回转窑煅烧
回转窑煅烧对熟料煅烧质量的影响
研究表明，回转窑的煅烧操纵热工轨制对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小平均，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持不乱不变的情况下，回转窑煅烧操纵热工轨制和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷立式破碎机却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操纵热工轨制的不乱。因此，以下结合煤质，火焰外形和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。
一、煤质的影响
一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发烧量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前因为优质煤炭供给紧张且价格较高，很多厂家实际移动破碎站达不到这一要求，因为煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降差劲质煤对窑头熟料质量的不利影响。
二、火焰外形和温度的影响
火焰外形的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和机能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰外形和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必需调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部门过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰外形粗细必需与窑断面积相适应，要求比较布满近料而不触料，正常外形保持其纵断面为正柳叶外形。
当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰外形尽量控制不发散而形成正常火焰。
干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部门因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家进步二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当进步火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的进步和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。
三、熟料煅烧温度的影响
一般情况下控制熟料煅烧温度在1300～1450～1300℃可确保熟料质量和烧结，对于当前我国相称部门厂家因为采用双高配料（高KH、高SM）出产高强熟料，其生料易烧性变差，相应熟料煅烧温度应适度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比较有利。圆锥破，水泥厂设备，鄂破机，震动筛
四、烧成带长度的影响
对于双高（高KH、高SM）熟料配料的厂家，要求控制烧成带长度比正常情况偏长一些，煅烧温度高一些，即'高温长带'煅烧，有利于熟料烧结和熟料质量的进步水泥生产线，一般控制烧成带长度在4.5～5.5Di左右为最好。
五、窑型规格的影响
窑的长径比对熟料煅烧质量有较大影响，如日产2000吨预分解窑的L/D当前趋向于较短一些设计控制，以设计控制在10～11左右的厂家较多，这样有利于熟料质量的进步，主要因为低长径比短窑相应缩短了过渡带的长度，有利于熟料升温速率的进步，也缩短了预分解系统入窑灼热生料的低温陈化时间，有利于熟料C2S和f-CaO及时溶入熟料液复合破相和C3S的形成和结晶，对优质熟料的形成较为有利。
窑的直径大小也对熟料煅烧质量有一定影响，一般以为大直径窑比小直径窑有利于熟料煅烧质量的进步，一方面是由于陶瓷球磨机大窑在配料时采用高SM、高KH配料，SM控制在2.8～3.2，KH控制在0.88～0.92，而大直径窑窑头喷入燃煤量大，火焰温度高，有的甚至2000℃以上，仍旧可以将以上双高配料的熟料煅烧充分，质量良好。
六、窑速的影响
对于短小型预分解窑，因为其长度比大型窑短，窑速应偏低控制较好，如：Φ3×48m、Φ4×43m预分解，窑速控制在3.0～3.2转/分。对熟料质量比较有利，主要是由于其窑长较短，为确保熟料在短窑内的高温停留时间，窑速偏低控制较为有利。
七、窑气氛的影响
回转窑内燃煤燃烧过剩空气系数一般要控制在1.10～1.15左右，以窑尾废气中氧浓度控制在2%～3%左右为较好，即保持微氧化气氛操纵，若过剩空气系数控制过低，二次风不足，易导致还圆锥破碎机原气氛产生，窑内泛起还原气氛，会产生CO气体，且熟料中Fe2O3成分被CO还原成FeO，影响熟料液相成分和黏度，影响熟料烧结，易产生大量黄心熟料，也铺张热量和燃煤消耗量，从而影响到熟料质量的进步。
八、升温速率和冷却速率的影响
优质熟料形成要求预热器分解炉气固换热效率高，传热快，在窑内过渡带升温阶段要求快速升温，主要操纵要求就是要适度进步窑速、加大灼烧生料翻腾频次，缩短过渡带长度，延长烧成带长度，促进熟料的矿物形成和烧结，烧高强优质熟料要求快烧急冷，窑头篦冷机操纵要求强化一室、二室高压风风量迅速，强化冷风对高温熟料的冷却效果，这样有利于熟料质量的进步
低碱熟料煅烧中产生黏散料的原因及措施
【中国水泥网】作者:孙智会单位: 【2010-07-26】
我公司2500t/d生产线生产普通熟料时一切正常，但是在煅烧低碱熟料时经常会出现黏散料，这种熟料呈墨绿色，有光泽，但表面粗糙疏松，熟料中有大量细粉；升重低(90%不超过1200g/L)，fCa0含量低(即使在KH偏高时也很少超过0.5%)。煅烧过程中表现为烧结范围窄、易蚀窑皮和耐火材料寿命缩短，从窑前看料子发黏，且伴随大量飞砂，窑况不稳，产质量下降，严重时甚至“堆雪人”，迫使止料停窑处理，冷却后的雪人十分坚硬，处理起来既危险又费事。
1 黏散料产生的原因分析
1.1 黏散料出现的主要原因
大多数观点认为产生黏散料主要是煅烧方面的原因，而我公司只是在烧低碱熟料时才会频繁发生这个问题，显然不是因为操作不当或设备能力不足造成的。因此应主要从配料上，其次是煅烧方面来考虑。首先从黏散料的几个特点来分析：
1)fCa0低：液相量充足和液相黏度较小时有利于fCa0的吸收，fCa0含量较低；反之，则较高。由此可以肯定在烧成带黏散料应该是液相黏度较低，液相量较充足情况下产生。
2)升重低：根据扩散传质机理可知，在烧结过程中表面张力越大则颗粒中心距越近，气孔率越小，坯体越收缩致密，升重高；反之，则升重低。而液相黏度与表面张力成正比，因此升重低的原因主要是因为表面张力小，液相黏度低。
3)烧结范围窄：由于液相黏度小，故烧结范围窄。
由此说明，黏散料出现的主要原因是在烧成带液相黏度偏低。
1.2 料子发黏的原因
出现黏散料时，从窑前看料子发黏，似乎与液相黏度偏低、液相量较充足相矛盾。但由熟料的烧结过程可知：烧成温度范围一般为1 300℃→1 450℃→1 300℃，当温度降到l 300℃以下时，液相开始凝固，温度继续下降进入冷却阶段。由此过程可以看出，熟料液相出现在烧成带。当熟料进入冷却带后是以固态存在的(至少熟料颗粒表面是以固态存在)，而固态熟料是没有黏性的。出现黏散料时从窑前看料子发黏是因为熟料的烧成带延伸到了正常煅烧时的冷却带，高温、炽热并带有一定液相的熟料受温度较低的二次风的影响，温度迅速下降，液相黏度急剧升高。也就是说我们看到的发黏是因为在冷却带仍有液相(在冷却带若仍有液相，温度变化剧烈，液相黏度主要是受温度影响，而在烧成带温度变化相对平稳，黏度主要受物料本身性质决定，如P值和碱含量等)。
1.3 起飞砂的原因
因为出现黏散料时液相黏度小致使表面张力不足，熟料结构疏松，不致密，在窑内翻滚过程中结粒的熟料不断的被摔碎，直至产生大量的细粉并带入篦冷机。由此可以肯定此时的飞砂主要是由二次风从篦冷机上吹起并带入窑前的熟料细粉，而不是因为n值过高藏相量不足在烧成带产生的飞砂。经检测验证这些细粉与同时出窑的结粒熟料在化学成分及物理性能上并无显著差异(见表l)。
表1 结粒和细粉熟料的化学分析及强度检验结果
样品
化学成分/% 抗折强度/MPa 抗压强度/MPa Loss Si02A1203F e203 CaO MgO S03fCaO 3d 28d 3d 28d
结粒熟料0.25 21.64 4.56 3.91 64.71 3.47 0.63 0.23 7.8 9.1 29.8 57.6
细粉熟料0.23 21.66 4.51 3.89 64.57 3.47 0.62 0.26 7.5 9.6 29.1 58.4
1.4 生产低碱熟料时液相黏度降低的原因
普通熟料采用石灰石、黏土和硫酸渣三组分配料，低碱熟料采用石灰石、粉煤灰、硅石和硫酸渣四组分配料。当用粉煤灰、硅石替代黏土配料时，原材料的性质(如晶体结构、活性以及微量元素的含量等)发生了较大的变化。2)确定低碱配料方案时，因为害怕碱含量低使液相黏度过高而将铝氧率控制过低，造成液相黏度偏低。各种原材料化学全分析见表2。
表2 原材料化学成分 %
物料Loss Si02A1203 Fe203Ca0 MgO S03R20
石灰石40.62 4.80 1.08 0.52 48.40 2.51 0.24 0.31
黏土 10.91 56.09 11.48 4.25 8.20 2.71 0.46 2.63
硫酸渣3.42 30.12 5.69 49.01 3.28 1.97 2.56 0.98
粉煤灰5.38 51.38 30.91 1.62 5.74 1.77 0.59 1.13
硅石 1.13 92.94 0.40 1.70 1.15 0.59 0.09 0.26
2 采取措施
由以上分析可知，需要从配料和煅烧两个方面解决液相黏度偏低的问题。因生产普通熟料时一切正常，说明设备能力能够满足生产要求，故暂不考虑设备能力因素。
配料方面：适当提高P值，KH值可正常控制，n值可参考实际煅烧过程中液相量的高低适当调整。我公司生产普通熟料及低碱熟料调整前后三率值控制指标见表3，熟料化学分析、率值及矿物组成见表4。
表3 熟料率值控制指标
配料方案KH n P
普通熟料0.90 2.6 1.3
调整前低碱熟料0.90 2.5 1.2
调整后低碱熟料0.89 2.7 1.4
表4 熟料化学分析及矿物组成
样品
化学成分/% 率值矿物组成/%
Loss Si02A1203Fe203CaO MgO fCaO S03KH n P C3S C2S C3A C4AF
普通熟
料
0.32 21.66 4.74 3.49 63.98 3.95 0.98 0.60 0.91 2.63 1.36 55.15 20.51 6.64 10.81 调整前
低碱熟
料
0.25 21.46 4.54 3.89 64.11 3.87 0.33 0.62 0.92 2.55 1.17 59.53 16.63 5.43 0.83
调整后
低碱熟
料
0.29 21.82 4.71 3.23 64.17 3.87 0.89 0.61 0.90 2.75 1.46 55.55 20.67 7.00 9.02
煅烧方面：由于温度过高也会导致液相黏度降低，所以当发现出现黏散料时可适当降低窑速和产量，慎用头煤，稳定二次风温并偏低控制，立即通知工艺技术人员调整配料方案，调整好后即可恢复正常操作。必要时可调整内外风，切不可一见飞砂就认为液相不足而加头煤。
随着P值的提高，只要将熟料三率值合理控制，完全可以在避免黏散料出现的情况下将C3A的含量控制在8．0％以下，从而避免对水泥与外加剂适应性的影响，而且当黏散料消失后，窑系统可以平稳运行，能够生产出更均质稳定的熟料，反而更有利于水泥与外加剂适应性的提高。
3 效果
采取新的配料方案后，我公司生产低碱熟料时窑化而偶然出现时也可在几个小时内排除，“堆雪人”问题彻底解决。生产低碱熟料时，产量与普通熟料持平，升重90%以上在1 280-1 350g/L，fCa0含量85%以上在0.8%～1.2%，3d抗压强度平均提高3MPa，28d抗压强度平均提高3.5MPa，混合材可多掺3%以上，水泥与外加剂适应性良好，经济效益非常可观。
4 结束语
结圈、结蛋、飞砂及黏散料等所形成的原因在设备选型确定的情况下无非就是配料和煅烧两个方面的问题，工艺技术人员所要做的就是要将原因分析清楚，然后有钍对性的采取措施，所遇到的问题就可迎刃而解，否则若原因不清，措施不当，就只能是同样的问题反复出现。
热工制度对熟料煅烧质量的影响
来源：网络| 作者：未知| 2010-01-28| 编辑：sshu
在水泥熟料生产过程中，可以从两个方面说明影响质量的主要因素：一是生料的均齐性，二是煅烧温度场。
生料的均齐性
包括生料的工艺方案，原燃材料品种，生料的制备，均匀性。
煅烧温度场（热工制度）
包括回转窑的结构，煤质，煅烧温度，升温速率和冷却速率，操作等等。
这是人为的分为两个方面，实际可以从中找出很多影响因素，特别是从热工制度中。优质水泥熟料的主要特征是C3S+C2S矿物含量高，矿物晶粒粒径较细小、均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿利特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温
度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。
1）煤质的影响
一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤25%，挥发分V在15%～30%，发热量QDWf ≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在6%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S 含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。
2）火焰形状和温度的影响
火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能。调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必须调整火焰长度适中，既不拉长火焰，使烧成带温度降低；也不缩短火焰，使高温部分过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖，而不利于窑的安全运转。回转窑内火焰形状粗细必须与窑断面积相适应，要求比较充满近料而不触料，正常形状保持其纵断面为正柳叶形状。
当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰形状尽量控制不发散而形成正常火焰。
干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异。对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑，如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利。预分解窑内火焰温度取决于两部分因素：一是煤粉热值、灰分和细度；二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家提高二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当提高火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的提高和碱分的充分挥发，可获得低碱熟料。
3）熟料煅烧温度的影响
一般情况下控制熟料煅烧温度在1300～1450～1300℃可确保熟料质量和烧结。当前我国相当部分厂家由于采用双高配料（高KH、高SM）生产高强熟料，其生料易烧性变差，热力强度高，所以相应熟料煅烧温度应适度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比较有利。
4）烧成带长度的影响
对于双高（高KH、高SM）熟料配料的厂家，要求控制烧成带长度比正常情况偏长一些，煅烧温度高一些，即“高温长带”煅烧，有利于熟料烧结和熟料质量的提高，一般控制烧成带长度在4.5～5.5D左右为最好。
5）窑型规格的影响
窑的长径比对熟料煅烧质量有较大影响，如日产2000吨预分解窑的L/D当前趋向于较短一些设计控制，以设计控制在10～11左右的厂家较多，这样有利于熟料质量的提高，主要由于低长径比短窑相应缩短了过渡带的长度，有利于熟料升温速率的提高，也缩短了预分解系统入窑灼热生料的低温陈化时间，有利于熟料C2S和f-CaO及时溶入熟料液相以及C3S 的形成和结晶，对优质熟料的形成较为有利。
窑的直径大小也对熟料煅烧质量有一定影响，一般认为大直径窑比小直径窑有利于熟料煅烧质量的提高，一方面是因为大窑在配料时采用高SM、高KH配料，SM控制在2.8～3.2，
KH控制在0.88～0.92，而大直径窑窑头喷入燃煤量大，火焰温度高，有的甚至高达2000℃以上，仍然可以将以上双高配料的熟料煅烧充分，质量良好。
6）窑速的影响
对于短小型预分解窑，由于其长度比大型窑短，窑速应偏低控制较好，如：Φ3×48m、Φ4×43m预分解，窑速控制在3.0～3.2转/分。对熟料质量比较有利，主要是因为其窑长较短，为确保熟料在短窑内的高温停留时间，窑速偏低控制较为有利。
7）升温速率和冷却速率的影响
优质熟料形成要求预热器分解炉气固换热效率高，传热快，在窑内过渡带升温阶段要求快速升温，主要操作要求就是要适度提高窑速、加大灼烧生料翻滚频次，缩短过渡带长度，延长烧成带长度，促进熟料的矿物形成和烧结，烧高强优质熟料要求快烧急冷，窑头篦冷机操作要求强化一室、二室高压风风量迅速，强化冷风对高温熟料的冷却效果，急冷有利于熟料质量的提高。
8）窑内气氛的影响
回转窑内燃煤燃烧过剩空气系数一般要控制在1.10～1.15左右，以窑尾废气中氧浓度控制在2%～3%左右为较好，即保持微氧化气氛操作，若过剩空气系数控制过低，二次风不足，易导致还原气氛产生，窑内出现还原气氛，会产生CO气体，且熟料中Fe2O3成分被CO还原成FeO，影响熟料液相成分和粘度，影响熟料烧结，易产生大量黄心熟料，也浪费热量和燃煤消耗量，从而影响到熟料质量。
9）综合分析
在水泥熟料生产过程中，需考虑到的方面很多，一旦生产的原燃材料已经确定，就要在工艺配比方案上做大量的试验性工作。根据工艺设备人员操作，生产的品种找出适合本企业的最佳方案，特别是利用工业废渣生产水泥熟料，废渣中的有害成分的影响和制约，对设备以及操作的影响特别大，不要片面追求高KH，高SM，更不能盲目套用别人的率值选择。优质熟料的率值必须与化学成分相匹配。充分利用废渣拓宽工艺方案思路。
生料成分对熟料煅烧的影响
一硅酸盐水泥熟料的组成
1. 化学组成及矿物组成
硅酸盐水泥熟料中的主要化学成分是CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3四种氧化物，其总和通常占熟料总量的95%以上。此外还有少量的其他氧化物，如：MgO,SO3,Na2O,K2O,TiO2,P2O5等，它们的总量通常占熟料的5%以下。硅酸盐水泥熟料中各主要氧化物的波动范围一般为：CaO(62%~67%),SiO2(20%~24), Al2O3(4%~7%), Fe2O3(2.5%~6%).硅酸盐水泥熟料中的四种主要矿物：C3S(45%~65%), C2S(15%~32%), C3A(4%~11%),C4AF(10%~18%)。另外，还有少量的游离氧化钙，方镁石，含碱矿物以及玻璃体等。通常，熟料中硅酸三钙和硅酸二钙的含量为75%左右，合称为硅酸盐矿物，它们是熟料中的主要组分，铝酸三钙和铁铝酸四钙含量占22%左右。在煅烧过程中，它们与氧化镁，碱等在1250~1280度开始，会逐渐熔融成液相以促进硅酸三钙的顺利形成，因而把它们称之为溶剂型矿物。硅酸盐矿物和溶剂型矿物在熟料中占总量的95%左右。
2.化学成分与矿物组成间的关系
熟料中的主要矿物均由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料的化学成分也可以推测出熟料中各种矿物的相对含量高低。
（一）CaO
CaO是水泥熟料中的最重要的化学成分，它能与SiO2,Al2O3,Fe2O3经过一系列复杂的反应过程生成C3S, C2S, C3A C4AF等矿物，适量增加熟料氧化钙含量有利于提高硅酸三钙含量。但并不是说氧化钙越高越好，因氧化钙过多易造成反应不完全而增加未化合的氧化钙（即游离氧化钙）的含量，从而影响水泥的安定性如果熟料中氧化钙过低，则生成硅酸三钙太少，硅酸二钙却相应增加。会降低水泥的胶凝性。
（二）SiO2
SiO2主要在高温作用下与CaO化合形成硅酸盐矿物，因此，熟料中的SiO2必须保证一定的量。当熟料中氧化钙含量一定时，SiO2含量高，易造成未饱和的硅酸二钙，硅酸三钙含量相应减少，同时由于SiO2含量高，必然降低Al2O3,Fe2O3的含量，则溶剂型矿物减少，不利于硅酸三钙的形成。相反，当SiO2含量低时，则硅酸盐矿物相应减少，熟料中的溶剂型矿物相应增多。
（三）Al2O3
在熟料中，Al2O3主要是与其他氧化物化合形成含铝相矿物C3A，C4AF。当Fe2O3一定时，增加Al2O3主要是使熟料中的C3A含量提高，相反，则降低C3A含量。
（四）Fe2O3
增加Fe2O3有助于C4AF的提高，但是过高的Fe2O3会使熟料液相量增大，粘度较低，易结大块影响窑的操作。
（五）MgO
熟料煅烧时，氧化镁有一部分与熟料矿物结合成固溶体并溶于玻璃相中，故熟料中含有少量的MgO能降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低液相粘度，有利于熟料的形成还能改善水泥色泽。硅酸盐水泥熟料中，其固溶量与溶解于玻璃相中的总MgO含量约为2%左右，多余的MgO呈游离状态，以方镁石存在。因此，MgO含量过高时，影响水泥的安定性，其含量一般不超过5%。
（六）P2O5和TiO2
P2O5含量一般在熟料中极少，一般不超过0.2%。TiO2一般不超过0.3%。当熟料中的P2O5含量在0.1~0.3%时，可提高熟料强度，这可能与P2O5稳定β-C2S有关。但随着其含量增加，含P2O5的熟料会导致C3S 分解，形成固溶体。因而每增加1% P2O5，将减少9.9%C3S，增加10.9%C2S，而且会促使β-C2S转变为γ-C2S。故含磷高时会使水泥强度下降，因此用含磷原料时，应适当减少原料中的氧化钙含量，以免游离氧化钙过高。熟料中的氧化钛主要是来自粘土.由于它能与熟料矿物形成固溶体，特别对β-C2S有稳定作用，可提高水泥强度。但含量过多会使硅酸盐矿物晶格破坏，从而降低强度。
3. 熟料的率值及选择
1.石灰饱和系数（KH）
石灰饱和系数表示熟料中的二氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度，通常也简称饱和比。从理论上讲，KH大小与熟料矿物成分有一定的对应关系。KH高，则C3S较多，C2S较少。(1)KH=1，此时熟料中SiO2全部被饱和形成C3S，而无C2S。即熟料矿物组成为：C3S ，C3A，C4AF。（2）KH>1,无论生产条件多完善，熟料中都有游离氧化钙存在。即熟料矿物组成为：C3S ，C3A，C4AF及游离氧化钙。(3)KH≤2／3=0.667.此时熟料矿物只有C2S，C3A，C4AF，而无C3S.当KH值较高时，工艺条件难以满足需要，往往游离钙明显增加，熟料质量下降，当KH过低，熟料中C3S过少，熟料质量也很差。
2. 硅率（SM）
硅率表示熟料中SiO2含量与Al2O3 ，Fe2O3含量之和的质量比值。硅率越大，则硅酸盐矿物含量越高，溶剂矿物越少，所以在煅烧过程中出现的液相含量越小，所需求的烧成温度越高。但硅率过小，则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，且由于液相过多，易出现结大块，结炉瘤或结圈而影响窑的操作。
3. 铝率（IM）
铝率又称铁率。是熟料中氧化铝与氧化铁之间的质量比。铝率高低在一定程度上反映了水泥煅烧过程中高温液相的黏度。铝率高，熟料中C3A多，但C4AF就较少则液相黏度大，物料难烧。铝率过低，虽然液相黏度小，液相中质点易于扩散，对C3S形成有利。但烧结范围变窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。4.熟料率值的选择
（1）KH的选择不易过高，KH过高时，一般都会使游离钙剧增，从而导致水泥安定性不良，并且当煅烧操作跟不上时，反而使熟料烧成率大幅度下降。生烧料多，在生产过程中，最佳KH可根据生产经验综合考虑熟料煅烧的难易程度和熟料质量等确定，并应控制KH在一定范围内波动。（2）SM的确定既要保证熟料中有一定数量的硅酸盐矿物，又必须与KH值相适应。一般应避免以下倾向：a,KH高，SM高。这时溶剂型矿物含量必然少，生料易烧性变差，吸收游离钙反映不完全，且游离钙高。b,KH低，SM高。熟料的煅烧温度不需太高，但硅酸盐矿物中的C2S 含量将相对增高，从而易造成熟料的粉化，熟料强度低c，KH 低SM低。熟料的煅烧温度同样不需要太高，但溶剂型矿物总量较高，以致液相量较多，易产生结大块现象。（3）IM的选择一般情况下，当提高KH便应降低IM，以降低液相出现的温度和粘度，有助于C3S形成。
二挥发性组分碱，氯，硫对熟料煅烧的影响
碱，氯，硫主要来源于原料和燃煤之中，它们在熟料的煅烧过程中表现为有利和不利的两个方面：一方面是微量的碱氯硫的存在可以降低最低共熔点温度，增加液相量，降低液相粘度，起助熔作用，促进C3S的形成。另一方面是含量太高产生不利的影响，危害熟料质量。
1.挥发性组分的挥发凝聚循环
(1).挥发凝聚循环。碱氯硫化合物在熟料煅烧过程中，先后分解，气化和挥发，并随窑内气流由低温区窑尾系统逸散。在温度降低到一定程度时挥发性组分中的一部分凝聚，聚集。粘附于生料颗粒表面并随生料重又返回高温区，然后再度挥发凝聚，如此循环过程称作挥发凝聚循环。在挥发凝聚循环中，随生料和燃料带入的碱氯硫所造成的凝聚循环称内循环。随窑内气流及所含粉尘离开窑系统的挥发性组分，在利用窑尾废气余热烘干生料和煤粉的系统中，部分又凝聚于生料或煤粉中，收尘装置收集的粉尘也含有一部分挥发性组分，这些挥发性组分或混入生料中，或单独喂入窑内，这些就构成了挥发性组分的外循环。
(2).挥发凝聚循环的危害及防范措施。危害主要是窑尾烟室，缩口，下料溜子及五级筒内壁结皮，堵塞，熟料结大块和窑内结圈。防范措施主要是限制原燃材料中的碱氯硫含量.生料中K2O+Na2O<1.0%,CL<0.015~0.020%.生料中SO3控制在0.4%~0.7%。。
2.较高碱含量对熟料煅烧和质量的影响
(1)破坏熟料矿物C3S,C2S. C3A的形成
(2)影响液相粘度。
(3)水泥结块，快凝
(4)水泥制品性能变坏
碱(K2O，Na2O)使熟料液相粘度提高，因此常使煅烧温度提高，但碱的存在又使C3S和C3A等矿物水化加速，造成水泥凝结快，早强较高而28d强度却有所降低。如果采用含硫煤或在高碱熟料煅烧过程中加入一定SO3，使之达到适宜的硫酸盐化程度，则可减轻碱的不良作用，但即使如此，熟料强度仍然是下降的。三低品位石灰石熟料煅烧
为了加快推进三期万吨线场地自营工程进度，目前二期矿山部分运矿道路及大量的边坡土，土夹石需要搭配处理。为此，近期对二期配料方案进行了调整，以低硅高铝物料煅烧为主。
1.低硅高铝物料煅烧的特性。此种物料易烧性较好，液相量较高，烧结范围比较窄，系统易产生结皮，易出现结大块，窑内结圈，预热器堵料，篦冷机堆“雪人”，甚至是窑内结蛋。
2.低硅高铝物料的煅烧及操作。低硅高铝物料易烧性较好，因此，在操作中第一，降低窑内煅烧温度，防止高温过于集中而造成物料过少烧或者发粘，，所以必须严格控制窑头煤的用量，严禁烧高温及大幅度加窑头煤，游离钙偏高控制在1.0%左右。第二，降低分解炉及五级筒溜子温度，五级筒溜子温度控制在860-865度左右，降低窑尾温度。严格控制液相量在27%以内。第三，篦冷机的操作，要加强对篦下压力和冷却风机电流的监控，防止头部堆“雪人”，根据泵的压力，可适当加快一二三段篦床的速度，保证篦床合理的通风量和入窑二次风温的稳定。第四，加强对筒体温度的监控，发现窑内结圈及时进行调整，防止圈越少越大。另外，燃烧器调整要求拉长火焰以降低窑前的温度，可将内流关至50-70%，外流全开。三次风挡板可根据实际情况可适当关小。第五，要及时的与质控处的质量调度沟通好，及时掌握生料成分的变化，及时
调整操作。总之，对于这种易烧性好的料子，最重要的就是不能烧高温。
生料成分对熟料煅烧的影响其实是个考虑因素非常复杂的一个过程，既要考虑原料品质的影响也要考虑燃料品质的影响，以及均化效果的影响。因此，在熟料的煅烧过程中，只有掌握了生料在煅烧过程中的物理化学变化规律才能合理选择水泥熟料的煅烧方法和正确操作，煅烧出高质量的熟料
熟料各率值对熟料煅烧的影响
硅酸率过高时，即熔剂矿物减少，烧成温度要提高，回转窑煅烧是不易挂皮；提高硅酸率，还会减慢水泥的凝结和硬化。硅酸率过低时，即熔剂矿物过高，硅酸矿物减少，会降低熟料强度；在煅烧时易结大块，硅酸盐水泥熟料的硅酸率波动在1.7到2.7
铝酸率升高水泥趋于早凝早强。水泥中石膏掺入量增加，熟料煅烧时，液相粘度增加，不利于c2s进一步与cao化合c3s。反之，当铝酸率过低时，c3a降低，c4af提高，水泥趋于缓凝，早强低；熟料煅烧时，液相粘度小，有利于c3s的形成。
1:饱和比（KH）高，熟料中C3S量多，虽对熟料质量有利，但物料难于煅烧，需较高煅烧温度和时间，否则会导致f-CaO增加，反让熟料质量下降。KH偏低，C3S少，C2S多，熟料早强低，易粉化。2：硅酸率（n)高，液相量太少，煅烧困难。n太低，液相量过多，易结圈，结大块，熟料强度低。3：铝率（P)过高，熟料液相粘度大，C3S形成困难，C3A 过多易使水泥凝结时间过短。P过低，熟料液相粘度较小，虽对C3S形成有利，但不利于窑的操作。
各种回转窑用途及技术参数
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
回转窑设备及工作原理
回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 维修维护： 回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂根据
回转窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行。但也应在短期内（如8-12小时）迅速完成。对于大修则需要较长时间，这时需要换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备（例如：更换窑筒体段节；更换大齿圈、轮带、托轮、窑头、窑尾密封零部件等），但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间。
φ3×55m煅烧回转窑的设计计算及制造
φ3×55m煅烧回转窑的设计计算及制造 文章针对回转窑内煅烧物料的运动特点，计算出工艺煅烧时间。通过对窑体回转力矩的分析，求得电机功率。并叙述了主要部件窑体的制造工艺及质量控制。 标签：回转窑；煅烧；回转力矩；制造工艺；质量控制 1 设备简介 φ3×55m煅烧回转窑是万吨级钛白生产装置中的重要设备，是一种连续逆流式（热风流动方向与物料移动方向相反）直接加热回转干燥器。具有：大量连续处理（年产量20kt/a，按300个工作日计），适应被干燥物料性质的较大变化（入窑物料为偏钛酸，含湿量55～60%），能使用高温热风（窑头温度1000℃，窑尾温度450℃）的特点。采用：提高入窑偏钛酸的固含量，利用真空转鼓过滤机对偏钛酸进行脱水；控制因窑内微负压引入的冷空气量，在下料口处设置液压双翻板下料阀；高温物料余热回收，冷却转筒采用风冷间接换热，通过二次风机回收从冷却转筒来的热空气送燃烧室的节能技术。 2 设计计算 2.1 性能参数 2.3 物料平均轴向运动速度 煅烧物料从入窑时的泥糊状到出料时的粉末状，其运动轨迹复杂多变，文献[1]简化后分析认为：物料运动轨迹和速度主要受窑体内径、转速、倾角等影响，也与物料休止角和充满角有关。 3 制造工艺 因窑体长度为55m，考虑运输、安装方便，采取分段供货，现场组焊的工艺方案。为保证窑体的制造质量，从材料、制造组装工艺、焊接工艺及无损探伤等方面进行质量控制。 3.1 材料控制 根据设计要求[2]，钢板、手工电焊用焊条、埋弧焊用焊丝、焊剂的化学成分及力学性能必须符合有关国家标准。对钢板外形及表面检查合格后进行喷砂除锈和涂漆防腐处理。 3.2 制造组装工艺 （1）窑体筒节下料精度控制与标记移植：窑体筒节下料精度是窑体全面质
回转窑加热煅烧过程中如何进行熟料烧成
回转窑加热煅烧过程中如何进行熟料烧成物料加热到最低共熔温度(物料在加热过程中，开始出现液相的温度称为最低共熔温度)时，物料中开始出现被相，液相主要由C3A和C4AF所组成，还有MgO、Na2O、K20等其他组成，在液相的作用下进行熟料烧成。 液相出现后，C2S和CaO都开始溶于其中，在液相中C2S吸收游离氧化钙(CaO)形成C3S，其反应式如下： C2S（液）+ CaO（液）→ C3S（固）（条件：1350 - 1450℃）熟料的烧结包含三个过程：C2S和CaO逐步溶解于液相中并扩散；C3S晶核的形成；C3S 晶核的发育和长大，完成熟料的烧结过程。即随着温度的升高和时间延长，液相量增加，液相粘度降低，CaO和C2S不断溶解、扩散，C3S晶核不断形成，并逐渐发育、长大，最终形成几十微米大小、发育良好的阿利特晶体；与此同时，晶体不断重排、收缩、密实化，物料逐渐由疏松状态转变为色泽灰黑、结构致密的熟料，这个过程称为熟料的烧结过程。这个过程也称石灰吸收过程。 大量C3S的生成是在液相出现之后，普通硅酸盐水泥组成一般在1300℃左右时就开始出现液相，而C3S形成最快速度约在1350℃，一般在1450℃下C3S绝大部分生成，所以熟料烧成温度可写成1350 - 1450℃或1450℃。 任何反应过程都需要有一定时间，C3S的形成也不例外。它的形成不仅需要有一定温度，而且需要在烧成温度下停留一段时间，使其能充分反应，在煅烧较均匀的回转窑内时间可短些。而在煅烧不均匀的立窑内时间需长些，但时间不宜过长，时间过长易使C3S生成粗而圆的晶体，使其强度发挥但而且还要降低。一般需要在高温下煅烧20一30min。 从上述的分析可知，熟料烧成形成阿利持的过程，与被相形成湿度、液相量、液相性质以及氧化钙、硅酸二钙溶解液相的溶解速度、离子扩散速度等各种因素有关。阿利持的形成也可以通过固相反应来完成，但需要较高的温度(1650℃以上)，因而这种方法目前在工业上没有实用价值。为了降低煅烧温度，缩短烧成时间，降低能耗，阿利特的形成员好通过液相反应来形成。 液相量的增加和液相粘度的减小，都利于C2S和CaO在液相中扩散，即有利于C2S吸收CaO形成C3S。所以，影响液相量和液相粘度的因素，也是影响C3S生成的因素。
最新回转窑技术参数
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
回转窑
本章重点 本章难点 主要内容 习题及思考题 5 回转窑 【本章重点】 （1）回转窑的结构参数 （2）回站窑的生产能力 （3）回转窑的改进方向 返回 【本章难点】 回转窑的内传热方式 回转窑特殊的操作方式使得炉料加热较复杂。可将其简化为窑长方向为对流传热，窑径方向为多层传导传热，窑壁对炉料则以辐射传热为主；再考虑其综合传热的特点。 返回【主要内容】 5.1. 概述 回转窑是对散状物料或浆状物料进行干燥、焙烧和煅烧的热工设备。为 使物料移动，炉子具有2-6%的倾斜度，并以一定的速度连续不断地旋 转。按逆流原理工作（如图2-2-1所示），原料由较高的一端加入，与热 气相反，朝炉头（为燃烧端）运动。用重油、粉煤或发生炉煤气加热， 喷嘴燃烧器装于炉子头部。燃烧后气体自炉尾经各种收尘设备，再由抽 风机送入电收尘室，然后排入烟囱。 回转窑具有下列优点： ①.生产能力可大可小，温度可高可低；适应范围较广； ②.机械化程度较高，可以实现自动控制； ③.产品质量容易控制； ④.燃料的利用率比较高。冶金工程中若干回转窑的技术特点列于表2-2- 1。
表2-2-1 回转窑的规格 窑的种类直径/m长度/m转数/r·min-1倾斜度/%马达功率/kW 干燥窑 1.0～2.06～202～73～5°3～28 挥发焙烧窑 1.8～3.630～600.75～1.5—14.7～18.4 铝矿烧结窑 2.0～3.650～1503～4— 汞矿烧结窑 1.0～2.010～220.6～22～7°10～15 硫化物焙烧窑 2.1～2.821～240.6～2 2.2～2.640 5.2. 回转窑的结构及结构参数 5.2.1. 回转窑的结构 回转窑由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、头、尾罩、燃烧器、热交换器及喂料设备等部分组成（如图2-2-2所示）。 5.2.2. 回转窑的结构参数 长径比窑的长度与直径的比值称为长径比，有两种表示方法：一为筒体的有效长度L与筒体内径D 之比L/D；二为L与窑体砌砖后的平均有效直径之比，L/。 窑 型其筒体形状可分为四种：直筒型、热端扩大型、冷端扩大型和两端扩大型。 斜 度指窑轴线的升高与窑长的比值，习惯取窑轴线倾斜角β的正弦sinβ，用符号i表示。 5.3. 回转窑的运转参数及生产能力 5.3.1. 运转参数 窑内物料的填充系数 又称填充率用符合?表示，是窑内物料层截面与整个截面面积之比，或窑内装填物料占有体积与整个容积之比用符合?表示
关于回转窑煅烧带的探讨
关于回转窑煅烧带的探讨 刘志山 STUDY ON CALCINING ZONE OF ROTARY KILN LIU Zhi-shanQinghai Aluminum Co Ltd,Qinghai Datong 810108,China 在回转窑煅烧石油焦生产中，对一定质量石油焦而言，煅后焦质量的优劣及煅烧过程炭质烧损的程度主要取决于煅烧带，煅烧过程关键就是煅烧带的控制。因此深入研究煅烧带对煅烧生产意义重大。 由窑尾进入窑内的室温石油焦随着窑体的转动不停地向窑头缓慢移动，同时与具有一定温度的内衬和热烟气进行热交换而使自身温度不断升高。随着温度的升高，物料首先排出水分。排出过程中由于水蒸气带走了大量的热量而使物料温度上升缓慢。排水过程结束后，物料温度继续上升约200℃，物料开始逸出轻馏分(它是有机、无机物共存的可燃性气体，通常称之为挥发分)，挥发分的燃烧热又补充内衬及烟气的热损失使其能够保持相应的温度。随着物料温度不断升高，不停地逸出不同组分、相对分子质量不同的挥发分，加之部分炭质物料的燃烧，使物料、内衬及烟气温度都达到一个峰值，同时物料不断进行复杂的物理化学变化及结构重排，这一过程直至挥发分排出殆尽，其后物料因失去挥发分燃烧的热量而温度降低，又因窑头冷却风的作用使内衬温度降低，内衬又冷却物料，加之窑头低温烟气对物料的冷却作用，使物料温度迅速降低，而后进入冷却筒中完成煅烧过程。这样，由窑尾至窑头形成了由低温到高温、再由高温到较低温度的温度分布，亦即形成了3个温度不同且首尾相连的温度带。在窑尾
低温带上，物料处于预热升温阶段，称之为预热带；在与之相连的高温带上物料处于复杂的物理化学变化和结构重排阶段，称煅烧带；在靠近窑头的低温带上物料处于冷却降温阶段，称冷却带〔1〕 图1窑内温度分布及三带示意图 1 影响煅烧带的因素 煅烧带是回转窑煅烧过程中形成的高温区段，它的温度、长度和位置都将对煅烧过程产生重要影响〔2〕，三者之间既互相独立又互相关联，并随各种条件的变化而变化。 1．1影响煅烧带温度的因素 1)燃料热值及用量：燃料热值高、用量大、煅烧带温度高，反之温度低。 2)助燃空气量：空气量过大，剩余空气吸热使煅烧带温度降低;空气量过小，燃料及挥发分燃烧不完全，同样使煅烧带温度降低。 3)挥发分含量及热值：挥发分含量高、热值大，煅烧带温度高，反之温度低。 4)内衬保温效果及环境温度：内衬保温效果好、环境温度高，煅烧带温度高，反之温度低。
回转窑简介
回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。
回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮
回转窑烧成带耐火砖的保护
回转窑烧成带耐火砖的保护 回转窑耐火砖的主要作用是保护窑筒体不受高温气体和高温物料的损害，保证生产的正常进行。在工业生产中，烧成带耐火砖的使用寿命很短，往往导致计划外停窑检修，是影响水泥窑优质、高产、低耗和年运转率的关键因素。 一、耐火砖的侵蚀机理 无论是湿法窑，还是新型干法回转窑，在熟料煅烧过程中，由于窑内气体温度比物料温度高得多，窑每旋转一圈，窑衬表面受到周期性的热冲击，温度变化幅度为150～250℃，在窑衬10～20mm表层范围内产生热应力。窑衬还承受由于窑的旋转而产生的砖砌体交替变化的径向和轴向机械应力，以及煅烧物料的冲刷磨损。由于同时产生硅酸盐熔体，在高温环境下很容易与窑衬耐火砖表面相互作用形成初始层，并同时沿耐火砖的孔隙渗入到耐火砖的内部，与耐火砖黏结在一起，使耐火砖表层10～20mm范围内的化学成分和相组成发生变化，降低耐火砖的技术性能。当物料的烧结范围较窄或者形成短焰急烧产生局部高温时，会使窑皮表面的最低温度高于物料液相凝固温度，窑皮表面层即从固态变为液态而脱落，并且由表及里深入到窑皮的初始后又形成新的窑皮初始层。当这种情况反复出现时，烧成带窑衬就逐渐由厚变薄，甚至完全脱落，导致局部露出窑筒体而红窑。实际上烧成带窑衬损坏情况正是如此，在高温区域残砖厚度大体上呈曲率半径较大的弧线分布，有时弧底就落在窑简体的内表面上。 二、耐火砖的保护 1.耐火砖物理性能的影响 抗渣性是指耐火材料抵抗化学侵蚀的能力，在形成窑皮初始层以及当物料粘性大或产生局部高温促使窑皮脱落情况下，抗渣性就显得非常重要。 孔隙率及导热系数，对于形成窑皮初始层有着重要的作用，并且在窑皮局部脱落时，孔隙率和导热系数较大的耐火材料有助于窑皮的及时补挂。但同时又有可能表现出极大的破坏作用，使耐火砖剥离的薄层脱落。 耐火砖在其生产过程中，其物理化学变化一般都未达到烧成温度下的平衡状态。也有烧成不充分的耐火砖，因而在回转窑作用中再受高温作用时，大多数的耐火砖由于其本身液相的产生及孔隙的填充，发生不可逆的重烧收缩。因此，高温体积稳定性，在选用烧成带耐火砖时必须予以考虑。 热表面层状勅离是回转窑烧成带窑衬经受热震后损坏的主要形式；若同时发生局部窑皮脱落，就会使耐火砖使用寿命大为缩短。 2.燃烧与燃料喷嘴对耐火砖的影响 用煤作燃料时，煤的挥发分和灰分起着决定性的作用，直接影响火焰形状。挥发分较高而灰分较低的煤粉，可使黑火头缩短，形成低温长焰煅烧。对保护窑衬一般是有利的，但挥发分过高，着火太快，使出窑熟料温度高达260℃以上，二次风温超过900℃，极易烧坏喷嘴，使其变形或烧破出现缺口，产生紊乱的火焰形状，在其被更换之前就损害了窑衬。煤的挥发分过低（小于0%），灰分太高（大于28%），大量煤粉的不完全燃烧就会沉降在物料内燃烧并放出大量的热也会损伤窑皮。 燃料喷嘴结构在生产中往往没受到足够的重视，喷嘴形状和出口尺寸主要影响煤粉同一次风的混合程度与喷出速度，有时为加强风煤的混合，还可在喷嘴内加装风翅，但要注意旋流风旋转幅度过大扫伤窑皮。 3.生料成分波动对耐火砖的影响 当铝率过高，液相黏度大时，窑皮大量垮落，操作上不易控制，对保护窑衬不利，生产实践中铝率一般控制在1.3～1.6；当釆取高饱和比、高硅率、低液相配料时易产生黏散料冲刷、磨蚀窑皮使窑薄严重时损伤窑衬，生产实践中硅2.5时，饱和比不宜超过0.92，当硅率
白云石矿介绍
白云石 1、矿石性质与矿物结构 白云石或白云岩是一种含钙、镁高的碳酸盐岩。 物理性质：白云石的颜色一般为灰白色，在外貌上与石灰岩相似。在石灰石与白云石之间按方解石、白云石的比例不同可以划分一些过渡类型矿石。一般称为白云石的是指方解石含量小于5％的较纯的白云石。 加工性质：白云石加热到700～900℃时，分解为二氧化碳和氧化钙、氧化镁的混合物，易与水发生反应。当白云石经1500℃煅烧时，氧化镁成为方镁石，氧化钙转变为结晶氧化钙，结构致密、耐火性强，耐火度高达2300℃。 2、应用领域与技术指标要求 白云石广泛应用于建材、陶瓷、玻璃和耐火材料、化工以及农业、环保、节能等领域。 表1 白云石或白云岩的主要用途 1
对白云石技术指标的要求因用途不同而异。 (1)冶金耐火材料 冶金耐火材料、熔剂和炉衬用白云石的一般化学成分要求见表2和表3。 表2 冶金耐火材料及冶金用白云石的质量要求 2
表3 冶金熔剂和炉衬用白云石的质量要求 （2）建筑材料 建筑材料工业用白云石质量要求见表4。 表4 建筑材料工业用白云石质量要求
3、加工技术 与石灰石相似，目前白云石一般也不进行复杂的选矿。因此，白云石的加工主要是：①粉碎和筛分或分级—满足应用领域对其粒度大小和粒度分布的要求；②对粉体进行表面处理或表面改性—满足应用领域对其表面相容性的要求；③生产轻质碳酸镁和轻质氧化镁及镁金属。 (1)粉碎、分级 白云石的粉碎、分级一般均采用干法，常用的粉碎设备与石灰石相似。 (2)轻质碳酸镁 轻质碳酸镁是白色无定形粉体，易溶于酸，微溶于水，密度2．16g/cm3，热稳定性较差，300℃开始分解，800—900℃即迅速分解为氧化镁。轻质碳酸镁是橡塑工业的高级无机填料、补强剂和良好的阻燃剂，高档油墨、颜料、牙膏及化妆品的填充剂，高档陶瓷、玻璃及防火涂料的原料。 用白云石生产轻质碳酸镁的生产工艺流程如图1所示。 4
八大因素影响回转窑煅烧物料的质量
八大因素影响回转窑煅烧物料的质量 研究表明回转窑设备的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量 产生重要影响，优质熟料主要特征是C 3S+C 2 S矿物含量高，碱含量低，矿物 晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速 率等就决定了熟料硅酸盐矿物C 3S和C 2 S的含量和活性，熟料中阿里特晶体 尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅 化，从而改变熟料表层矿物成分，C 3S含量下降，C 2 S含量上升，从而影响熟 料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。
φ3×55m煅烧回转窑的设计计算及制造
× 55m煅烧回转窑的设计计算及制造 赵恒涛（山东冶金机械厂有限公司，山东淄博255064） 摘要：文章针对回转窑内煅烧物料的运动特点，计算出工艺煅烧时间。通过对窑体回转力矩的分析，求得电机功率。并叙述了主 要部件窑体的制造工艺及质量控制。 关键词：回转窑；煅烧；回转力矩；制造工艺；质量控制 1设备简介 3 ×55m煅烧回转窑是万吨级钛白生产装置中的重要设备，是一种连续逆流式（热风流动方向与物料移动方向相反）直接加热回转于燥器。具有：大量连续处理（年产量20kt/a，按3个工作日计），适应被干燥物料性质的较大变化（人窑物料为偏钛酸，含湿量55、60％），能使用高温热风（窑头温度10開℃，窑尾温度450℃）的特戟、、0 采用：提高人窑偏钛酸的固含量，利用真空转鼓过滤机对偏钛酸进行脱水；控制因窑内微负压引人的冷空气量，在下料口处设置液压双翻板下料阀；高温物料余热回收，冷却转筒采用风冷间接换热，通过二次风机回收从冷却转筒来的热空气送燃烧室的节能技术。 2设计 计算 2」性能 参数 规格：3 ×55m（窑体内径R × 长度L) 转速：N=0.3r/min 安装 倾角：仪：2．292。 生产量：2．625t/h 2．2窑体临界转速：N，“：42÷ SC=35.5r/min 式中:Rc=1.4一窑体有 效半径显然，窑体转速小于临界转 速。 2．3物料平均轴向运动速度 煅烧物料从人窑时的泥糊状到出料时的粉末状，其运动轨迹复杂多变，文献[刂简化后分析认为：物料运动轨迹和速度主要受窑体内径、转速、倾角等影响，也与物料休止角和充满角有关。公式ü={8TNRctgaxSimIJX( 1+0）}/3SinO×巾产3．346 h 式中：巧。，物料充满角之半巾，：0· 95944，物料堆积所占弧度数(D：L25，物料与窑体壁相对运动影响因子 2．4工艺煅烧时间:t=l丿ü=巧·03h 2 · 5生产时窑体总重量 （1）窑体筒本体加上箍圈、大齿圈等：GF1.47x106N （2）窑体内所砌耐火砖重量：G2：翦（R2一Rc2）LYI：1.3 × 106N，式中：Yi =2．6t/m3，镁质 耐火砖密度 （3）生产时窑体内物料重量：G3= Rc2 LY：3 ·945 ×105N 式中：0·1457，物料充填系数；Y2：0．8t/m3，物 料密度故，生产时窑体总重量：G：G汁C2+G3： 3．17× 106N 2．6托轮接触强度校核 箍圈与托轮受力分析如图1所示。当窑体静止时：FFF2；当窑体回转时：F2>F № FFG/2Cos300 L78 × 106N ，： kC,/2C“30：： 2．1、10。N F 式中：k：L 18，物料偏移系数。 按F2校核托轮接触强度即可，托轮接触强度：：VF2/3b?p = 108.8kg/mm2 式中：ZE=60 · 6，钢对钢弹性模量 b=550mm，托轮与箍圈接触宽度 p= 394，7mm，综合曲率半径 选取托轮材质为45钢，淬火处理45巧OH c，采用稀油润滑，其许用接触应力〖司H：135皿 仃<，故托轮接触强度符合要求。 2 · 7窑体回转力矩计算 窑体回转所需总力矩M为物料重量力矩M。落料惯性力矩 M落料摩擦力矩M摩及窑体支撑系统摩擦力矩M “之和（1）物料重量力矩M G3Re：4 ·4× 105Nm 式中:Re=k Re= 1.12m，k =0，8，物料重心分布影响系数。 （2）落料惯性力矩M惯=CJ3RcN2,/9開巾。= 80．5Nm （3）落料摩擦力矩M摩=0．5G3Rc甴Cose：8．836 ×104Nm 式中：甴=0．08，物料与窑体摩擦系 数。 （4）窑体支撑系统摩擦力矩M摩支=（Fl + F2 2= 3彐×105Nm 式中：勘=0 ·4，箍圈与托轮摩擦系数。 M Gt=M重+M M+M +M摩支= & 384× 105Nm。 2．8电机功率的计算： P=M总N/9550 = 33 · 3Kw，=0· 796。 据此，选取电机功率为45Kw，电机型号为YCT3巧-4Ba 2．9减速机型号及开式齿轮的确定 选取一次减速机为ZDH40-6.3-ll，高速轴允许输人功率为49 ·9Kw，速比I=6．5。 选取二次减速机为ZSH40一7 ]一I，高速轴允许输人功率为30．3Kw，速比I=70．63。 为适应窑体直径和速比的要求，确定廾式齿轮的参数如下：厶： 7，Z2=52，m= 30 3制造工艺 因窑体长度为55m，考虑运输、安装方便，采取分段供货，现场组焊的工艺方案。为保证窑体的制造质量，从材料制造组装T艺焊接工艺及无损探伤等方面进行质量控制 3 · 1材料控制 根据设计要求2]，钢板、手工电焊用焊条、埋弧焊用焊丝、焊剂的化学成分及力学性能必须符合有关国家标准。对钢板外形及表面检查合格后进行喷砂除锈和涂漆防腐处理。 3．2制造组装工艺 （1）窑体筒．节下料精度控制与标记移植：窑体筒节下料精度是窑体全面质量控制的第一步，必须将长度偏差控制在±5mm，对角线长度偏差控制在±2mm。标记移植钢印全面、准确、清晰。（2）错边量控制：对窑体筒节等厚处焊接接头错边量按1／45控制，对不等厚处采取外侧单面削薄厚板
轻烧白云石在炼钢使用情况
赴@@考察轻烧白云石生产及其在炼钢使用情况的报告 2013年7月17～7月22日，就￥￥￥熔剂车间6、7号气烧窑转产为轻烧白云石的生产工艺技术及其在炼钢使用情况等相关事项的考察，到@@进行学习。现将考察情况汇报如下： （一）轻烧白云生产部分 @@石灰车间有6座气烧竖窑+1座回转窑，其中5座气烧竖窑生产石灰，供烧结厂使用；1座气烧窑煅烧轻烧白云石，供炼钢使用；回转窑生产的石灰供炼钢使用。 一、竖窑工艺装备对比情况 1.1竖窑技术参数对比 1.2部分设备对比情况
备注：两家钢厂均使用湖北风机厂产品对比分析，两个钢厂的炉窑技术参数及使用的引风机和底风/侧风风机能力相似，**使用的煤气加压机能力比济钢的更大。 二、生产工艺流程 2.1@@石灰车间白云石生产工艺流程 2.2矿山熔剂车间石灰生产工艺流程 对比分析，@@石灰车间上料系统减少了一个称量斗装置，原料经过振动给料机直接进入单斗，上料量由人工设定振料时间控制，每斗重量在1000kg左右；矿山熔剂的原料经过振动给料机进入称量斗，在由称量斗放入单斗中，上料量由人工设定称量斗重量控制，每斗重
量在700~800kg左右。 2.3@@石灰车间轻烧白云石生产工艺操作规定 2.3.1工艺参数要求 煤气压力：18——22Kpa、煤气流量：7000——7500m3/h 侧风压力：17——18kpa、侧风流量：5300——5800m3/h 底风压力：16——19kpa、底风流量：5000——5500 m3/h 上料斗数：11——12斗/h、出灰时间：≤30min 预热后的煤气温度≥100℃，空气温度≥120℃，冷却带温度≤650℃。 在济钢石灰车间现场主控室操作画面观察，日产白云石约150~160t/d（含粉灰，即全灰），煤气流量控制在7000m3/h，煤气压力保持在19~20KPa，侧风流量控制在6000 m3/h，侧风压力保持在17~18KPa，底风流量控制在5700 m3/h，底风压力保持在16~17KPa，预热带有4个测温点，温度控制在400~450℃，上煅烧带与下煅烧带分别各有4个测温点，煅烧温度控制在850~900℃，冷却带有4个测温点，温度控制在650℃以下。 根据料位进行出灰，探尺每分钟探料面一次，出灰到零位线以下2.7m~2.9m停止出灰，每小时出灰约20~25min,出灰结束后进行补料，补料到零位线以下1.5m停止补料，每小时补料约11~12斗。 2.3.2工艺操作要求 （1）司炉工每批料必须上炉观察下料情况，重点是上下排南面烧嘴处的下料情况，要求每批料下料情况必须做好记录。 （2）下排正南方三个煤气烧嘴有烧结现象，下料缓慢，要求三个烧
石油焦回转窑各个煅烧带介绍
石油焦的主要用途是电解铝所用的预焙阳极和阳极糊、碳素行业生产增炭剂、石墨电极、冶炼工业硅以及燃料等。 石油焦回转窑煅烧特点 石油焦回转窑在处理石油焦中，为了降低灰尘污染，其窑头采用壳罩式密封，窑尾装有轴向接触式密封装置，保证了密封的可靠性。煅烧中，当对石油焦进行运转的过程，然后根据石油焦物料的多少调节温度的高低，最终达到自己想要的目标，这种煅烧技术经实践证明，具有能耗低，产品经脱水、脱碳增白，性能稳定性好。此外，煅烧石油焦物料，有利于环保，利用石油焦焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。
原料石油焦（俗称生焦）经窑尾流入石油焦回转窑，在窑内与逆流的热空气接触加热，由于窑体是倾斜转动，物料随窑体转动的同时向窑头移动，并依次经过窑内的预热带、煅烧带、冷却带，最后从窑头流出进入冷却机。 ①、预热带：最高温度：800-1100℃，进料口温度：500-600℃。 热源：从煅烧带流过的热烟气。 物料变化：脱水并排出挥发分及硫分。 ②、煅烧带：最高温度：1250-1350℃，物料可加热到1200℃以上。 热源：重油或煤气燃烧，二次风助燃。 物料变化：生焦焦化，石油焦形成碳原子的平面网格，呈两维空间的有序结构排列，达到增加石油焦的物化性能（如电阻率、真密度、机械强度等）的目的。
③、冷却带：窑头温度：小于1000℃。物料在此段自然冷却。 冷却机：采用喷水方式对物料进行强制冷却。冷却机出口煅后焦温度小于60℃。 河南豫晖机械是专业矿山设备生产厂家，我公司生产各种型号、产量回转窑设备。用户选择豫晖，就是相信我们公司的信赖，我们会一直保证设备质量，并努力创新提高设备的生产能力，为用户提供更优质效设备。 买石油焦回转窑选择豫晖公司，我们技术会为您详细介绍推荐适用的方案，给您优惠价格，想了解石油焦回转窑的价格和技术参数情况，欢迎咨询我们。
回转窑工作原理及结构
高温设备——回转窑的工作原理及结构概述 姓名：陈云周学号：201011101008 班级：10级科学2班 摘要：回转窑是指旋转煅烧窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料的不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 关键词：回转窑，高温设备，原理，结构 工作原理 回转窑是一个有一定斜度的圆筒状物，斜度为3～3.5%，借助窑的转动来促进料在回转窑内搅拌，使料互相混合、接触进行反应。窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。 生料从窑尾筒体高温进入筒体内进行煅烧。由于窑体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端缷出，进入冷却机。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。如图。
1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制并焊接而成，窑筒体倾斜的安装在数对托轮上，在窑筒体底端装有高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重要传到支撑装置上，轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙调整或更换，以获得最佳间隙，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 2、大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递扭矩，大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能其一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。 3、传动装置 （1）传动型式： a、单传动 传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。 主传动系统油主电动机、主减速机小齿轮等组成，同时采用了组合弹性联轴器来提高传动的平稳性。主电动机尾部带有测速发电机为显示窑速的仪表提供电源。 为保证主电源中断时仍能盘窑操作，以防止窑筒体弯曲变形，也便于检修时盘窑，设有辅助传动装置。它由电动机、减速机等组成。辅助电动机上配有制动器，防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 b、双传动 传动系统采用双传动,分别由二台主传动电机带动.两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现.从而保证两系统受力均匀.从机械上采用两个小齿轮与大齿轮啮合瞬时错开 1/2周节的配置. （2）电动机 除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外，其余均选用回转窑专用ZSN4直流电动机，该电动机是Z4系列电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的工况特点而制造的专用产品。 （3）减速器 减速器一般均选用硬齿面减速器、它技术先进、体积小、重量轻。 （4）组合弹性联轴器 小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。 4、支撑装置
回转窑煅烧
回转窑煅烧对熟料煅烧质量的影响 研究表明，回转窑的煅烧操纵热工轨制对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小平均，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持不乱不变的情况下，回转窑煅烧操纵热工轨制和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷立式破碎机却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操纵热工轨制的不乱。因此，以下结合煤质，火焰外形和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。 一、煤质的影响 一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发烧量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前因为优质煤炭供给紧张且价格较高，很多厂家实际移动破碎站达不到这一要求，因为煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降差劲质煤对窑头熟料质量的不利影响。 二、火焰外形和温度的影响 火焰外形的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和机能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰外形和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。因此，在烧高强优质熟料时，必需调整火焰长度适中，既不拉长火焰使烧成带温度降低，也不缩短火焰使高温部门过于集中，从而烧垮窑皮和耐火砖而不利于窑的安全运转，回转窑内火焰外形粗细必需与窑断面积相适应，要求比较布满近料而不触料，正常外形保持其纵断面为正柳叶外形。 当烧灰分高、热值低的劣质煤时，其一次风风速应适度加大，对于使用多通道喷煤管的窑应增加内、外净风风速和风量，使其火焰外形尽量控制不发散而形成正常火焰。 干法窑窑头火焰温度控制，视窑型大小而异，对于2000t/d以下的窑型一般控制在1650～1850℃之间，对于大型窑如5000t/d以上窑型，火焰温度控制在1750～1950℃的较高范围内比较有利，预分解窑内火焰温度取决于两部门因素：一是煤粉热值、灰分和细度，二是取决于二次风温大小，对于烧劣质煤的厂家进步二次风温尤其重要。对于易烧性差的生料和含碱高的生料，适当进步火焰温度，采用高温烧成有利于熟料质量的进步和碱分的充分挥发可获得低碱熟料。 三、熟料煅烧温度的影响 一般情况下控制熟料煅烧温度在1300～1450～1300℃可确保熟料质量和烧结，对于当前我国相称部门厂家因为采用双高配料（高KH、高SM）出产高强熟料，其生料易烧性变差，相应熟料煅烧温度应适度偏高控制，控制在1300～1500～1300℃左右比较有利。圆锥破，水泥厂设备，鄂破机，震动筛 四、烧成带长度的影响 对于双高（高KH、高SM）熟料配料的厂家，要求控制烧成带长度比正常情况偏长一些，煅烧温度高一些，即'高温长带'煅烧，有利于熟料烧结和熟料质量的进步水泥生产线，一般控制烧成带长度在4.5～5.5Di左右为最好。
回转窑设备及工作原理
转床遥： 转床窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），外形类似于转床，也叫转床窑，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑设备： 水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高冶金矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑（即活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 设备： 回转窑是指旋转煅烧窑（俗称旋窑），如图，属于建材设备类。回转窑 按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。 工作原理： 回转窑是有气体流动、燃料燃烧、热量传递和物料运动等过程所组成的.回转窑就是如何是燃料能充分燃烧,燃料燃烧的热量能有效的
传给物料,物料接受热量后发生一系列的物理化学变化,最后形成成品熟料。 应用范围： 石灰回转窑技术特点:结构先进,低压损的竖式预热器能有效提高预热效果,经预热后 冶金回转窑：冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧。 回转窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;硅热法炼镁;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和焙烧白云石。 常见问题： 一、跑生料 对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够；结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误；分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来；回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 二、窑头回火 冷却机废气风机阀门开度太大；熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少；窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 三、窑尾和预分解系统温度偏高