钢结构制安方案(DOC)

山西建邦特钢有限公司100万吨棒材工程钢结构制作安装施工方案

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华冶公司建邦特钢项目部

2009年3月27日

1、工程概况

本工程厂房为钢结构厂房，共分五跨，由原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨和轧辊间组成。主轧跨、成品跨和轧辊间相连并与原料跨成丁字型布置。基本柱距12m，局部18m、24m。原料跨全长101.4m、跨度为33m；加热炉跨全长24m、跨度为24m；主轧跨全长402m、跨度27m；成品跨全长为234m、跨度均为30m；轧辊间全长为210m、跨度均为18m；主厂房建筑面积约26000平方米（轴线面积）。

钢构件主要有钢柱、钢梁、钢屋架、吊车梁及轨道、屋面及墙面板等。

2钢结构制作

2.1钢结构制作总体安排

⑴钢柱、吊车梁及所有焊接H型钢构件、厂房围护结构、屋面系统结构均在现场制作，利用自动化设备，保证质量，提高效率。

⑵为减少运输量，利于穿插施工，小型构件在现场制作，其工艺流程和质量要求与工厂制作相同。

⑶吊车梁体制作，钢柱、钢屋架在工厂整体放样，长度大于25m 的钢构件分两段制作，工地拼装。

2.2钢结构制作主要工艺流程

2.3施工材料

⑴进入加工场的材料按材质、规格、型号分类摆放整齐，有明确标识。

⑵结构制作所采用的钢材、连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书、材质单，无证材料或资料不全材料禁止使用。

⑶钢材质量证明书与钢材上的记号要符合，写明钢材的炉号、

钢号、化学成分和机械性能。对材质有怀疑时，应做补充试验。

⑷钢材使用前进行外观检查，表面应无严重锈蚀、划伤等缺陷。

⑸钢材代用要经设计部门批准。

2.4 放样、号料、下料

号料、放样及下料流程图见下页图。

⑴号料前应核对钢材规格、材质、批号，熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料、加工单及放样图等进行号料。下料前清除钢材表面油污、泥土等脏物，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

⑵放样在平整的放样台上进行，且样板与样杆的材料必须平整。

⑶号料的母材应先在矫平机上矫平。

⑷号料时应将切割风线量、焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及刨边、铣端等需要的加工余量计算进去。焊接收缩余量参照焊接规程。

⑸号料允许偏差：

零件外形尺寸±1.0mm

孔距±0.5mm

对角线差±1.0mm

⑹钢柱、吊车梁及墙架柱在下料时应先排版，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼接后下料，长度方向预留30～50mm的荒料；翼缘板只允许长度方向拼接（吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免焊接）；腹板宽度与长度方向均可拼接，其纵横方向的对接焊缝采用T字型，且相邻两T型焊缝错开200mm以上，拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不小于600mm；焊缝接口与加劲板错开200mm以上。

2.5切割和刨削加工

⑴板材下料采用多头数控切割机、直条切割机、半自动切割机及剪板机等；手工气割采用靠模、圆规等辅助工具，型材手工气割时，切割表面需用砂轮打磨处理。厚度小于12mm的筋板可采用剪板机剪切。

⑵机械剪切的型钢，端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的毛刺，平整板边。

⑶切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

⑷下料时，应使钢板轧制方向与梁、柱长度方向（受力方向）一致。

⑸用半自动切割机切割窄长条形板时，长度两端留出50 mm不割，待割完长边后再割断。

⑹为保证切割面符合质量要求，应选用合适的工艺参数。

⑺零件开坡口采用刨边机或坡口机，若采用气割，应将切割面打磨规则。

⑻气割的允许偏差应符合GB 50205-2001之规定。

⑼零件下料后应标明零件所属的构件号、零件号。

2.6 矫正和成形

⑴低合金结构钢在环境温度低于-12℃，碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

⑵当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900～1000℃，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。

⑶槽钢及H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB 50205-2001之规定：槽钢：

⑷矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度应小于0.5mm。

2.7 边缘加工

⑴气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0 mm。

⑵边缘加工的允许偏差应符合GB 50205-2001之规定。

2.8 钢构件的装配

⑴构件组装前，应认真清除接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。

⑵板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。

⑶定位焊采用Φ3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。

⑷双角钢、双槽钢等组件组装前背面必须先涂刷底漆及面漆，检查合格后才能组装。

⑸装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：

局部间隙≤1.0mm.

磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。

⑹组装桁架、实腹梁时要特别注意保证起拱度。设计无起拱要求时，桁架及吊车梁严禁下挠。

⑺H型钢组立可采用下面的方式组立：

钢柱、吊车梁及山墙柱、抗风柱的H型钢，可采用如下组装方

法：

采用H型钢流水生产线：H型钢组立机自动组立、埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。

2.9 钢柱的加工制作

⑴钢柱采用双肢格构式H型钢柱形式。

⑵在制作平台上放大样，做好胎具，控制对角线的偏差以及肩梁与H型钢之间的间隙，焊接时要保证肩梁不变形。

⑶组装柱底板及柱脚加劲板，待焊接修正后放于调整好的胎架上，组装柱肢之间的弦杆，将柱肩梁处及其它各种连接板、加劲板按设计要求的位置组装、焊接，焊接后矫正修复制作成钢柱。

对超过运输车辆能力的高柱，在工厂整体制作，然后在设计部位断开，做好断口对接工装和标记，分段运输。运输到安装工地后，组装成整根柱子吊装。

⑷构件的检查验收

钢柱焊缝质量等级及外形尺寸允许偏差应符合设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001中有关规定。

2.10吊车梁的制作

⑴根据厂房柱间距，吊车梁长度为12m的焊接实腹工型钢。

⑵吊车梁翼缘组焊前用反变形机进行反变形。

⑶每相邻的两个吊车梁端面高度应取同方向的偏差，以确保两相邻吊车梁接头部位顶面高差符合要求。

⑷吊车梁的焊接方法：

①用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接。

②对熔透焊缝焊接时，吊车梁腹板开坡口，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再