喷漆技术要求
涂漆技术要求
1、符合石油行业标准SY5308-87《石油钻采机械产品用涂漆通用技术条件》；
2、涂漆要求
底漆防锈漆
面漆醇酸瓷漆
3、涂装的工艺要求及质量检验按Q/SY1098-2007 《钻井野营房标准》标准中的相关规定执行。
4、涂装应在干燥的空气中进行，当环境温度低于5℃或高于30℃，金属表面温度低于露点温度3℃以下，湿度大于85％时应停止喷涂。
5、每层漆的涂装应于质检检查并确认后进行，检查内容包括表面预处理的质量或前层漆的涂装质量等。
6、表面漆表为醇酸瓷漆，满足使用的质量保证。
7、喷漆表面要求颜色相同，无色差；光泽度要求一样，不允许有光泽的差别，目测为准（产品距检查者50cm）。色差在1.5ΔE以内为合格。
8、厚度漆层厚度要均匀，厚度为20±5um（干膜测厚）（GB/T 1764-89）
9、漆膜附着力产品不允许有漆膜剥离情况。
10、喷漆产品的表面缺陷极限为：
a.麻点在100cm2允许有2颗，且该点直径不能超过
0.2mm.；
b.污浊不允许有；
c.脱落不允许有；
d.刮（划）痕整个喷漆面不允许有；
e.漏喷不允许有；
11、漆膜表面光滑平整，无塌陷、无暗坑裂缝、无流坠、无明显喷涂的大点，外表没有或者极少数的小颗粒。
12、角部没有重色即喷糊的现象，整体表面没有色差及花色现象。
13、光泽均匀一致，手感光滑等
14、金属表面表面光滑，无油污、泥土、粘贴物件等。
喷漆工艺操作规范
精心整理 喷漆工艺流程 喷漆工艺标准流程 1． 检查钣金修复的平整度： 首先对要喷漆的部位进行检查是否平整，擦干净没有钣金的喷漆部份，检查是否有凹陷。 2． 打磨处理需要补土的部份： 用砂轮机将钣金边缘进行处理，用砂纸将钣金周围磨出羽状边，再用砂纸打磨旧漆面，扩大补土的范围。 3． 清洁涂油 打磨完成后，清洗干净打磨位置及喷漆位置。 4，中涂5， 6． 7． 8． 9完成打 1011． 12． 13． 漆面抛光是汽车美容技术中最重要的组成部分。抛光技术水平的高低直接关系到汽车美容的最终效果。因此，抛光技术是汽车美容服务的基础。车身漆面彻底清洁后，就可根据漆面损伤的程度进行抛光处理。 一、材料选用及抛光方法 以英国特使系列产品为例，特使系列C3全能抛光剂含有研磨剂、去污剂、还原剂、光亮剂等多种成分，专为车身镜面抛光而设计，已被越来越多的欧美汽车厂指定使用。这种产品抛光速度快，可快速去除交通膜及中度划痕，不伤漆面，不留光环，节省工时，1小时可抛光、翻新一辆旧车漆面。抛光后残留物少，容易擦净，克服了其他同类产品抛光后残窖物到处飞溅，不易清除的缺点。可有效解决漆面划痕、哑光、褪色、氧化、粗糙等漆面缺陷，尤其适用于旧车漆面、划痕较深的漆面和桔皮、流挂等，若配合镜面釉使用，瞬间即可达到超亮镜面效果，是护车“三宝”中的重点用品。
抛光方法：将抛光机调整好转速，海绵轮用水充分润湿后，甩去多余水分。先取少量C3抛光剂涂于漆面(每一小块作一次处理，不可大范围涂抹)，从车顶篷开始抛光。抛光机的海绵轮应保持与漆面相切，力度适中，速度保持一定。抛光时按一定的顺序抛光，不可随意进行。用过C3抛光剂后，再换用增艳剂按以上步骤操作一次。 二、镜面釉处理 当整车漆面处理完毕后，漆面会很平滑、光亮，但有时也还会有一些极其细小的划痕和花痕或光环，为了保持漆面的光滑和光亮，则需上特使系列镜面釉。这种镜面釉以高分子釉剂等聚合物为主要原材料，不含蜡、硅及硝基合成氨，可在任何车型的漆面上做出釉质镜面效果，在汽车漆面上形成具有光滑、明亮、密封的釉质镜面保护膜，专车身时刻保持光亮如镜。同时具有防酸雨、抗氧化、防紫外线、防褪色等多项显著功能，还可抵御硬物轻度刮伤，不怕火和油污等，并具有一年以上的保持功效。 1 2 3 4 不 以下 1 2接下来是涂原子灰，晾干后打磨。这个工序最费时也很重要，一般需要重复涂抹打磨几次，需要用到 120#240#360#600#水砂纸， 3涂抹添眼灰。作用是掩盖原子灰上的砂纸痕和气孔。然后用1000#或1200#水砂纸打磨。 4洗车，用气枪将喷涂部位吹干。然后用报纸遮挡不需要喷涂的部位。 5喷漆， 喷塑 将塑料粉末喷涂在零件上的种表面处理方法。 静电喷涂工艺（静电喷塑）具有的优势: 不需稀料，施工对环境无污染，对人体无毒害；涂层外观质量优异，附着力及机械强度强；喷涂施工固化时间短；涂层耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工简便，对工人技术要求低；成本低于喷漆工艺；有些施工场合已经明确提出必须使用静电喷塑工艺处理；静电喷粉喷涂过程中不会出现喷漆工艺中常见的流淌现象。
喷塑技术要求及验收规范.doc
喷塑技术要求及验收规范 LC-PSGF-001 需方（甲方）：北京绿创声学工程股份有限公司供方（乙方）： 签订日期：
喷塑技术要求及验收规范 1. 适用范围 本规范适用于绿创公司外协喷塑产品的技术要求和检验验收。 2.供应商一般要求 2.1喷涂设施 2.1.1喷涂车间及喷涂生产线所处环境应保持清洁、避免灰尘、油污等污染。 2.1.2喷涂车间温湿度等环境参数按相关标准规范或喷涂工艺执行。 2.1.3压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着白纸吹2-3min检查纸上应无油、水痕迹）2.1.4烘房应保证温度均匀，有效烘烤区域内应能控制在±5°之内。 2.2.喷涂操作要求 2.2.1喷涂生产及检验的仪器量具应在有效的校验期内。 2.2.2喷涂操作者应带干净的手套接触待喷涂零件。 2.2.3喷涂前应对零件进行脱脂、除锈、磷化、水洗等前处理。 2.2.4喷涂操作必须遵守相关涂料的工艺规范或喷涂工艺要求。 2.2.5一般情况下，产品喷涂表面外观在加工时要求100%进行检验（操作者自检）喷涂检验 内容可参照本标准执行。 3.涂层产品质量验收准则 3.1外观项目（目测） 3.1.1喷塑颜色与图纸要求及确认的色卡或样板是否一致。色卡或样板采用经认可的签样。 3.1.2进厂验收采用抽样检验，抽检数量为每批次产品数量的10%，特殊产品根据产品的具体要求检验。 3.1.3应在标准光源对色灯箱CAC-600（无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40W光源环境下），以目视方法进行。光照度通常在D65，背景颜色为中灰色。被测品与眼睛的距离为500㎜，检验时在±15°范围内。
涂装工程安全设计规范》 喷漆室
涂装工程安全设计规范—喷漆室安全设计规范上海市机电设计研究院有限公司 涂装设计所 2014年8月
目录I 规范性引用文件 II 术语和定义 1 范围 2 喷漆区范围 3 喷漆室设计要求 4 电气控制设计要求 5 防火防爆设计要求 6 防静电设计要求 7 制作、安装、检验、安全运行设计要求 8 喷胶、喷蜡设备设计要求
涂装工程安全设计规范 —喷漆室安全设计规范 I 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本通用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 14443 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB 16297 大气污染物综合排放标准 GB 17888.1 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分：进人两级平面之间的固定设施的选择 GB 17888.2 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道GB 17888.3 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏 GB 17888.4 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB 50168 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB 50254 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB 50257 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范 GBJ 140 建筑灭火器配置设计规范 GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素 GBZ/T 189.8 工作场所物理因素测量第8部分：噪声 AQ 5201 涂装工程安全设施验收规范 AQ/T 5207 涂装企业事故应急预案编制要求 AQ 5215 喷漆室安全性能检测方法
油漆喷涂技术规范
油漆喷涂技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1.1本规范规定了在深圳市威宏志五金制品有限公司,金属零件和组合件进行粉末喷涂的工艺要求及质量要求。 1.2本规范适用于粉末喷涂的工艺鉴定和批生产质量鉴定。 1.3本规范适用于所有金属基结构件。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。但所有的标准都会被修订，使用本标准的各方可探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271-1988 色漆和清漆标准试板 GB/T 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°、85°镜面光泽的测定 GB/T 11186.2-1989 漆膜颜色的测量方法第二部分颜色测量 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3.术语 3.1主视表面：在工件的某些表面上，其电镀层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。 3.2局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。 3.3批：指同一天在相同条件处理的、材料和形状相似的零件的总和。 4. 工艺鉴定要求 4.1 总则 生产者的工艺装备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。生产者的工艺质量必须满足第4节的要求。 4.2 设计要求 生产者应保持并遵守经威宏志公司正式批准的设备、工艺和检验文件。 4.3 喷涂设施要求 4.3.1喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。 4.3.2喷涂间的温、湿度应能控制在以下范围： 温度： 15～35℃湿度： 30～80% 4.3.3喷涂间最好设有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷涂间的零件不会受到污染。 4.3.5压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2～3min，检查镜子上应无油、水痕迹）。 4.3.6烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应控制在±5℃以内；温度控制，显示仪表的精度不低于1级 4.4 喷涂操作要求 4.4.1操作者必须带上干净手套接触待喷涂零件。 4.4.2表面处理后的零件必须在24小时内进行喷涂处理（打砂后应在8小时内喷涂）。 4.4.3喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基本材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干，干燥后立即喷涂。 4.5 鉴定程序 被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，实验必须在零件批生产所用的条件下完成：
涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定
涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB 14444-93 国家技术监督局1993-06-10批准1994-01-01实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了各类喷漆室的通用安全技术规定。 本标准适用于喷漆室的设计、制造、安装、检验、使用和维修。 2 引用标准 GB 3096 城市区域环境噪声标准 GB 4053.1 固定式钢直梯 GB 4053.2 固定式钢斜梯 GB 4053.3 工业固定式防护栏杆 GB 4053.4 工业固定式钢平台 GB 4385 防静电胶底鞋、导电胶底鞋安全技术条件 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB 6515 涂装作业安全规程涂装工艺通风净化 GB 7231 工业管路的基本识别色和识别符号 GB 7691 涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理 GB 12367涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全 GBJ 4 工业企业三废排放试行标准 GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 术语 3.1 喷漆室spray booth 一个完全封闭或半封闭的、具有良好机械通风和照明设备的、专门用于喷涂涂料的房间或围护结构体。室内气流组织能防止漆雾、溶剂蒸气向外逸散，并使其集中安全引入排风系统。 3.2 控制风速control speed of flow 在操作人员呼吸带高度上与主气流垂直的断面平均风速。 3.3 干扰气流irregular flow 影响控制风速的一切气流，如工件和操作人员移动时产生的气流、车间穿堂风和门窗隙缝形成的气流等。 4 通风排毒 4.1 控制风速 4.1.1 喷漆室内部为涂漆区，必须设置通风系统，其控制风速应按下表规定采用。
喷漆废气处理工程技术规范
喷漆废气处理工程技术规范 1适用范围 本标准规定了机械、电气设备、家具等行业喷漆废气处理工程的设计、施工、验收以及运行管理的技术要求，可做为环境影响评价、可行性研究、设计施工、环境保护验收及建成后运行与管理的技术依据。 2规范性引用文件 （1）环境保护有关法律法规 （2）《大气污染物综合排放标准》GB6 （3）广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001） （4）《环境工程设计手册·废气污染控制卷》 （5）《三废处理工程技术手册·废气卷》 3总体设计 （1）喷漆废气处理工程的设计建设，除应遵守本技术规范外，还应符合国家现行的相关强制性标准的规定。 （2）应根据工业企业喷漆废气的性质、气量、处理要求、处理目的等条件确定喷漆废气处理工程的处理规模和处理工艺，做到保护环境、经济合理、技术可靠。 （3）处理工程技术方案的选择应符合环境影响评价报告书批复文件的要求，废气中的颗粒物经处理后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准，废气中的有机溶剂经净化后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准。 4工艺技术要求 处理要求 （1）喷漆废气中的颗粒物经处理后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准： 颗粒物120mg/m3 （2）喷漆废气中的有机成分经净化后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准 苯12mg/m3 甲苯40mg/m3 二甲苯70mg/m3 常用技术
喷漆工艺流程及技术要求
喷漆工艺流程及技术要求 一、工艺流程 1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。 2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。 3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。 4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。 5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃ ±3的情况下烘干10分钟）。（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。 6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。 7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。 8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度 不够，多喷会出现挂流现象。 9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。 10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。 11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。 二、涂装产品标准 1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。 2.产品表面不能有明显的颗粒。 3.表面不能少漆。 4.表面不能有橘皮现象。 5.不能有挂流现象。 6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。 7.附着力：百格测试不掉漆。 三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。 1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。 2.有无少漆挂流现象。 3.清漆和色漆是否有化学反应现象。 4.要有检查记录：每批次生产记录、色差、数据。 四、设备开机前点检：每天早上开机前需检查所有设备是否正常。 1.空气压缩机是否正常运转、是否缺机油。 2.送风系统是否正常，是否达到正常压力。 3.排风系统是否正常。 4.烘烤箱是否加温正常。 编制：审批：
喷漆室安全技术规定GB 14444-93
喷漆室安全技术规定GB 14444-93 1 主题内容与适用范围 本标准规定了各类喷漆室的通用安全技术规定。 本标准适用于喷漆室的设计、制造、安装、检验、使用和维修。 2 引用标准 GB3096城市区域环境噪声标准 GB4053.1固定式钢直梯 GB4053.2固定式钢斜梯 GB4053.3工业固定式防护栏杆 GB4053.4工业固定式钢平台 GB4385防静电胶底鞋、导电胶底鞋安全技术条件 GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB6515涂装作业安全规程涂装工艺通风净化 GB7231工业管路的基本识别色和识别符号 GB7691涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理 GB12367涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全 GBJ4工业企业三废排放试行标准 GBJ87工业企业噪声控制设计规范 TJ36工业企业设计卫生标准 3 术语 3.1 喷漆室 spray booth 一个完全封闭或半封闭的、具有良好机械通风和照明设备的、专门用于喷涂涂料的房间或围护结构体。室内气流组织能防止漆雾、溶剂蒸气向外逸散，并使其集中安全引入排风系统。
3.2 控制风速 control speed of flow 在操作人员呼吸带高度上与主气流垂直的断面平均风速。 3.3 干扰气流 irregular flow 影响控制风速的一切气流，如工件和操作人员移动时产生的气流、车间穿堂风和门窗隙缝形成的气流等。 4 通风排毒 4.1 控制风速 4.1.1 喷漆室内部为涂漆区，必须设置通风系统，其控制风速应按下表规定采用。 喷漆室的控制风速 注：大型喷漆室一般为完全闭的围护结构体，作业人员在室体内操作，同时设置机械送排风系统，中小型喷漆室一般为半封闭的围护结构体，作业人员面对敞开面在室体外操作，仅设置排风系统。 4.1.2 专门喷涂含铅或铬等涂料的喷漆室，控制风速应适当增大。 4.2 冬季送风温度 大型喷漆室除必须配置排风系统外，还应配置送风系统，冬季送风温度不得低于12℃。 4.3 最高容许浓度 喷漆室在正常运行条件下，作业人员呼吸带空气中有害物质最高容许浓度必须符合 GB6514表2的规定。 4.4 大气排放
油漆喷涂技术规范
1. 适用范围 本规范规定了在深圳市威宏志五金制品有限公司,金属零件和组合件进行粉末喷涂的工艺要求及质量要 求。 本规范适用于粉末喷涂的工艺鉴定和批生产质量鉴定。本规范适用于所有金属基结构件。 2. 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。但所有的标准都会被修订，使用本标准的各方可探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 6682-1992分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271-1988色漆和清漆标准试板 GB/T 9274-1988色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9754-1988色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°、85°镜面光泽的测定 GB/T 漆膜颜色的测量方法第二部分颜色测量 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3. 术语 主视表面：在工件的某些表面上，其电镀层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。批：指同一天在相同条件处理的、材料和形状相似的零件的总和。4. 工艺鉴定要求 总则生产者的工艺装备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。生产者的工艺质量必须满足第 4 节的要求。 设计要求生产者应保持并遵守经威宏志公司正式批准的设备、工艺和检验文件。 喷涂设施要求喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。喷涂间的温、湿度应能控制在以下范围：温度：15?35C 湿度：30?80% 喷涂间最好设有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷涂间的零件不会受到污染。 压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2?3min ，检查镜子上应无油、水痕迹）。烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应控制在土5C以内；温度控制，显示仪表的精度不低于 1 级 喷涂操作要求 操作者必须带上干净手套接触待喷涂零件。表面处理后的零件必须在24小时内进行喷涂处理（打砂后应在8小时内喷涂）。喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基本材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干，干燥后立即喷涂。 鉴定程序被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，实验必须在零件批生产所用的条件下完成：*试样加工 *表面处理（注1） *试样检查及测试 *提供试验报告（注2）及试片给威宏志公司的检验部门以便复检。 注1:所有试片必须同时进行处理； 注2:试验报告的发出者必须是威宏志公司质量鉴定部门认可的实验室或单位。 试验及试板要求 试板要求 除非另有规定或商定，试板规定为： 马口铁板（G32520）:?; 钢板（GB912）普通碳素冷轧钢：?； 铝板（GB3880 LY12 ） : 50X120X1 ?2mm
产品油漆涂装技术规范及验收标准N1
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303 (上海吉飞国际贸易有限公司技术文件) 前言: 油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。 我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准: 一:引用文件: JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求： 二:油漆工艺基本要求: 1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量) 1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求： a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。 b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。 c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。 e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。 g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。 h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。 1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂） 1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。 1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗 1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。 1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。底漆厚度不小于30—40um.。 2: 涂装油漆 2.1漆的质量要求: 涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8） 2.2外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。 2.3油漆作业工艺流程按工厂既定工艺流程，但应符合国家船舶油漆塗装规程标准执行，且由需方审定后实施。. a.每道油漆的间隔时间不得小于6小时，带烘干设备的作业工艺其每道漆涂装间隔视情而定，但要确保前道漆确实干透才涂第二道。 b.需要打底漆的其底漆不得少于2道，其每道漆膜厚度不小于30-40um. c.需要防盐雾防潮防腐的需打防锈漆，防锈漆的涂装不少于3道，其每道厚度不小于30-40 三:技术要求 1:漆层要求: 1.1外观:表面应平滑,无滴瘤,无粗糙和毛刺,无起皮,无漏塗,.无流挂、无污垢等现象。色漆应亮丽不允许有明显色差。 1.2漆层厚度,必须符合JB/ZQ4000.10—86 GB1720-89 GB1763-89规定:
喷漆工艺流程
喷漆作业指导书 1.水洗 1.1所有待喷漆的产品必须经测试台测试检验报检合格后提交报检单. 1.2 确定报检单的工号、设备型号、检验项目合格。 1.3 由专业吊装人员将设备放入水洗房。 1.4 清洗设备人员首先将不可以遇水的设备(如电器设备等)，进行防水包扎处理。 1.5 用稀释剂清擦设备的污垢、油脂。 1.6 使用清洗液清洗前，先把浓缩清洗液搅拌均匀。 1.7 搅拌均匀的清洗液，按（1：10）的比例于水稀释并搅拌均匀。 1.8 使用高压清洗机将稀释后的清洗液喷洒到需清洗的物件表面，用水枪把油污清洗干净。 1.9 使用高压空气将清洗干净的设备吹干。 1.10检查如有局部残留的污垢、油脂，先使用稀释剂清擦后局部清洗吹干即可。 1.11 检查报检合格后，由专业吊装人员将设备吊入喷漆房待喷中间漆。 2. 喷涂中间漆 2.1 确定水洗合格后对不可以喷漆的设备（如电线、电箱）等进行包扎。 2.2 喷中间漆前确定合同，确定客户对中间漆的任何要求（如油漆的品牌、颜色、漆膜厚度、）等。 2.3 调和中间漆、（因我公司以佐敦工业漆为主，以下调和方式以佐敦漆为例）。 2.4佐敦中间漆为双组份漆（即通用改性环氧漆组份A、固化剂为通用改性环氧漆组份B、稀释剂为佐敦17号）。 2.5中间漆开盖后搅拌约3-5分钟。目的是为了使油漆与表面的亮度充分溶解 2.6A组份于B组份混和比、常温5：1 低温4：1 、加入1：10 的17号稀释剂。 2.7将对比好的中间漆搅拌均匀后检查粘稠度，可适当加入17号稀释剂来调节粘稠度达到最加状况。 2.8 搅拌后放置7-10分钟让油漆充分发生化学反应, 油漆搅拌时会有气体进入油漆要放置约10分钟左右. 2.9对中间漆的喷涂我部门一般使用无气喷涂，（有时小件用有气喷涂）。 以使用无气喷涂机为列。 2.10使用前，首先检查喷涂机中各螺栓、螺母、各管路接头以及吸入系统的连接螺母和消音器是否拧紧到位。 2.11检查喷涂机泵座油杯内的机油，如不足应适量加入10号机油。 2.12为保证安全，最高进气压力不准超过0.6MPa. 2.13将吸入软管、放泄管总成、高压软管、喷枪、喷嘴连接好，各连接处的螺纹必须拧紧。调节适当进气压力。 2.14用17号稀释剂将喷涂机和喷枪等循环清洗干净后，将吸入管插入调和好的中间漆桶内，打开进气球阀和放泄阀，此时即可喷涂。 2.15首先对焊道及不规则窄小地方进行预涂。 2.16然后给设备进行均匀喷涂，喷枪于设备保持25-30公分。 2.17喷涂时喷嘴如遇轻微堵塞，可转动手柄180度，扣动喷枪扳机，借助于高压涂料的自身液压吹出喷嘴内赃物。如完全睹塞，须稍微松开喷嘴连接母，待涂料泄压号才能转动手柄，不泄压不能转动手柄，如强行易损坏手柄。 2.18喷涂结束后、及时进行设备清洗，先将涂料泵、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后用稀释剂空载循环，将涂料泵，放泄阀、高压软管、无气喷枪、喷嘴等清洗干净。清洗时，
涂装工程安全设计规范喷漆室
涂装工程安全设计规范 —喷漆室安全设计规范 上海市机电设计研究院有限公司 涂装设计所 2014年8月 目录 I规范性引用文件 II术语和定义 1范围 2喷漆区范围 3喷漆室设计要求 4电气控制设计要求 5防火防爆设计要求 6防静电设计要求 7制作、安装、检验、安全运行设计要求 8喷胶、喷蜡设备设计要求 涂装工程安全设计规范 —喷漆室安全设计规范 I规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本通用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB14443涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB16297大气污染物综合排放标准 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分：进人两级平面之间的固定设施的选择 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道 机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏
机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯 GB50016建筑设计防火规范 GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB50257电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范 GBJ87工业企业噪声控制设计规范 GBJ140建筑灭火器配置设计规范 工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素 GBZ/工作场所物理因素测量第8部分：噪声 AQ5201涂装工程安全设施验收规范 AQ/T5207涂装企业事故应急预案编制要求 AQ5215喷漆室安全性能检测方法 II术语和定义 GB/T14441、GB14444规定的术语和下列术语及其定义适用于本文件。 为了便于使用，本标准列出了上述文件中与喷漆室相关的术语及其定义。 喷漆室spraybooth 一个完全封闭或半封闭的、具有良好机械通风和照明设备的、专门用于喷涂涂料的房间或围护结构体。室内气流组织能防止漆雾、溶剂蒸气向外逸散，并使其集中安全引入排风系统。 喷漆房sprayroom 专用于进行喷漆作业的带强制通风的全封闭建筑物。整个喷漆房是喷漆区的一部分。 喷漆房不同于喷漆室。 喷漆区paintingarea 由于喷漆作业而存在危险量的易燃和可燃性蒸气、漆雾、粉尘或积聚可燃性残存物的区域。
喷砂与喷漆技术规定
喷砂与涂漆技术规范 1 范围 本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。 本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。 GB 1720 漆膜附着力测定法 GB 1731 漆膜柔韧性测定法 GB 1764 漆膜厚度测定法 3 油漆选择 底漆灰色环氧富锌底漆100 中间漆环氧中间漆EX-300 面漆红色聚氨脂6000 其他种类漆： 底漆、中间漆、面漆 4 涂装工艺流程 表面处理T f T预涂T f T喷涂环氧富锌底漆T f T喷涂环氧中间漆T T T 喷涂聚氨脂面漆 5 表面处理 清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。 静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。 压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。 5.1 焊接缺陷 所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接。
5.2 棱边 将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5 半径圆角。 5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸 5 分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例的规定妥善处理。 5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360 号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。 5.5 喷砂除锈 5.5.1当环境的相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3C时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。 5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。表面应具有金属底材的光泽。 5.5.3喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准, 不得有死角。 5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m 管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在12~16 目。钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。 5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。 5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 kg/cm2?8 kg/cm2（0.7MPa?0.8MPa）。 5.5.7喷砂用砂应选用硬度大于或等于（》）9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。喷砂时喷枪与表面成80°?90°，用内径 10mm的文丘里喷嘴。 5.5.8压缩机中的空气温度不得超过150° F （655C）。
《涂装作业安全规程 涂层烘干室安全技术规定》GB
涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 GＢ1４443－２007代替GB1444３-1993 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 Ｓafety code ｆor paintｉng-Ｓaｆetｙrules fｏr paint ｄrying oｖen 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 ４结构要求 5防火、防爆 6设计 7安装 ８检验 9安全运行及检修 附录A(规范性附录）溶剂型涂料涂层烘干室新鲜空气量计算 附录B（规范性附录)烘干室铭牌中应注明的安全技术项目 附录C(资料性附录)溶剂蒸气特性表 前言 本标准除第1、２、3章外，其余的条款为强制性。 《涂装作业安全规程》系列国家标准已发布的共有12项: ——GB6514-1995《除装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》； ——GB７６９1-200３《涂装作业安全规程安全管理通则》; ——GB76９2—19９９《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》; ——ＧＢ1２3６7—20０6《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》； ——GＢ1294２—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》； ——GＢ/T1４44１－1993《涂装作业安全规程术语》; ——GＢ１44４３-1993《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》； ——GＢ１４444-2０06《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》; ——GB1４７73-1993《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》； ——ＧB156０7-1９95《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》； ——GＢ１775０－１９9９《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》; ——GB201０1-2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。 本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一,是该标准体系中针对涂层烘干室的一项通用安全技术标准,与本标准系列中的其他标准相配套，和国家的有关法规、标准协调一致。 本标准是对ＧB１4443－1993《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》的首次修订。 本次修订保留了GB１444３－1９９３中已实践证明适合我国国情又与国外先进标准相适应的一些内容,同时参考了美国国家标准NFＰA86（烘箱与熔炉》(20０3版)中有关烘干室的内容。 本标准与原标准GB１4443-1993相比主要变化如下： ——在结构编排上作了一些调整。原标准共1２章，现调整为９章。
喷涂件技术规范
1. 目的 1.1明确我司倒车雷达喷漆件涂层的相关技术要求； 1.2明确喷漆件的工艺路线、主要检验项目、涂层性能要求等； 2. 范围 2.1适用于我司所有喷漆件产品； 2.2适用于我司配套的喷漆件供应商。 3. 定义 喷漆件是指我司需在结构件和电子元器件外观面进行喷涂，满足客户需求的一种零部件。 4. 职责 4.1技术部负责召集相关部门对复制的内部色板、油漆报告评审确认； 4.2采购部负责色板的复制、喷漆件的采购工作； 4.3制造工程部负责根据技术规范编制适合于检验单一喷漆件产品的检验指导书； 4.4品质管理部负责根据检验指导书检验来料以及过程检验等； 5. 内容 5.1喷漆件的前期准备工作、主要工艺路线、一般技术要求 5.1.1外协供应商在收到我司下发的新颜色标准色板后，实施调制油漆复制内部色板以及同时按此颜色喷涂2PCS 样件（样件可选用目前供货的任何一款探头外壳）的工作，复制的色板及附带的该颜色喷涂样件在得到我司确认合格后，需记录调制油漆或原厂油漆的相关参数并提供油漆报告给我司技术部、品质管理部确认，确认无问题后，双方将相关资料归档保存，此条款也可参阅我司的“色板管理规范”。 5.1.2外协供应商根据确认后的油漆参数，实施样件的喷涂工作，主要工艺路线如下： 1）前处理：素材打磨、配漆、喷底漆、闪干； 2）喷色漆：配漆、喷色漆、闪干； 3）喷清漆：配漆、喷清漆、烘干。 5.1.3产品的外协、外购件（包括油漆原材料）应符合有关标准和图样的要求，并经我公司认可合格以后方可使用。 5.1.3产品的各涂层厚度（包括返工产品）一般规定： 底漆： 1K：10～15μm； 2K：20～30μm； 单色漆： 20～35μm； 金属色漆： 12～20μm； 清漆： 30～40μm； 总厚度： 60～95μm（单色漆）； 52～80μm（金属漆）； 返工厚度：＜180μm；
粉末喷涂工艺要求
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。 2涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 2.2表面涂层材料 2.3原子灰和固化剂 2.4其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 3.1设备 3.1.1喷粉室 3.1.2高压静电发生器 3.1.3手提式静电喷粉枪 3.1.4供粉系统 3.1.5粉末回收系统 3.1.6烘干设备 3.1.7抛光机 3.2器具 3.2.1腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2120目粉筛 3.2.3挂具及电缆 4工艺准备 4.1喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 6.1喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 7.1温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工
喷漆工艺流程
喷漆工艺流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
喷漆工艺流程 一、表面处理施工 1、表面清洁：用湿毛巾清洁喷涂区域表面的脏污，然后用除油剂配合擦拭布除油污。 注意：整个表面处理施工过程中必须一直佩戴防尘口罩 2、评估受损区域：一边评估一边使用废旧的P180#干磨砂纸对受损部位进行标示。 3、打磨旧漆：使用偏心距为6mm的手掌式干磨机配合P80#的干磨砂纸打磨旧漆至裸金属，塑料件打磨至裸塑料。 大面积或厚灰底须先用星型偏心的手柄式干磨机配合P80#的干磨砂纸去除旧漆膜。 注意：打磨前必须对邻近部位、亮条、尾灯等妥善保护 4、打磨羽状边：使用手掌式干磨机配合P120#的干磨砂纸打磨羽状边。 5、清洁除油：用风枪配合毛巾对打磨区域进行清洁除尘后，使用擦拭布配合除油剂清洁整个施工区域。 6、施涂防锈底漆：在裸金属区域擦涂/喷涂一层防锈底漆，在裸塑料区域擦涂/喷涂一层塑料底漆。 7、刮涂原子灰：使用灰刀对受损部位刮涂三道原子灰。 第一道：对刮涂区域进行压刮。 第二道：填补凹陷。 第三道：修平表面。
注意：玻璃钢件的小裂纹等损伤需使用纤维原子灰 砂眼之类细小缺陷也必须填补原子灰 8、打磨原子灰：对干燥后的原子灰进行打磨。 第一步：使用P80#干磨砂纸配合手掌式干磨机进行平整粗磨。 第二步：使用P80#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整粗磨。 第三步: 使用P120#干磨砂纸配合干磨手刨进行修整细磨。 第四步：使用P180#干磨砂纸配合干磨手刨进行精细打磨。 注意：切忌用干磨机对原子灰进行修整打磨 9、修复后检查：打磨完毕后对施工区域的恢复程度进行检验，确保施工质量 注意：邻近件的对位必须要准确 10、磨毛处理：对打磨合格的施工区域进行磨毛。 第一步: 使用240#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕。 第二步: 使用320#干磨砂纸配合手掌式干磨机去除修复部位砂纸痕并将需要施涂中途底漆的区域打磨至无光。 注意：原子灰附近漆面的砂纸痕必须彻底清除 11、打磨新塑料件：用脱模剂清洁液清除新塑料件表面的脱模剂。 第一步：使用清洁液配合红色菜瓜布将新塑料件打磨至无光。 第二步：使用清水配合毛巾将新塑料件清洗一遍。 第三步：使用清水配合红色菜瓜布将新塑料件打磨一遍。 第四步：使用清水配合毛巾将新塑料件完全清洗干净。 第五步：使用风枪配合毛巾对打磨后的新塑料件进行吹干。 注意：脱模剂清洁液必须完全清除干净
喷漆房安全操作规程
喷漆房安全操作规程 为严格执行公司的各项安全管理制度和设备维护及安全使用，坚持标准化作业，保证人身安全及涂装设备正常、安全运行，确保设备有效作业率，特制定本操作规程。 1、所有作业人员，应经过专业安全技术培训（包括防止火灾措施、灭火 器材的使用方法）熟悉操作规程及公司各项规章制度，了解喷涂房设备性能和工作原理及油漆性能及其危害特性，经考试合格才能上岗操作，没有经过专业培训者不得上岗作业。 2、作业人员应做好日常运行维护点检工作。日常运行维护点检包括：胡 芦行吊及涂装线设备外部是否有外力损伤或变形、设备、管路连接是否松动，电气设备是否完整与运行正常，清除漆垢及现场杂物。 3、应严格执行劳防用品的正确穿戴规定，在进入喷漆房作业时，必须佩 戴防毒面具及防护服等。 4、油漆烘房启动前应做预通风，预通风排气体积不应少于烘房容积的4 倍（通风不少于5分钟）。预通风结束后，才允许启动电加热器。5、每天上班前30分钟，安排专人对烘房进行预热工作。 开启时必须有两人以上同时当班，禁止两人同时离岗。烘房内严禁烘衣服、取暖及其它杂物。 7、涂装线作业时，以及在处理易燃性物质的机械操作时，身边必须配置 必要的消防器具，因所有的涂料均有易燃性，必须作好能够立即使用灭火器的准备，以防火灾的发生。灭火器应保持清洁，平时必须加以
保护，而且应定期检查灭火器，保持随时可用的状态。 8、涂装作业场所不得放置大量引火性或易燃性溶剂，油漆及溶剂的领用 保管，需指定专人负责，溶剂和油漆在涂装作业场所的储量不超过当天的使用量。油漆及溶剂在下班前未使用完的，必须退回危化品仓库统一保管。这些物品应该全部放入加盖的金属容器内，尤其是受到涂料或溶剂污染的回丝、布块、衣服、毛巾等，都有自燃的可能性，必须当班清除和进行妥善处理。 9、要将易燃性溶剂和蒸气或涂装时的漆雾排到安全场所，使喷涂范围内 的气体随时保持在爆炸极限以下。作业中或作业结束后，必须保持良好的通风效果，让喷涂房内残余的废气充分排放后才关闭送、排风机，以排除从涂料蒸发出来的溶剂蒸发汽积存。 10、清洁喷涂房和喷涂用具时，所用的溶液须以不易燃为宜，在涂装作业 及清扫时必须开启送排风装置。调配含有溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具，严禁用气油或香蕉水洗手。 11、烘房内禁止任何人进入，以免造成不必要的人身伤害。除设备维修人 员外，维修人员如需要进入烘房内，必须在温度降至40℃以下方可入内。并将电控箱电源切断，在电控箱上悬挂“禁止通电”等禁止牌，并派专人监督（2人以上）直至人员离开烘房内，才可卸下禁止牌，撤离监督人员。每次启动设备前，必须查看烘房内有无人员。无论何时，只要烘房内有人，设备必须停止工作。 12、涂装作业场所内，禁止携带火源，严禁明火作业。禁止使用任何电动 工具，严禁在烘房周围存放易燃、易爆物品。当维修操作有明火作业