、
图纸、资料、工艺及实际工艺过程和试验检验记录（包括中间检验记录）
5.6 监制代表在监制过程中，如需借用卖方的检测工具对设备进行检测，卖方予以配
合。
5.7 对于在卖方外协厂制造加工的设备的零部件，如监制代表认为有必要前往检验，
卖方积极配合并提供方便。
5.8 如果检验人员发现制造设备有缺陷和/或不符合合同规定的制造、装配、检验、考
核和包装要求，检验人员有权向卖方提出意见，卖方立即进行解决。无论买方是否要求和是否知道，卖方均有义务主动及时地向监制代表通报合同设备制造过程中出现的质量缺陷问题，不得隐瞒，卖方不得在监制代表不知道的情况下擅自处理。
5.9 卖方将负责设备的材料采购、制造、装配、检验、试车、运输拆卸，并按照交付
时间表进行交付。
5.10 卖方必须为买方派遣现场代表提供必要的办公场地，配备电话、传真等通讯设备，
并提供免费工作餐和上、下班交通，提供住宿方便。
6 供货范围：
6.1 机床主体CK61160×5000
床身 1套
头架 1套
尾架 1套
拖板 1套
数控系统全套
电气控制系统（包括至TOP点的电缆）全套
数控刀架 1套
砂轮磨削架 1套
中心架φ70～630mm 1套(两件)
跟刀架φ50～220mm 1套
砂轮修整器 1套
砂轮平衡架及平衡芯轴 1套
冷却系统全套
液压系统全套
润滑系统全套
头、尾架顶尖(60°) 各2套共4件
砂轮夹盘及砂轮（各种规格） 2套
过滤系统全套
机床专用工具及夹具 1套
垫铁及地脚螺栓全套
随机技术资料全套
机床所需油、脂第一次填充
其他
随机机床附件必须满足甲方所有工件的加工要求
6.2 主要随机附件
但不限于此，机床附件应确保设备安装、调试、生产的顺利进行，并有利于发挥机床的最大功能。
7 易损件及备品备件
机床须随机提供两年的易损件及备品备件。
8 外购配套件供货厂家
数控系统德国西门子810D
变频调速系统交流调速装置日本安川西门子
主电机德国西门子
主轴轴承德国FAG
其它轴承 NSK、SKF 、FAG
滚珠丝杠德国Mannesmann公司
滚珠丝杠专用轴承德国IBC
伺服系统及伺服电机德国西门子
直线光栅尺德国HEIDENHAIN公司
编码器德国西门子
数控刀架烟台附件厂
自动润滑系统南京贝奇尔
液压系统元器件德国REXROTH
三角皮带进口日本三星
PLC及旋转编码器德国西门子
控制继电器德国西门子
主要电气元件欧洲、日本厂家产品或国内合资企业产品拖链德国易格斯
按钮日本和泉、法国TE
主要密封件进口产品
液压过滤器上海HYDAC
电柜箱中奥合资襄攀欧安电器
电柜箱空调器上海海立特种电器有限公司
标准配套件和外购件必须选用用户推荐品牌，必须选用其它品牌时，由业主书面确认同意后方可更改，业主具有最终的决定权。
9 机床工作条件
电源三相交流380V±10% 50HZ
环境温度 0℃—45℃
环境湿度 30%—82%
10 机床安装、调试、验收及考核
10.1 设计、制造及验收标准
机床的设计、制造及验收标准执行如下标准：
GB/T19000-ISO9001 《质量管理和质量保证》
GB9061-1988 《金属切削机床通用技术条件》
GB/T5226.1-1996 《工业机械电气设备第一部分通用技术条件》
JB/T10051-1999 《金属切削机床液压系统通用技术条件》
JB/T7452-1994 《数控机床润滑系统供油装置技术条件》
GB/T17421.2-2000 《机床检验通则第二部分：数控轴线的定位精度和重复定位
精度的确定》
GB15760-1995 《金属切削机床安全防护通用技术条件》
JB/T16462-1996 《数控轧辊车床精度检验》
JB/T4368.3-1996 《数控轧辊车床技术条件》
JB/T4368.2-1996 《数控轧辊车床参数》
JB/T4368.4-1996 《数控轧辊车床性能实验规范》
GB/T10931-1989 《数控机床位置精度的评定方法》
JB/T9872-1999 《金属切削机床机械加工件通用技术条件》
JB/T9874-1999 《金属切削机床装配通用技术条件》
JB/T8365.2-1996 《机床包装技术条件》
GB5226.1-2002 《电气安全标准》
10.2 验收标准按本规格书及其相关标准，终验收按买方提供的试件进行验收，验收
分预验收和终验收。
10.3 预验收
当机床在卖方生产装配完毕后，卖方通知买方及时派代表到生产现场对机床进行预验收，并试加工（车、磨）工件，工件按材料分金属工件和非金属（橡胶，聚胺脂或尼龙）工件，并由卖方提供试加工工件，由买方在卖方进行验收，试件精度和各种功能达到规格书中要求，即预验收合格，双方签定预验收纪要。
买方检验人员参加检验不能免除卖方对其产品质量的担保义务。
10.4 安装、调试
当机床到达买方后，买方通知卖方，卖方一周内派员在买方负责安装调试，买方
配合，并由买方进行终验收，
10.5 终验收
试加工买方提供的试件，试件精度达到规格书中要求，加工时间符合工件加工工
艺及机床效率表的要求，即终验收合格，双方签定最终验收纪要。
买方检验人员参加检验不能免除卖方对其产品质量的担保义务。
11 质量保证及售后服务
机床质保期为安装调试终验收合格后整机12个月，数控系统24个月，同时对机
床终身维修。
质保期内机床在运行过程中出现的质量问题，卖方在接到买方通知后24小时内
给予答复并解决，如故障较大，卖方应在接到通知后48小时内指派专业技术维
修人员赶到现场处理。
质保期内机床出现的质量问题由卖方负责处理，所发生的一切费用由卖方负责；
对由于买方因使用不当而引起的维修，卖方只收取零部件的成本费。
质保期外，卖方长期有偿优惠提供备品备件及优质的售后服务。
卖方对所提供的机床免费指导安装、调试、编程，在接到买方调试通知后7日内
到达现场（买方根据卖方的要求，作好调试准备，卖方自备调试所需必备工具），按照调试的内容及要求制定调试方案，将机床调试至正常运行状态，并在现场
对买方操作人员及相关技术人员进行现场技术培训。
卖方应对买方操作人员和维修人员进行基本理论及操作技能、专业技术（包括编
程、上机操作、故障处理和维护保养等）的培训。
定期走访调查，征求并认真听取买方对设备的质量和服务方面的意见，发现问
题及时处理。
12 培训
卖方对买方操作人员进行免费培训。培训分两次进行，第一次在预验收期间，即
在卖方现场进行，卖方为买方操作人员提供必要的办公场地，配备电话、传真
并提供免费工作餐和上、下班交通，提供住宿方便。第二次在终验收期间，即
在买方现场进行。
参加培训人员的人数为3-5人。
每次培训时间不少于一周。
13 资料交付
13.1 卖方向买方提供的资料：
卖方的制造标准 1套（签定合同三月内）
机床使用说明书 3套（预验收前一个月）
数控系统操作手册 2套（预验收前一个月）
数控系统编程手册（含程序源代码） 2套（预验收前一个月）
机床维护手册（含故障诊断） 2套（预验收前一个月）
数控系统维修手册（含故障诊断） 2套（预验收前一个月）
伺服单元维修调试手册 2套（预验收前一个月）
机床合格证明书 2套（预验收前一个月）
机床装箱单 2套
机床电气按钮说明
电气接线图及原理图 3套（预验收前一个月）
外购件清单及使用说明书。 2套（预验收前一个月）
设备部件图及易损件图图册（A3） 3套
以上资料的电子版光盘 3套（预验收前一个月）
13.2 设备的总图、所有部件图（显示装配关系装配尺寸）、易损件图、液压、润滑原理
图、电器原理图、PLC和CNC原程序（三套A3图和两套原版图）。在买方参加设计联络时（签订商务合同二个月内）提供。
13.3 主要设备的外形尺寸，重量和安装图、TOP接点图，签订商务合同二周内，卖方
提供设备的安装及基础图、TOP接点图（三套A3图和两套原版图）。
14 交货时间及交货地点
合同生效后个月内由乙方负责运送到安装现场。
15 其它
15.1 本技术协议及投标和询标中的承诺都是商务合同的附件（其中如有矛盾，以最后
时间的为准），与商务合同一道具有同等的法律效应。
15.2 本协议中未尽事宜，买卖双方协商解决。
15.3 本协议原件一式四份，买方三份，卖方一份，签字生效。
买方：
联系电话：
传真：
买方代表签字：卖方：
卖方代表签字：
联系电话：
传真：
2-、4-汽轮机大修技术协议书范本
2#、4#汽轮机大修技术要求 甲方： 乙方： 甲方就2#、4#汽轮发电机组的所有标准项目大修和下列的特殊项目大修委托乙方进行工作，经甲、乙双方协商，达成协议如下： 一、大修重点项目的质量标准： （一）2#、4#汽轮机大修重点： 1、若更换轴封，质量标准见汽轮机安装使用说明书。 2、消除调速系统漏油缺陷，使各处无任何渗漏痕迹。 3、推力间隙达到汽轮机安装使用说明书要求，满负荷时，各瓦块温度达到电力建设施工及验收技术规（汽轮机组篇）标准。 4、阻汽片间隙：调节级1.0－1.5mm，压力级1.5－2.0mm，隔板阻汽片检查。 5、检查汽缸结合面、高压调节汽室结合面是否漏汽，必要时进行处理，符合要求。 6、电磁阀动作不泄油，解体检修。保证能够正常动作。 （二）2#、4#发电机大修项目重点及标准要求： 1、发电机转子抽装 2、按标准规进行2#、4#发电机及1#主变的预防性试验及保护试验，并出具试验报告。 3、转子抽出后按标准对定子、转子进行清灰检查 4、对解体发电机检查有异常的部位按相关标准要求进行处理 二、汽轮机大修标准项目的质量标准： 1、汽缸检修质量标准： 1.1汽缸结合面不漏汽，汽缸疏水导管无漏汽痕迹，质量保证期要在一个大修期（3年）。 1.2汽缸结合面及汽缸洼窝清扫干净。 1.3汽缸法兰螺栓丝扣完整无毛刺，与螺栓配合灵活无松动。 1.4上下汽缸无裂纹、无损伤，汽缸水平横向坡度≤0.01mm/m。 1.5汽缸无任何异物杂质，各疏排水孔要畅通。 1.6汽缸结合面的涂料一定要均匀，无杂质，涂层厚度为0.2－0.5mm。 1.7滑销系统中各处滑销无锈蚀，表面光滑，间隙均匀，清理干净，涂铅粉后安装。 1.8滑销系统中的各处间隙值按汽轮机安装使用说明书的标准进行。 2、汽封检修质量标准： 2.1汽封体、汽封环及洼窝清扫干净。所有汽封片完整无损伤 2.2前汽封齿与汽封环之间的径间隙为0.15－0.2mm。 2.3隔板汽封齿与汽封环之间的径间隙0.25－0.3mm。 2.4后汽封齿与汽封环之间的径间隙0.15－0.2mm。 2.5汽封环安装后应灵活无卡涩。 3、转子检修质量标准： 3.1调整后通流部分动静间隙值应符合汽轮机安装使用说明书要求。
CAK系列数控车床维修实例
沈阳CAK系列数控车床维修实例 沈阳第一机床厂生产的CAK系列数控车床，主要用于轴类、盘类零件的精加工和半精加工，可以进行内、外圆柱表面、锥面、螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体的加工，适合汽车、摩托车，电子、航天、军工等多种行业的机械加工，深得用户的一致好评。 但是，再好的产品，由于操作人员的使用不当，再加上机械零件的磨损、疲劳、失效，电器元件老化变质，以及恶劣的生产环境，又疏于保养，难免就会出现各种各样的故障。不过，在众多的机械和电气故障当中，百分之八十都是一般性的常见故障，这类故障却是生产设备出现频率最多的问题，但都能在很短时间内解决。再有百分之二十就是有一些难度的疑难故障了，需要假以时日才能解决故障。 要想设备少出故障，少停机，关键还得企业老板要重视设备的日常维护保养工作，不然故障停机时间太长，无法按时交货，只有哭晕在厕所了。 多年前在网络上写过一些维修的实例，全是实际工作中遇到的故障，主要就是那百分之八十的常见故障，纯属个人维修经验之杂谈，已好久都没有更新了，现抽空整理原来发布的维修实例，并更新了有记载的维修实例分享给大家，以解决实际生产中遇到的问题。 2020年8月18日
例1 、主轴无力（2007.6.26） CAK3675数车，系统：GSK980TD，变频器：沈阳北辰SC1000，主轴电机：5.5KW，主轴转速：200-3000（手动卡盘2000）。 用户反映才买的4台CAK3675机床，在低速50r/min，吃刀量1mm，F0.1mm出现闷车（即主轴停住），后在相同速度下，手逮住卡盘（注意，此法不可取，十分危险）也能使主轴停下。 此现象明显是转矩太低引起。 由于用户不了解变频调速原理，当变频器带普通电机长期运行时，由于散热效果变差，电机温度升高，所以不能长期低速运行，如果要低速恒转矩长期运行，必须使用专用变频电机。 再加上没有仔细看说明书，以为从0-2000转都能正常使用，按说明书要求最低转速是200转，低于此转速虽然也能转动，但转矩很低，将影响正常加工，应避免安排加工低于200转以下的工件。 北辰变频器是V/F控制方式，这种变频器本身就是在低速时输出转矩较低，要提高低速输出转矩，只能修改参数满足其要求。 主要有以下几个参数： 1、转矩提升（补偿）：根据现场情况适当增加设定值，加大后要十分注意电机的温度和电流，过大将会损坏电机； 2、中间输出频率电压； 3、最低输出频率电压。 参数1一般单独使用； 参数2、3在不使用1参数时使用，低速输出转矩不足时根据实际情况增大2、3参数设定值，如果出现启动时冲击较大，减小设定值。 本例适当增大设定值后问题解决。 其它变频器也可以参照本例。 强烈建议不要长期在机床规定最低主轴转速下运行。 以上方法，仅供参考。 例2 、Z轴运行不稳（2007.6） 机型：CAK50135nj ，系统：GSK980TD 故障现象： 快移倍率100％的情况下，在自动运行G00时，Z轴出现一冲一冲的现象，快移倍率50％的情况下，则无此现象； 快移倍率50％、100％的情况下，手动快移也无一冲一冲的现象。 排除方法： 初步分析是Z轴的快移加减速时间参数不合适造成，原Z轴加减速时间参数25＃＝80，由于不同机床有不同的机械性能，故根据现场情况试把参数减小为60，下电后再上电，故障排除。 注：加减速特性调整 加减速时间常数越大，加速、减速过程越慢，机床运动的冲击越小，加工时的效率越低；加减速时间常数越小，加速、减速过程越快，机床运动的冲击越大，加工时的效率越高。
CKD6150H数控车床技术方案(通用方案)
CKD6150H型数控车床 技 术 规 范 德州德隆（集团）机床有限责任公司DEZHOU DELONG（GROUP）MACHINE TOOL CO.，LTD
1、CKD6150H数控车床技术规范 1.1CKD6150H型数控车床技术参数 1、一般参数 床身上最大工件回转直径φ520 mm 滑板上最大工件回转直径φ300 mm 最大工件长度（两顶尖最大顶尖距）2000 mm 最大外圆车削长度1950 mm 床头箱中心高260 mm 床身导轨宽度400 mm 最大车削直径（端面）Φ430 mm (四工位刀塔) 2、床头箱： 主轴通孔直径φ102 mm 主轴孔前端锥度1：20 φ110 mm 主轴头规格D8 主轴转速范围40-1600 r/min 主轴转速种类手动两档，档内无级 3、走刀系统： X轴快速移动速度4000 mm/min Z轴快速移动速度8000 mm/min 纵向最小分辨率0.01 mm 横向最小分辨率0.005 mm 4、刀架系统： 主轴中心至刀具安装平面的距离25 mm 刀具的截面尺寸25×25 mm 下滑板的最大横向行程250 mm 刀具形式4工位电动刀架 5、床尾（快夹尾座）： 床尾主轴直径φ75 mm 床尾主轴孔锥度莫氏锥度5号床尾主轴最大行程150 mm 6、动力部分：
主电机功率7.5 kW 7、冷却油泵 油泵型号JCB-22 油泵功率0.125 KW 油泵流量22 L/min 1.2加工精度 机床工作精度 1、精车外圆的精度：圆度0.005 圆柱度在300测量长度上为0.03 Ra≤1.6μm 2、精车端面的平面度: 300直径上为：0.025 机床几何精度 1、重复定位精度 Z轴 0.014/1000（2000规格） X轴0.009 2、定位精度 Z轴 0.055（2000规格） X轴0.032 1.3 机床结构说明 CKD6150H型数控车床是一种高效率数控车床，结构合理，制造精良，配置先进，造型美观。机床通过数控系统自动控制，可对加工范围内的各种内孔、外圆、圆锥面、圆弧面及螺纹进行加工，特别适用于中小批量的轴类、盘类零件的粗精加工。具有自动化程度高、编程简单、精度高等优点。与国内同类型机床相比，具有以下特点： 1)床身采用树脂砂造型，导轨经过中频淬火和精密磨削，刚性好，精度高。 2) 主轴采用国家专利技术（专利号88216306）的动压滑动轴承支承，抗振性好，回转精度高。 3) 主轴孔径大，孔径φ102mm。 4)数控系统选用国产名牌北京KND1000Ti-A或FANUC 0I MATE 或SIEMENS 808D或
拖动汽轮机技术协议(实例)
拖动用背压式汽轮机B1.5-3.43/0.7 技 术 协 议 需方：xxxxxxxx有限公司 供方： 签订时间：二○一○年月日
供、需双方本着互惠互利的原则，经友好协商，需方将其8.5万吨项目热电站拖动用背压式汽轮机B1.5-3.43/0.7设备（以下简称合同设备），交由供方设计、制造、组装和运输，为明确双方责、权、利，特制定以下技术条款，以资双方共同遵照执行。 第一条合同设备设计要求 （一）主要设计数据 1.额定功率： 1.5MW（轴功率按给水泵确定约 1.1～ 1.4MW） 2.调速范围：3000～2000r/min 3.汽轮机形式：背压式 4.额定进汽压力： 3.43MPa 5.额定进汽温度：435℃ 6.排汽压力：0.7MPa 7.汽轮机调速范围：3000～2000r/min 8.布置形式：单层布置 9.拖动对象：150t/h-14.5MPa锅炉给水泵 （二）设计、制造、调试及验收主要标准 供方保证提供的合同设备为全新并符合行业标准及国家相关标准的产
第二条技术参数及要求
（二）其它技术要求 1.汽轮机采用电子-液压505调节方式，突然外停电时，可用手动调节。 2.采用电动盘车，并配置能手动盘车的机构。 3.润滑油、控制油的全部进、回油管路及管件采用不锈钢304材质,所有接口带配对法兰与连接件。所有与用户交接口按国标配管。 4.电控柜要求： 电控柜采用冷轧钢板制作，厚度为1.5mm。柜体颜色为国际灰（德国RAL色卡,色号RAL7032），经酸化、磷化后喷塑处理。 5.油漆颜色及防腐要求： （1）汽轮机的油漆和防腐符合机械行业标准：汽轮机防锈技术条件和汽轮机油漆技术条件。 （2）外壳银灰色，稀油站整体颜色采用黄色（德国RAL色卡,色号RAL1021），安全罩颜色采用油菜黄色（德国RAL色卡,色卡色号RAL1021）。 6.其它技术要求按国家及供方相应的标准。 第三条合同设备性能、质量保证 （一）合同设备的性能保证： 1.汽耗率≤1 2.84 0+2% 2.振动值≤0.035mm （二）性能保证条件：汽轮机在设计参数条件下运行。 第四条供货范围 （一）汽轮机本体总成1套： 按国家规范及供方企业标准供货：从主汽门起至排汽口止的所有系统设备，包括汽轮机本体、调节系统（含调速器、电液转换器等）、保安系统、机油系统、电动盘车装置（带手动）、汽机本体内部连接的汽水管路等。 （二）稀油站总成1套。 （三）不锈钢进、回油管路及管件、轴封冷却器、所有设备对外接口配对法兰与连接件、监测仪表、电磁阀。 （四）汽轮机与给水泵之间的联轴器、安全罩。
C6140普通车床数控化改造技术协议
C6150A普通车床数控改造方案 一、概述： 贵公司现有C61140普通车床，为了提高生产效率，提高产品的一致性和加工复杂零件。贵公司提出对C61140普通车床进行数控化升级改造。根据贵公司提出的技术要求，结合我公司在数控机床改造方面积累的经验。特制定如下C61140普通车床数控化升级改造技术协议。 二、机械改造部分： 根据《GJB5481-2005国家军用标准》{机床数控化改造通用技术要求} 改造前，应按GB/T 17421.1-1998规定的方法对机床几何精度进行检测，并符合下列要求: 对于改造后需加工的零件（顶头）精度在8级或8级以上的机床，其几何精度应不低于（设备修理精度检验技术手册）Ⅱ类机床的要求。 对于改造后需加工的零件精度在8级以下的机床，其几何精度应不低于（设备修理精度检验技术手册）Ⅲ类机床的要求。 (说明：由于该车床为全新设备。在改造前由双方共同确认机床几何精度，如果几何精完全符合国家标准及出厂精度将不进行几何精度修复工作。) ▲改造部分 (1)进给系统改造：用数控系统控制纵横两方向的伺服电机，实现X、Z两方向的进给。 ①保留Z轴梯形丝杆，只增加伺服电机及行星减速机，获得Z向进给运动。 ②将刀架滑动丝杠螺母副改为滚珠丝杠副。通过连接装置与伺服电机连接，得到X向进给运动。 (2)刀架保留原手动刀架，如需电动刀架，费用另计 (3)保留主轴的驱动方式，增加主轴编码器，编码器采用同步带传动方式。 ▲普通卧式车床数控改造后示意图： ①在改造时取消其原有的走刀箱及溜板箱。
②将原机床上床身梯形丝杆、中拖板梯形丝杆更换为滚珠丝杆。 ③因为为了节约费用，保留了Z轴梯形丝杆，但轴反向间隙可能较大（数控只能补偿1MM间隙），加工时尽量向同一个方向移动，反向移动时，需在程序上补偿反向间隙，同时T型丝杠精度不高，长距离时可能误差较大（根据丝杠磨损情况而定）。 ④重新设计、加工伺服电机安装座。 ⑤伺服电机与滚珠丝杆的联接采用梅花辨式联轴器。 ⑥滚珠丝杆副的润滑采用集中润滑站系统定时定量润滑。 ▲改造件的机械设计要求 1 机床改造件的安全防护设计应符合GB15760的规定。 2 加工件应符合图样、技术文件和有关标准的规定。 3 加工尺寸的未注公差，应符合GB/T 1804－2000的m级。 4 加工件在热处理后不再进行加工的表面应清洁，表面处理后的光泽应均匀一致。 5 重要铸件粗加工后应进行时效处理。 6 铸件上不影响使用和外观的缺陷，允许按有关规定进行修补。 7 加工件的已加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷，螺纹表面不应有压痕。搬运和存放时，应防止加工件损伤和变形。 ▲主要改造件加工的基本要求 1 箱体上滚动轴承孔的形状公差应符合GB/T 275-1993的规定。 2 箱体上孔端面对孔轴线的垂直度，一般应按所选轴承的型号和精度等级的安装精度要求确定。 3 系统中高速、重载和滑移齿轮的齿部应进行淬火、渗碳和表面氮化的处理，并应符合有关标准的规定。圆锥齿轮的精度应符合GB/T 11365-1989的规定。 4 滚珠丝杠副应符合GB/T 17587.3-1998的规定。机床传动链末端滚珠丝杠副精度等级的选择应保证各类型机床精度的要求。 ▲数控改造装配技术要求 1）装配环境应清洁。精度要求高的部件，装配环境应符合有关规定。 2 ）装配时的零、部件应清理清洁。在装配过程中，零部件不应磕碰、划伤和锈蚀。零部件的配合面及外露表面不应有修挫和打磨等痕迹。 3）机床应按产品图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应达到图样及技术文件规定的质量要求。
数控机床操作入门
目录 第一章绪论 近来来，数控技术的发展十分迅速，数控机床的普及率越来越高，在机械制造业中得到了广泛的应用。制造业的工程技术人员和数控机床的操作与编程技术人员对数控机床及其操作与编程技术的需求越来越大。 数控机床是一种完全新型的自动化机床，是典型的机电一体化产品。数控技术集计算机技术、成组技术、自动控制技术、传感检测技术、液压气动技术以及精密机械等高新技术于一体，是现代化制造技术的基础技术和共性技术。随着数控机床的广泛应用，急需培养大批能熟练掌握现代数控机床编程、操作、维修的工程技术人员。为普及与提高数控加工新技术，本教程针对目前广泛运用的FANUC和SIEMENS两种系统进行操作介绍。 第二章数控车床结构 第一节数控车床简介 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件的车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。相对于立式数控车床来说，卧式数控车床的结构形式较多、加工功能丰富、使用面广。本教程主要针对卧式数控车床进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。 1．经济型数控车床采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较低，但自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。 2．普通数控车床根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成的数控车床，数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即X轴和Z轴。 3．车削加工中心在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制 X、Z和 C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X、Z）、（、C）或（Z、C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 在卧式数控车床上可车削加工的零件如图2－l所示。 数控车床由数控系统、床身、主轴、进给系统、回转刀架、操作面板和辅助系统等部分组成。图2－2、图2－3所示分别为韩国大宇重工生产的立式数控车床PUMA－VIS和卧式车削加工中心PUMA．SHC．3A。
1#汽轮机组大修技术协议
1#汽轮发电机组大修工程技术协议附件一： xxxx热电有限公司 1#汽轮发电机组大修工程 技术协议 甲方：xxxx热电有限公司 乙方：xxxx电力有限公司 签约地点：
主合同编号： 甲方（发包方）：xxxx热电有限公司 乙方（承包方）：xxxx电力有限公司 一、总则 1、工程质量等级：合格。 2、工程具备竣工验收条件，乙方按国家竣工有关规定向甲方提供完整的竣工资料和竣工验收报告，并出具质量保修书，甲方接到资料后应于10天内组织有关人员进行验收审定完毕合格后给予办理竣工结算。 3、甲方有权对已经隐蔽的工程重新检验，乙方应按要求进行剥离或开孔，并在检验后重新覆盖或修复。检验合格，甲方承担由此发生的全部追加合同价款，并相应顺延工期；检验不合格，乙方承担发生的全部费用，工期不予顺延。 4、竣工工程验收，以甲方相关专业的图纸、说明书和国家颁发的工程施工验收规范、质量检验标准为依据。 5、乙方承担本工程质量保修责任，其最低保修期限按《建设工程质量管理条例》有关规定执行，在保修范围和保修期限内发生质量问题的，乙方应当履行保修义务，并对造成的损失承担赔偿责任。 6、机组大修前15天，甲方通知乙方计划停机时间，乙方在停机前10天派出人员到现场进行技术交底以及测量有关技术数据，届时乙方人员不到位，扣工程款1000元，并且甲方测量的结果乙方必须承认。 7、乙方应严格按照甲方的考核工期要求按期完工，因乙方原因造成工期拖延，每拖延一天，扣工程款5000元。 8、乙方应严格按照检修计划项目施工，不得漏项、缺项，如果发生漏项、缺项，扣除该项目的检修工时费用外，再视项目大小酌情扣除工程款1000~5000元。 9、工程检修结束并经甲方验收质量合格，机组一次启动成功，并连续运行7天以上，乙方须在10日内将检修完工资料送甲方审查，甲方在接到结算报告后应在10日内审定完毕合格后办理竣工结算，付至合同总承包价款的50%；若
数控机床维修技术简述及维修实例
数控机床维修技术简述及维修实例 Revised on November 25, 2020
数控机床维修技术简述及维修实例 摘要本文主要介绍电子数控系统检修的一些知识，对一些常见的电子故障进行总结归类，并在每类故障后加以故障实例，以加深读者对数控机床维修技术理论的认识。 【关键词】电子数控故障诊断检修技术 1 常用电子数控的故障诊断和排除方法 首先确认故障现场，通过操作者或者自行调查故障现象，充分掌握故障信息。列出故障部位的全部疑点，分析故障原因，制定排除故障的方案。 按照电子数控系统故障排除普遍使用的方法，大致可以分为以下几种：（1）CNC故障自诊断及故障报警号；（2）初始化复位法；（3）功能参数封锁法；（4）动态梯形图诊断法；（5）原理分析法；（6）备件置换法；（7）同类对换法；（8）使能信号短接法；（9）参数检查法；（10）直观法；（11）远程诊断法 2 电子数控系统的常见故障分析 根据电子数控系统的构成、工作原理等特点，结合在维修中的经验，将常见的故障部位及故障现象分析如下。 位置环
就是电子数控系统发出位置控制指令，位置检测系统将反馈值与设定值相比较。它具有很高的工作频度，所处的位置条件一般比较恶劣，也最容易发生故障。 常见的故障有：（1）位控环报警：可能是测量回路开路，位置控制单元内部损坏；（2）不发指令就运动，可能是位置控制单元故障，测量元件损坏；（3）测量元件故障，一般表现为无反馈值，机床回不了基准点，可能的原因是光栅或读数头脏了，光栅坏了。 故障实例：一台青海第一机床厂生产的数控加工中心，在加工过程中所加工的位置与设定位置出现明显的偏差。首先分析故障原因，此程序在之前使用过，并未出现此现象。故可排除程序问题。经过查找轴参数发现伺服轴除了转台所在的C轴都是有两个测量系统即全闭环。观察设备运行时两个测量系统的数值发现当伺服轴运行到预定位置的时候Y轴的两个测量系统检测值相差很大，怀疑Y轴的光栅尺检测的位置反馈数值是不对的。为进一步确定故障是Y 轴光栅尺检测的问题，将Y轴改为半闭环，重新运行该程序，则本次运行的编码器测量值与正确位置相一致，确诊为光栅尺故障。
2_4_汽轮机大修技术协议
2#、4#汽轮机大修技术要求 甲方: 乙方: 甲方就2#、4#汽轮发电机组的所有标准项目大修与下列的特殊项目大修委托乙方进行工作,经甲、乙双方协商,达成协议如下: 一、大修重点项目的质量标准: (一)2#、4#汽轮机大修重点: 1、若更换轴封,质量标准见汽轮机安装使用说明书。 2、消除调速系统漏油缺陷,使各处无任何渗漏痕迹。 3、推力间隙达到汽轮机安装使用说明书要求,满负荷时,各瓦块温度达到电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)标准。 4、阻汽片间隙:调节级1、0－1.5mm,压力级1、5－2.0mm,隔板阻汽片检查。 5、检查汽缸结合面、高压调节汽室结合面就是否漏汽,必要时进行处理,符合要求。 6、电磁阀动作不泄油,解体检修。保证能够正常动作。 (二)2#、4#发电机大修项目重点及标准要求: 1、发电机转子抽装 2、按标准规范进行2#、4#发电机及1#主变的预防性试验及保护试验,并出具试验报告。 3、转子抽出后按标准对定子、转子进行清灰检查 4、对解体发电机检查有异常的部位按相关标准要求进行处理 二、汽轮机大修标准项目的质量标准: 1、汽缸检修质量标准: 1、1汽缸结合面不漏汽,汽缸疏水导管无漏汽痕迹,质量保证期要在一个大修期(3年)。 1、2汽缸结合面及汽缸洼窝清扫干净。 1、3汽缸法兰螺栓丝扣完整无毛刺,与螺栓配合灵活无松动。 1、4上下汽缸无裂纹、无损伤,汽缸水平横向坡度≤0.01mm/m。 1、5汽缸内无任何异物杂质,各疏排水孔要畅通。 1、6汽缸结合面的涂料一定要均匀,无杂质,涂层厚度为0、2－0.5mm。 1、7滑销系统中各处滑销无锈蚀,表面光滑,间隙均匀,清理干净,涂铅粉后安装。 1、8滑销系统中的各处间隙值按汽轮机安装使用说明书的标准进行。 2、汽封检修质量标准: 2、1汽封体、汽封环及洼窝清扫干净。所有汽封片完整无损伤 2、2前汽封齿与汽封环之间的径间隙为0、15－0、2mm。 2、3隔板汽封齿与汽封环之间的径间隙0、25－0、3mm。 2、4后汽封齿与汽封环之间的径间隙0、15－0、2mm。 2、5汽封环安装后应灵活无卡涩。 3、转子检修质量标准: 3、1调整后通流部分动静间隙值应符合汽轮机安装使用说明书要求。 3、2转子水平状态即轴颈扬度应符合汽轮机安装使用说明书的要求(2＃瓦轴颈
CK6730数控车床技术协议(FANUC0imateTC)
CK6730数控车技术协议 甲方： 乙方：宝鸡忠诚机床集团组合机床厂 甲方购买乙方CK6730数控车床台，双方就技术问题达成以下协议： 一、机床主要特点： 1、机床采用机、电、气三位一体，按照人机工程学宜人化进行布局设计，全封闭防护、结构 紧凑，节约面积、操作简便、维修方便。 2、底座为整体式高刚性铸铁结构，排屑流畅，切削空间合理。 3、床身导轨采用山----平型铸铁结构，中频淬火，导轨宽度达355mm;机床刚性好；与其对应 的床鞍接触面为贴塑导轨，能明显地降低导轨滑动时的摩擦阻力，具有良好的动态特性。 4、床鞍及中滑板采用60°燕尾型铸铁导轨，并贴塑。 5、主轴采用P4级日本NSK高速角接触轴承，并经精密动平衡，轴承采用永久性进口润滑脂润 滑，确保主轴高速平稳旋转，并将热变形降至最低限度。 6、机床纵向和横向运动均采用交流伺服电机和丝杠直接连接，丝杠轴承采用日本NSK轴承， 保证了传动的高精度。 7、机床采用高性能自动间歇润滑系统，能及时地对床身导轨、X/Z向丝杠集中润滑，保证了 机床各导轨面及纵、横向丝杠始终处于良好的润滑状态。 8、机床采用排式刀架，刀具布置和调整较为方便。在刀架上装有自动拉料装置，通过数控系 统控制，可方便地实现联机协作自动化。刀架无故障，有利于提高机床的生产效率。 9、工件的夹紧采用台湾佳贺液压筒夹夹紧，夹持力大，夹紧可靠，效率高。 二、主要配置： 1、数控系统： FANUC 0i mate tc主轴伺服系统 2、主轴轴承：日本NSK P4级轴承 3、主轴电机： FANUC主轴伺服电机 4、滚珠丝杆：汉江滚珠丝杆 5、丝杆轴承：日本NSK丝杠专用轴承 6、主轴夹紧形式：台湾液压筒夹夹紧 7、刀架：排式刀架 8、液压系统：台湾液压站及回转油缸
数控机床技术考试试卷(附答案)
三、单项选择题： https://www.360docs.net/doc/358455430.html,C 系统软件必须完成管理和控制两大任务，下面任务中哪个不属于控制任务？（ ） A 、诊断 B 、插补 C 、位控 D 、译码 2.下列正确表示机床坐标系的是（ ） A 、 X B 、 X C 、Z D 、Y 3.脉冲当量的大小决定了加工精度，下面哪种脉冲当量对应的加工精度最高？ （ ） A 、1um/脉冲 B 、5um/脉冲 C 、10um/脉冲 D 、0.01mm/脉冲 4.设编程原点在工件的上表面，执行下列程序后，钻孔深度是（ ）。 G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 （H01补偿值-2.00mm ） A ．48mm ； B.52mm ； C.50mm 。 5.一直线的起点坐标在坐标原点，终点坐标为A （x a 、y a ），刀具的坐标为P （x 、y ）。用逐点比较法对该直线进行插补时的偏差函数是（ ）。 A. F ＝x ·y －x a ·y a ； B. F ＝x a ·y －y a ·x ； C. F ＝x a ·x －y a ·y ； D. F ＝x a +y a －x －y 6. 加工中心与其他数控机床的主要区别是( )。 A.有刀库和自动换刀装置； B.机床转速高； C.机床刚性好； D.进刀速度高 7. 数控机床的数控装置包括( )。 A.光电读带机和输入程序载体； B.步进电机和伺服系统 C.输入、信息处理和输出单元； D.位移、速度传感器和反馈系统 8. G00的指令移动速度值是（ ）。 A ．机床参数指定； B 数控程序指定； C 操作面板指定。 9．编程坐标系一般指的是（ ） A ．机床坐标系； B. 工件坐标系； 10．下面哪项任务不是数据预处理（预计算）要完成的工作？（ ） A 、位置控制 B 、刀具半径补偿计算 C 、刀具长度补偿计算 D 、象限及进给方向判断 11. A 步进电机的转速是否通过改变电机的（ ）而实现。 A. 脉冲频率 B. 脉冲速度 C. 通电顺序。 12. 程序编制中首件试切的作用是( )。 A.检验零件图样设计的正确性； B.检验零件工艺方案的正确性； C.测试数控程序的效率； D.检验程序单及控制介质的正确性，综合检验所加工的零件是否符合图样要求。 13. 在开环数控机床进给系统中，下列电机唯一可用的是（ ）。 Z X X Y Y Z Z Y
数控机床故障维修实例
数控机床故障维修实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
数控机床故障维修实例 天津一汽夏利汽车股份有限公司内燃机制造分公司杨琦 摘要：文中简述了关于数控机床故障的几个维修实例，如无法及时购到同型器件时的替代维修方法及与伺服、PLC相关的几个故障维修实例。 一、部件的替代维修 1.1丝杠损坏后的替代修复 采用FANUC 0G系统控制的进口曲轴连杆轴颈磨床，在加工过程中出现了411报警，发现丝杠运行中有异响。拆下丝杠后发现丝杠母中的滚珠已经损坏，需要更换丝杠。但因无法马上购到同样参数的丝杠，为保证生产，决定用不同参数的丝杠进行临时替代。替代方案是：用螺距为10mm的丝杠替代导程为6mm丝杠，且丝杠的旋向由原来的左旋改为了现在的右旋。为保证替代可以进行，需要对参数进行修正。但由于机床的原参数 P8184=0、P8185=0，所以无法通过改变柔性进给齿轮的方法简便地使替代成功，需根据DMR,CMR,GRD的关系，对参数进行修正。 对于原来导程为6mm的丝杠，根据参数P100=2，可知其CMR为1，根据参数 P0004=01110101，可以知道机床原DMR为4，而且机床原来应用的编码器是 3000pulse/rev。而对于10mm的丝杠，根据DMR为4，只能选择2500线的编码器，且需将P4改变为01111001。 同时根据：计数单元=最小移动单位/CMR；计数单元=一转检测的移动量/(编码器的检测脉冲*DMR) 可以计算出原机床的计数单元=6000/（3000*4）=1/2，即最小移动单位为0.5。在选择10mm的丝杠后，根据最小移动单位为0.5，计数单元=10000/（2500*4） =0.5/CMR，所以CMR=0.5则参数 p100=1。然后将参数p8122=-111,转变为 111后，完成了将旋向由左旋改为了右旋的控制，再将P8123=12000变为10000后完后了替代维修。 1.2用α系列放大器对C系列伺服放大器的替代 机床滑台的进给用FANUC power mate D控制，伺服放大器原为C系列A06B-6090-H006，在其损坏后，用α系列放大器A06B-6859-H104进行了替代。替代时，首先是接线的不同，在C系列放大器上要接入主电源200V、急停控制100A、100B，地线G共6颗线；而对于α系列放大器，要接入主电源200V，没有接100A、100B，而是将CX4插头的2-3进行短接来完成急停控制，然后将拨码开关SA1的1、2、3端设定在ON，拨码4设定在OFF后完成了替代维修。 200V
CNC6130数控车床技术协议 2
CNC-6130A型数控车床 技术协议 甲方： 乙方： 甲方购买乙方的CNC- 6130A型数控车床，双方经友好协商达成以下协议： 一、机床简述 CNC- 6130A型数控车床系是采用半闭环控制的两坐标数控机床，能自动进行各种零件的外圆、内圆、端面、锥面及曲线为任意二次曲线柱面车削加工，并可用来钻孔、铰孔、镗孔等加工。整机按标准化、模块化设计。是一款高刚性、高精度、优良的精度保持性、生产效率高、操作宜人性好、造型美观、防三漏效果理想的全功能数控机床二、CNC- 6130A型数控车床主要参数及性能
1．设备制造完后，订货方派人员到供货方现场接受操作、维修及编程培训（培训人员2~3人，每人培训课时大于3个工作日，包括初级及高级编程培训）。 2．设备到货后，供货方在订货方现场对订货方人员进行调试、操作、维修、电控系统及编程培训（培训人员5~8人，每人培训课时大于5个工作日）。
六、验收标准 验收按产品合同及技术协议进行，依据产品所执行的技术标准，对机床的外观质量、功能、几何精度进行验收。 下列图纸在合同签定后2周内提供给订货方 1）设备三向立面图和平面图，包括如下内容： ●设备及主机轮廓尺寸； ●与主机的分开布置的电控设备（电柜防护等级IP65）、冷却液箱等装置的位置尺寸； ●电力、水、压缩空气、等工艺介质的接点（供排点）位置，接头管径、耗量及要求的技术参数； ●排屑口的位置及高度； ●设备的施工安装图和土建基础图； ●设备清单； 2）设备到货时提供以下资料： 文件内容包括调试说明、使用说明、操作说明、设备说明、维修资料等操作、安装、调试、保养和维修所需的全部资料，具体如下： 设备样本及图片； 设备制造、安装调试过程中的质量证明； 设备安装图； 信号动作流程图（按照需方提供的样本，以供机床维修参考）； 主要电气件清单及易损件清单（按照需方提供的样本，以供机床维修参考）； 八、全部文件采用中文，数量为两套，并提供光盘。制造、安装调试计划 1）预验收 甲方接到乙方预验收通知（传真）后，7天内到达乙方工厂所在地进行预验收；主要内容包括：精度检验（几何精度、定位精度）按照机床合格证进行；工作精度试件加工验收（试件毛坯和刀具由乙方提供）。 2）安装调试
数控车床技术要求
数控车床技术要求 一、CKD6180D×1000 1、机床参数： 床身上最大工件回转直径………………………………φ800mm 滑板上最大工件回转直径………………………………φ510mm 加工工件有效长度………………………………………1000mm 机床导轨宽度……………………………………………600mm 两顶尖间最大工件重量…………………………………3T 2、主轴参数 主轴中心高………………………………………………400mm 主轴转速范围……6-800r/min (低速：6-200r/min、高速：25-800r/min) 主轴转速级数……………………………………………无级调速 主轴孔径…………………………………………………φ100mm 主轴孔前端锥度…………………………………………公制120 主轴头形式………………………………………………C型#11 交流变频电机……………………………MDSP-200 18.5kW 变频器………………………………………日本安川18.5kW 主轴前轴承 NN3032K R E44P4双列圆柱滚子轴承(日本NSK) 160TAC20X+LP4双向推力角接触球轴承(日本NSK) 主轴后轴承 NN3026K R E44P4 双列圆柱滚子轴承(日本NSK) 3、进给： X轴快速移动速度…………………………………4000mm/min Z轴快速移动速度…………………………………6000mm/min X轴行程……………………………………………449mm Z轴行程……………………………………………1000mm X轴进给电机………………………………………11N.m Z轴进给电机………………………………………16N.m 刀架进给最小设定单位…………………………X轴0.001mm Z轴0.001 X轴丝杠轴承…………………………760205TN1/P4TBTA（哈尔滨） Z轴丝杠轴承…………………………760208TN1/P4TBTB（哈尔滨） 760208TN1/P4DTB （哈尔滨） 4、刀架 刀架……………………………………………立式四工位电动刀架（烟台环球）刀具截面……………………………………………… 32mm×32mm 刀架重复定位精度…………………………………… 0.01mm 5、尾台 顶尖套筒直径……………………………………………φ120mm 顶尖套筒最大行程…………………………………………200mm 顶尖套筒锥孔锥度…………………………………………莫氏6# 6、冷却及润滑 冷却泵型号……………………………………………JCB-45 冷却泵功率……………………………………………0.15KW 润滑形式………………………………………………间歇自动润滑 润滑站型号……………………………………………RYZ-2
汽轮机组大修施工合同
合同编号：xxxx热电有限公司 1#汽轮发电机组大修工程施工承包合同书 甲方：xxxx热电有限公司 乙方：xxxx电力有限公司 签约地点：区
主要合同条款 一、定义 本合同主要条款和附件中所用部分名词的含义在此予以确定。 1、“甲方”是指xxxx热电有限公司，包括该法人的法定代表人、法人的继任方和法人的受让方。 2、“乙方” 是指xxxx电力有限公司，包括该法人的法定代表人、法人的继任方和法人的受让方。 3、“合同价格”是指本合同中规定的部分。 4、“生效日期”是指本合同规定的生效时间。 5、“现场”是指甲方合同设备所在地。 6、本合同依照《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国建筑法》及其他有关法律、行政法规，在甲方所发布的招标邀请书、1#汽轮发电机组大修项目汇总表及乙方对本项目所提供的投标文件等有关条款基础上，经甲方对乙方的投标文件进行审查、澄清、评价、比较及双方在遵循平等、自愿、公平和诚实信用的原则友好协商而签订。以上所述的招标文件、投标文件作为本合同附件，与本合同具有同等法律效力。 二、施工内容 1、汽轮机设备大修项目： 杭州汽轮机股份有限公司生产的C6-3.43/0.98汽轮机1台，包括本体及辅机等部分。具体项目见甲方提供的1#汽轮发电机组大修项目汇总表。 2、电气设备大修项目： 杭州发电机厂生产的发电机1台，包括本体及辅机等部分。具体项目见甲方提供的1#汽轮发电机组大修项目汇总表。 3、热控设备大修项目： 包括汽轮机设备的保护系统等项目，具体项目见甲方提供的1#汽轮发电机组大修项目汇总表。
三、合同性质：包工、不包料。 四、合同价款及调整 1、本合同以甲方审定投标价￥170000.00 元（人民币壹拾柒万元）为合同价款。 2、本合同计价依据：工程造价的定额依据及取费标准按闽电基[2002]520号文执行《电力工程建设预算定额》及《电力工业基本建设预算管理制度及规定》2002版的规定，安全施工措施补助费计取2000元。 3、本合同采用可调价格合同，合同价款调整方法按以下方式。 （1）投标工程：工程结算价为合同价加调整价。调整价以甲、乙方确认的工程签证产生相应工程量增减，按中标书的单项计价取费，并扣除相应优惠额。（2）未投标工程：工程结算价为合同价加调整价。调整价以甲、乙方确认的工程签证产生及设计核减相应工程量增减，按甲方审定的预算书计价取费，并扣除相应优惠额。 4、本合同价格包含1#汽轮发电机组大修所需的所有运输费、装卸费、临时设施费、施工费、管理费、施工人员调遣费、施工过程所发生的辅材费、技术服务等费用，还包括施工的税费、保险费等与本合同有关的所有费用。 五、工程期限 1、本工程计划于2007年10月1日开工，2007年10月15日竣工验收。乙方应在开工日到达甲方施工工地并进场施工，未经甲方通知，乙方不得擅自提前进场施工。 2、如遇检修项目修改增加工作量、甲方原因或不能按双方商定的计划停电以及人力不可抗拒的因素造成工期延误的经甲方现场代表签证后，工期可按实际情况相应顺延。 六、承包及结算方式 1、结算单位：甲方即xxxx热电有限公司。 2、本次大修实行包工、不包料方式发包，乙方包大修质量、工期、安全，包大修工作中的脚手架搭拆及二次搬运，包所有检修设备的保温拆除、恢复、外表
数控机床的故障分析及消除措施
山东广播电视大学 毕业论文（设计）评审表题目___数控机床的故障分析及消除措施 姓名孙中波教育层次专科 学号省级电大山东广播电视大学专业市级电大泰安广播电视大学指导教师于婷教学点宁阳
目录 摘要与关键词 (3) 1、引言 (3) 2、数控机床故障诊断分析 (3) 2.1数控机床的故障规律 (3) 2.2数控机床故障诊断的一般步骤 (4) 2.3数控机床的常用检修方法 (5) 3、数控机床常见故障诊断与维修 (6) 3.1数控机床机械结构故障诊断与维修 (6) 3.2常见伺服系统故障及诊断 (11) 3.3数控机床P L C故障诊断方法 (13) 4、数控机床常见故障诊断及维修实例 (14) 结论 (16) 致谢 (16) 参考文献 (17)
题目：数控机床的故障分析及消除措施 【摘要】本文主要研究数控机床故障分析及消除措施的相关内容。从数控机床故障诊断的基础内容谈起，介绍数控机床故障规律，故障诊断的一般步骤及方法。接着讲述数控机床的常见故障，包括机械故障、伺服系统故障、PLC等电气故障。最后通过实例具体介绍数控机床故障产生后分析处理的过程。从而得知，数控机床维修是一门复杂的技术，要熟悉数控机床的各个部分，理论加实践，提高工作效率。 【关键词】数控机床、故障、诊断、维修 1 引言 数控技术是现代机械制造工业的重要技术装备，也是先进制造技术的基础技术装备。随着电子技术的不断发展，数控机床在我国的应用越来越广泛，但由于数控机床系统及其复杂，又因大部分具有技术专利，不提供关键的图样和资料，所以数控机床的维修成为了一个难题。论文将涉及数控机床简单介绍、故障现象描述或给出典型实例、故障的成因的分析和论证、故障诊断过程及消除故障的措施等内容。本论文将参考相关资料，根据自己的实际工作经验进行编写，力求为广大数控机床维修者提供可借鉴的经验。 2 数控机床故障诊断分析 数控机床是个复杂的系统，一台数控机床既有机械装置、液压系统，又有电气控制部分和软件程序等。组成数控机床的这些部分，由于种种原因，不可避免地会发生不同程度、不同类型的故障，导致数控机床不能正常工作。这些原因大致包括：机械锈蚀、磨损和失效；元器件老化、损坏和失效；电气元件、接插件接触不良；环境变化，如电流或电压波动、温度变化、液压压力和流量的波动以及油污等；随机干扰和噪声；软件程序丢失或被破坏等。此外，错误的操作也会引起数控机床不能正常工作。数控机床维修的关键是故障的诊断，即故障源的查找和故障定位。一般讲根据不同的故障类型，采用不同的故障诊断方法。 2.1数控机床的故障规律： 在整个使用寿命期，根据数控机床的故障频度大致分为 3 个阶段，即早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。 1.早期故障期：早期故障期的特点是故障发生的频率高，但随着使用时间的增加
机床数控技术的现状及未来发展趋势
机床数控技术的现状及未来发展趋势 一、数控机床的简单介绍 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。数控系统是由显示器、控制器伺服、伺服电机、和各种开关、传感器构成。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装数控系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。 1、数控机床的特点如下： （1）加工精度高，具有稳定的加工质量； （2）可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； （3）加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）； （4）机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； （5）对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
2、数控机床的组成部分主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。数控技术，简称“数控”。英文：NumericalControl（NC）。是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。 二、国内外机床数控技术的现状 1、国内数控机床技术现状我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。