某化工厂压力管道安装施工组织方案

XXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXX工程

XXXX管道安装施工方案

批准：

审核：

编制：

XXXXXXXX有限公司

目录

1. 编制目的---------------------------------------------------------------------------------1

2. 编制依据---------------------------------------------------------------------------------1

3. 工程概况-------------------------------------------------------------------------------- 1

4. 主要工程量----------------------------------------------------------------------------- 1

5. 管道施工程序---------------------------------------------------------------------------1

6. 材料验收-------------------------------------------------------------------------------- 2

7. 管道预制---------------------------------------------------------------------------------3

8. 管道安装-------------------------------------------------------------------------------- 4

9. 管道焊接---------------------------------------------------------------------------------5

10. 管道试压-------------------------------------------------------------------------------6

11. 管道吹扫及冲洗---------------------------------------------------------------------- 7

12. 安全保证措施------------------------------------------------------------------------- 8

13. 质量保证措施--------------------------------------------------------------------------8

1.编制目的

为保证工艺管道安装工程的顺利进行，保证安装进度，保证单位工程安装质量，特编制本方案作为指导性施工技术文件。

2.编制依据

2.1XXXXXXXXXXX有限公司提供的施工图。

2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97

2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98

2.4 公司压力管道安装质量手册

2.5管支架标准图集HG/T21629—1999

3.工程概况

本次工程包含XXXX工段工艺及公用管道。工艺管道主要材质20#、Q235B、0Cr18Ni9、12Cr2Mo，管子品种较多。

4.主要工程量

20#无缝钢管：2950米

20G无缝钢管：125米

焊接碳钢管：200米

镀锌焊接钢管：180米

304不锈钢无缝钢管：520米

12Cr2Mo无缝合金钢管：260米

5.管道施工程序

5.1施工基本原则：先地下，后地上；先大口径管道，后小口径管道；先主要物料管道，后辅助物料管道；先主管，后支管。但要根据设备安装情况进行适当的调整。

5.2管道施工流程图

材 料 验 收

核对材质、规格、标识

管子切割、坡口或螺纹加工

管 子 调 直

管 子 弯制

弯 管 处 理

弯 管 探 伤

管子、管件预制、组对 焊 接

焊缝检验、热处理

除 锈、防 腐

管 道 现 场 安 装

焊 接

焊缝检验、热处理

系 统 试 压

吹 扫 清洗 气密试验

不合格品送废品库 不合格返工 不合格返工

焊工号、焊接日期标注 管号、焊缝编号标注

施 工 准 备

6.材料验收

材料验收执行公司材料系统控制程序。

6.1所有管道组成件及管道支承件必须具有质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

6.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格的严禁使用。

6.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或化学成分分析的方法对材质进行复查，并做好标记。

6.4所有高压部分材料须经测厚检测和无损检测合格后方可使用。

6.5到货阀门按规定进行强度和严密性试验。设计压力大于1MPa 时，须逐个进行检查；设计压力小于1MPa时，抽检10%且不少于1个。

6.6所有到场材料按品种、材质、规格分区存放，并做好标识。不锈钢材料单独存放，暂时不安装的管子，应封闭管口。

7.管道的预制

7.1根据现场具体情况，合理设置管道预制场地。

7.2轴测图施工

（1）根据管道单线图进行深度预制。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行施工。

（2）在施工现场按管段平面图安装，管段上明确记录焊缝号、焊工号、探伤编号、热处理编号、硬度试验编号。对施工全过程的质量进行严格控制和追踪。

（3）对管道焊缝的无损检测采用日委托，检验位置由质检人员确定。

7.3管道下料及切割

（1）不锈钢管采用锯割或等离子进行切割。采用砂轮机切割时必须使用专用砂轮片。

（2）碳素钢管、合金钢管采用火焰切割或机械切割。当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

(3)管道在预制分段时应注意以下几点：

a.法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。

b. 管道上的焊口应避免管道支吊架，并便于施焊和检验。

c.管道预制应考虑从预制地点到安装地点运输及吊装的需要。

7.4坡口加工

（1）合金钢及不锈钢管道采用坡口机加工。

（2）碳钢管采用坡口机加工或火焰加工后，磨光机修整。

（3）管道坡口及质量应符合以下要求：

a. 表面平整，不得有裂纹、毛刺、凸凹锁口。

b.熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

7.5管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵（不锈钢用非金属堵头，材料不得含氯），并分区妥善存放。

8．管道安装

8.1管道安装前应对相关设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装要求后方可开始配管。

8.2管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持净洁。衬里管道安装前还应认真检查衬里层的完好情况。

8.3管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管口和阀门。

8.4衬里管道的安装宜采用软质或半硬质垫片。当需要调整长度误差时，宜采用更换材

质垫片厚度的方法，垫片厚度不宜超过设计厚度的20%。

8.5严禁在已安装完的管段上开孔，如确定需要，需采取措施避免铁屑等掉入管内。

8.6法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。如接触面达不到要求，用研磨砂进行研磨，研磨后，作好标识。所有的连接螺栓须涂二硫化钼进行保护。

8.7装置内的弹簧支吊架安装，每个弹簧支吊架的安装载荷、工作载荷及位移量均不相同，不可换用。在施工时，安排专人负责全装置弹簧支吊架的安装技术管理工作。施工前，从图纸上汇总出弹簧支吊架一览表，逐个列出安装要求，并对施工班组全面交底。施工中及时检查。另外，弹簧支吊架的安装位置也必须严格按图施工，切不可为了施工方便擅自移动，支座在平台上的弹簧支架一定要在其平台下增设横梁，弹簧支吊架上的定位销必须在水压、气密性试验结束，装置试车之前拆除，在管道升温之前，还要检查弹簧支架上的滑轮转动方向与管道热位移的方向是否一致。

9．管道焊接

管道焊接执行焊接工艺及公司焊接系统控制程序。

9.1焊接环境的选择

（1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够的温度和焊工技能不受影响。

（2）焊接时，风速不能过大。手工电弧焊时，风速应小于8m/s，氩弧焊时，风速应小于2m/s。否则，须搭防护棚进行防风。

（3）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

（4）当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

9.2焊接材料及焊接方法的选用

（1）20钢低压管，小口径采用氩电联焊，大口径采用手工电弧焊，焊条牌号为J422。GC1/GC2/GC3压力管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的氩电联焊方法。镀锌管原则上采用丝扣联接，但大口径镀锌管通常也采用电弧焊。

（2）不锈钢管小口径采用氩弧焊，大口径采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。0Cr18Ni9对应氩弧焊丝钢号为H0Cr20Ni10Ti,对应焊条牌号为A102。

（3）合金钢管小口径采用氩弧焊，大口径采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。12Cr2Mo 对应焊条牌号为R407。

9.3焊接工艺要求

（1）焊条使用前按规定烘烤，并在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

（2）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电流擦伤母材。

（3）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。耐热钢应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

（4）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

10.管道的试压

10.1管道试压前应具备以下条件

（1）试压范围内的管道安装工程除防腐、保温外已按设计要求全部完成，安装质量符合规定。

（2）管道上的膨胀节已设置了限位固定。

（3）试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的量程应为试验压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。在待试管道系统的最高处和最低处各装一快，位置要便于观察。

（4）待试管道与无关系统已隔开，隔离所用盲板应编号，所用盲板应编号以方便检查。安全阀、爆破膜及仪表元件等已拆下或隔离。

（5）试验必须的高点放空和低点排放阀已安装。

（6）不锈钢管道的试压用水，氯离子含量不超过25ppm。

10.2工艺管道按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，按区域选用不同操作压力级别进行分级试压。

10.3试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压10 min，然后降至设计压力，保压30min，对系统进行检查，以压力不降、无渗漏为合格。

10.4试压结束后，系统的水应排尽并用净化气吹干。排放水时应打开高点放空以防形成负压，排水应引入下水道，施压用盲板应及时拆除。

10.5管道试压系统的划分，压力表、进水口、放空及排尽口的设置以及盲板和短管的布置须另编《管道试压方案》。管道试压程序见图10.5

图10.5 管道试压程序

11．管道的吹扫及冲洗

11.1各系统按管号进行吹洗时，应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。

11.2系统吹洗参数应满足下列要求：

（1） 应有足够的流量。

（2）吹扫压力不得超过设计压力。

（3）吹扫流速不低于工作流速，且不应低于20m/s.

11.3蒸汽管道采用蒸汽吹扫，蒸汽吹除时应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温一定时间后进行吹除，然后自然降温至环境温度，再升温，暖管，恒温进行第二次吹除，如此反复，一般不少于三次。

11.4管道吹扫详见《管道吹扫方案》,吹扫前五日编制。 试压方案 试验前自检项目报告

现 场 检 查

方案审查批准

审 批

修改 试 压 准 备

试 压 通 知

现 场 试 压 检 查 试压记录结果 交工资料存档

确认

返修

自检

接受 记 录 签 字

12.安全保证措施。

12.1必须严格遵守国家、地方和厂区的有关安全，质量和其他方面的规章制度。

12.2施工前对工人进行必要的技术、安全、质量方面的培训，严格持证上岗制度。12.3加强现场安全施工目标管理，在主要路口、重点部位和有危险的区域设置醒目有效的安全标志牌，必要时设置安全警戒线。

12.4坚持安全一票否决制，安全隐患不消除不能施工。

12.5起重作业遵守吊装作业有关规定。

12.6高空作业遵守高空作业有关规定。戴好安全帽，系好安全带。

12.7加强施工现场用电管理，遵守电工作业有关规定。

12.8加强动火管理，配置必要的灭火器，黄沙桶等。

12.9检查施工用安全设施、架设工具、机械设备等，合格后方能进入现场施工。

13.质量保证措施。

13.1严格执行公司质量检验系统计量与设备系统程序，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程控制。

13.2实行质量责任制。

13.3实行技术交底制。认真熟悉图纸和设计文件，逐级进行技术交底并形成记录。13.4认真落实本施工方案。

13.5定期维修施工机械设备，确保施工机具完好率和利用率，保证施工正常进行。13.6严格控制不合格品，及时消除质量隐患。