样件管理办法
1 目的
为使样件的适用性质量得到有效控制，本办法规定了公司自制件、外协(外购)件在设计开发、日常使用、维护等方面的检验及管理要求。
2 适用范围
本管理办法适合于本公司在新产品开发、工艺变更、日常生产等涉及到的自制、外协（外购）样件的管理和控制。
3 职责
3.1技术部：新品开发中负责组织顾客（主要指**质量部、工艺部）、质量部、各生产车间
等相关部门对自制件及外协件的临时样件、封样样件进行确认制定；在自制件转外协生产过程中配合采购部等相关部门对样件进行确认制定；
3.2质量部：新品开发中配合技术部对样件进行确认制定；配合采购部组织的委外（由自制
转外协）零件进行样件确认制定；配合生产车间及零件供应商对已量产的自制及外协件进行正常的样件更换以及工艺变更后新样件的确认制定；负责对已量产后的外协（外购）样件进行维护保养及日常管理；
3.3采购部：负责组织技术部、质量部等相关部门对正常生产的外协（外购）样件的确认制
定；
3.4各生产车间（包括供应商）：负责组织对已量产的自制件进行正常的样件更换、制定；
负责组织工艺变更后对新样件的确认制定；在新品开发中配合技术部对样件进行确认制定；对已确认后的样件进行维护保养及日常管理；
4 名词解释
临时样件：新产品开发过程中，工装未完成终验收及正式交付的生产过程中所制定的样件，其质量状态经过迂回工艺后达到让步使用状态。
封样样件：工装达到验收合格状态且连续生产达到一定数量且零件合格率到达要求后所制定的样件。
提样：包括新产品开发、工装更改、正常样件更换等提交的样件。
5 流程
5.1新产品开发样件管理流程
5.1.1外协（外购）件样件管理流程
5.1.2自制件样件管理
5.2正常生产样件管理流程
5.2.1外协（外购）件样件管理流程
5.2.2自制件样件管理流程
6 样件的管理
6.1.1鉴定合格的自制冲压样件由冲压车间负责保管、保养和维护；各焊接车间生产的焊接样件由各相应的焊接车间负责保管、保养和维护；标准件样件由储运车间负责保管、保养和维护。封样样件经过适当处理（例如电泳、扫描等）后必须指定位置专门存放，其它生产过程中的样件应存放于相应的模具内或在指定位置专门放置，小心使用，使用后放回原处，以保持原样不变；
6.1.2鉴定合格的外协外购件样件由质量部外检员及供应商各自保留一件，负责保管、保养和维护，存放于指定位置，使用后需放回原处，以保持原样不变。
6.2样件的再鉴定及更换
6.2.1在新产品开发中，对于工装未正式交付前工装供应商每轮整改后的临时样件，每一次评审都需顾客、技术部工艺员、质量部、生产车间（零件供应商）共同进行，确认制定新状态的临时样件，旧样件由工艺员填写“不合格品评审单”，然后按《不合格品管理程序》处理。
6.2.2在正常生产中对于自制件及外协（外购）件样件，车间质量人员及质量部外检员根据样件规定的使用期限或对样件进行检查，当发现样件有变形、锈蚀及其他缺陷时，及时向质量部提出对样件进行重新评估的要求。质量部组织对样件进行再评估、鉴定，确定其是否还可使用或需更换，仍可使用的，按正常填写“合格样件标识卡”；需更换的，将重新按5.2.1及5.2.2的流程选定新的样件，旧样件由样件使用部门填写“不合格品评审单”，然后按《不合格品管理程序》处理。
6.2.3由于工艺变更及模具、夹具修改，引起冲压件、焊接件或标准件发生变化时，须按5.2.1及5.2.2的流程及相关技术文件重新选定样件并对原样件作出处置意见。对于模夹具修改前所定的样件，若经检验无质量缺陷（包括经返修后达到质量要求的），零件则按对应《工装更改通知单》中所明确的新旧件过渡意见执行；零件若无法进行返修，则按《不合格品管理程序》的“不合格品处置”进行处理；由于外协冲压件样件为电泳件，为减少浪费，工装更改后，经工艺员评审认可后，可以通过在样件对应更改部位注明更改内容、要求及日期进行标识。
6.2.4以上对样件的再评估或更换（包含正常到期更换），以及外协电泳样件增加更改标识等变更均需记录在“样件鉴定记录表”及“样件台帐”中，保证零件状态可追溯性。
6.3 质量部应定期组织人员对所有样件的管理进行监督、抽查。
附图1合格样件标识卡 附图2临时样件标识卡
5 相关文件/数据
样件管理办法
XX公司管理制度—————————————★————————————— 样件管理办法 BSQP003.03.014.00-2016 2016年 6 月 18 日发布 XX汽车配件有限公司
1.目的 为规范样件管理，确保本公司能够保持样件的完好，使样件精度控制在要求范围内，制定本管理办法。 2.适用范围 本管理办法适用XX汽车配件有限公司样件的管理工作。 3.职责 3.1工艺质量部 3.1.1工艺质量部是样件管理工作职能管理部门，负责样件管理工作； 3.1.2 样件精度定期检验计划的制定，执行； 3.1.2 样件定期检验的记录； 3.1.3 样件台帐的建立。 3.2 质检班 3.2.1样件日常的使用、保管； 3.2.2 样件定期验检记录的提报。 4.管理 4.1 样件使用 4.1.1 样件对于保证产品质量非常重要，要时刻保持样件的完好，保证样件始终处于规定的精度范围内，达到保证产品质量检查的目的； 4.1.2 样件要由熟悉样件的人员使用，使用人员应能够正确使用样件； 4.1.3 样件在使用过程中，要轻拿轻放，防止在使用中导致样件损坏； 4.1.4 使用后的样件要及时放回原处，严禁样件随处乱放。 4.2 样件检验
4.2.1 工艺质量部依据样件状况编制依据样件精度检验计划（附件1），并按照计划对样件进行检验； 4.2.2 工艺质量部要经常对样件的使用情况进行检查，发现样件影响产品质量时，应查找原因，对样件精度进行检测，确保样件符合产品质量检查的要求； 4.2.3 质检班在使用样件过程中，发现样件满足不了对产品质量的确认时，应及时向工艺质量部提报检测记录，工艺质量部应及时对样件进行检测，并根据检测结果进行校型或更换； 4.2.4工艺质量部建立样件精度检验管理台帐（附件2），对样件精度检验的情况及时给予记录； 4.2.5工艺质量部对样件精度检验要认真做好记录，填写样件精度检验记录表（附件3），并对检测记录给予妥善保管。 4.3 样件校准 4.3.1检测原理 样件放置检具上检测，来判定样件是否合格。 4.3.2 检验方法： 将样件放在检具上进行测量，做好记录，做到全尺寸检验，检验记录的结果与原始样件检验记录的结果基本相符，无超出原检测范围值的话，表示此样件使用状态良好，可以继续使用。 4.3.3校准周期 1）样件在正常使用的情况下，校准周期为一年； 2）当样件满足不了对产品质量的确认时，应立即进行校准。 4.4 样件保管 4.4.1样件要给予妥善保管，防止损坏或变形； 4.4.2 放置样件的地方要干净，符合样件放置要求，实施定置管理； 4.1.3 不同样件要分类存放、实施定置管理。
冲压车间过程质量控制管理办法
*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
样件管理办法
1 目的 为使样件的适用性质量得到有效控制，本办法规定了公司自制件、外协(外购)件在设计开发、日常使用、维护等方面的检验及管理要求。 2 适用范围 本管理办法适合于本公司在新产品开发、工艺变更、日常生产等涉及到的自制、外协（外购）样件的管理和控制。 3 职责 3.1技术部：新品开发中负责组织顾客（主要指**质量部、工艺部）、质量部、各生产车间 等相关部门对自制件及外协件的临时样件、封样样件进行确认制定；在自制件转外协生产过程中配合采购部等相关部门对样件进行确认制定； 3.2质量部：新品开发中配合技术部对样件进行确认制定；配合采购部组织的委外（由自制 转外协）零件进行样件确认制定；配合生产车间及零件供应商对已量产的自制及外协件进行正常的样件更换以及工艺变更后新样件的确认制定；负责对已量产后的外协（外购）样件进行维护保养及日常管理； 3.3采购部：负责组织技术部、质量部等相关部门对正常生产的外协（外购）样件的确认制 定； 3.4各生产车间（包括供应商）：负责组织对已量产的自制件进行正常的样件更换、制定； 负责组织工艺变更后对新样件的确认制定；在新品开发中配合技术部对样件进行确认制定；对已确认后的样件进行维护保养及日常管理； 4 名词解释 临时样件：新产品开发过程中，工装未完成终验收及正式交付的生产过程中所制定的样件，其质量状态经过迂回工艺后达到让步使用状态。 封样样件：工装达到验收合格状态且连续生产达到一定数量且零件合格率到达要求后所制定的样件。 提样：包括新产品开发、工装更改、正常样件更换等提交的样件。
5 流程 5.1新产品开发样件管理流程 5.1.1外协（外购）件样件管理流程
QP1001进料检验控制程序
1.目的 验证分承包方提供的产品是否满足规定的产品质量要求.确保不合格原材料和外购外协件不投入使用. 2.适用范围 本程序适用于本公司产品用原材料、外购外协件及包装箱（品）进厂的检验或试验控制. （包括新产品开发、样件、小批量试制、批量生产） 3.职责 3.1质保部负责进货检验控制和归档管理,有关检验人员负责分别按进货检验作业指导书对 原材料、外购外协件的进厂检验，正确作出合格与否的符合性结论，并作好相关原始记录.作好检验状态标识. 3.2技术课负责有关原材料标准的制订及进货检验作业指导书的审核，并及时作好有关技术 更改的通知. 3.3副总经理负责进货检验作业指导书和技术更改的批准. 3.4采购课负责原材料、外购外协件的采购事宜和签订《采购合同》，原材料和外购外协件 到厂后向质保部及时提出检验申请，并负责不合格原材料及外购外协件的退货及所造成损失的索赔等工作. 3.5仓库保管人员必须及时做好相关产品标识，作好原材料、外购外协件的入库手续控制. 3.6所有员工应确保和维护检验和试验状态的标识. 4.工作程序 4.1检验和试验策划 4.1.1在产品先期质量策划阶段,由技术课负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定 特性值，相似产品/工艺的资料以及QFD/DOE分析结果制订检验流程计划（该计划须包括产品形成过程中的所有检验包括委外检验），并将检验流程计划供现场使用，其内容包括： a.注明零件名称、零件号；
b.各过程阶段的产品质量； c.简述工序名称； d.注明使用检验指导书名称/编号； e.说明决策可能性（如认可、返工、返修、隔离等）. 该检验流程计划每年由质保部进行审核，计划须与各项质量计划（控制计划）相符. 4.1.2由质保部根据检验流程计划编制检验指导书,对每项重要检验项目的方式和方法作出规 定,其内容必须包括:检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=0）、评定（统计）方法、记录方式，注明可需要提供质保书/自检报告，要求和验证方式，目检项目根据材料名称/编号等.对于复杂的检验和试验以及复检（如返工后检验）须制订检验和试验操作规程和返工指导书，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可. 4.2对进厂的原材料,外购外协件等物资进行检验,试验和验证,确保不合格的原材料、外购外 协件不入库，不投产，不使用. 4.2.1对于A类和B类物资进货检验控制流程： a.原材料(含主要辅料),外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定的地点,并以标识牌 示“待检”,作好待检工作. b.原材料和外购外协件进厂后由采购课填写《产品检验申请单》，并附分承包方提交的质 量证明文件和试样提交质保部复检，如不符合手续，质保部可拒绝接收.对没有试样的厂家应由采购课负责联系尽快解决，或由制造部及时安排有关车间制出试样. c.质保部根据进货检验作业指导书进行复检和试验，填写《检验报告单》和《试验报告单》， 作出合格或不合格的结论.如果本公司无复检手段时，可由本公司检验员赴分承包方现场或定期委外复检. d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证： ------针对分承包方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定报告； ------根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验； ------由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告； ------根据事先在质量协议中规定的检验项目，由分承包方对所供产品的质保书或自检报告进行确认； ------所供产品经检验合格或已提供了质保书情况下，对分承包方进行第二方/第三方现
样机管理办法
标题：样机领用管理办法 1 目的 为加强发动机事业部的样机管理，减少开发产品改进过程中的费用，保持样机的有效性和可追溯性，确保技术工作的顺利进行，特制定本规定。 2 范围 本程序适用于样机入库、保管、出库管理。 3 名词解释 样机是指： 3.1 新产品的发动机、老产品的改进或技术协调过程中在公司仓库中借用或领用，以及配套厂家提供或公司采购进的样机、样件及零部件。 3.2 新产品开发定型的样机、样件及零部件。 4 职责 4.1 技术开发负责样机、样件的评审、入库、保管、领用等归口管理。 4.2 各领用、借用部门负责妥善保管样机、样件。 4.3 品质部负责封样件的归口管理。 5 工作程序 5.1 样机、入库、领用 5.1.1 样机入库 5.1.1.1 开发部的样机经评审合格、小批量试产前，填写《样机、样件识别卡》,连同样机移交仓库统一管理。5.1.1.2 样车管理将样机建立《样机、样件台帐》管理。 5.1.2 样机、样件入库 5.1.2.1 对于配套部提供的需做确认的样件，应由负责该车（机）型的技术人员负责保管，在样件确认完成后，合格的填写《样机识别卡》，连同样件移交仓库管理。 5.1.2.2 若合格样件需封样的，技术人员按《封样件管理办法》的相关规定移交品质部封样，由品管部负责封样件的归口管理。 5.2 发动机样机需求 5.2.1 本公司人员凡因工作需要领用样机时，应填写《工作联络单》，负责人写清楚所需发动机基本状态要求和用途。由部门主管签字后再经过副总批准后，把工作联络单转交技术文员，技术文员负责下发给相关部门。 5.2.2 技术文员负责样机登记和样机条码标识，样机管理员应在《样机领用登记表》上登记、电脑上登记，特别是对于所领样机用途、负责人、生产日期、机型去向应填写在标贴，以便日后核查。 5.2.3技术文员根据样机需求，向仓库下达样机生产单，仓库根据计划单或样机BOM清单复查仓库物料情况，仓库人员根据计划单和状态清单先后顺序发料，发料根据样机清单，分发到生产相应岗位后，由生产安排组装。
封样件管理规定
SL/Q4-03-13 版本号：A/O 封样件管理规定 文件编号：SL/Q4-03-13 编制： 审核： 批准： 受控状态：A/0
1目的 通过对封样件的有效控制，保证零部件外观、尺寸、性能的准确性能符合相关技术文件的规定，满足生产一致性要求。 2适用范围 本规定适用于零部件封样和封样件的管理。 3 定义 对于用技术文件不能完整表达但又不能使用计量工具进行定量检测外观、形状、尺寸、色调的零部件，以及采用注塑、冲制、焊接、喷涂等工艺无法表明其缺陷的零部件质量，可采用封样的形式来表达要求。 4 职责 4.1 品管部 4.1.1 负责新品样件提出封样申请； 4.1.2负责对样件封样前的性能检测； 4.1.3负责样品封样前和研发部对样品的共同检验； 4.1.4责零部件封样时的评审和评审的零部件问题点整改情况跟踪和验证； 4.1.5负责封样件的使用和管理，保证其准确性和有效性； 4.1.6负责本部门鉴定的样品封样； 4.2 研发部 4.2.1对封样件的正确性负责； 4.2.2负责量产前的问题点回复及整改； 4.2.3 负责样品封样前和品管部对样品的共同检验； 5 程序 5.1 样件封样时间节点控制 5.1.1首批量产后由研发部向品管部提出封样申请； 5.1.2 研发封样时提前半天通知品管部，品管部安排组织封样件评审； 5.1.3对需要试装检查的零部件由品管和研发双方进行试装，并在一天内完成。 5.2 封样需求的资料和要求： 5.2.1关键零部件封样由品管和研发从量产件中随机抽取零部件做封样件； 5.2.2研发提供小批试制评审单； 5.2.3关键零部件性能实验报告和第三方检测报告； 5.2.4电器件经过品管和研发的现场性能检测并出检测报告； 5.2.5 封样时由研发和品管共同参入封样件评审并填写《封样件评审表》经双方签字做好记录。
标准样件管理规定
标准样件管理规定-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
标准样件管理规定 1、目的 为确保产品质量稳定，工程人员及品质人员应确定各类样件并保持完好，以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在产品开发和生产过程及其它过程的样件管理。如标准量块、试验用标准样件等。 3、职责 3.1 样件的确认由质保部和生产部共同确认。 3.2 生产部负责参考性样件的管理，质保部负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1 需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有参考价值，可作为今后开发依据的产品，应建立标准样件。 4.1.3具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.4无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.1.5在文字文件生效前又必须有文件进行管理时，建立样件文件管理。 4.2 需要建立样件管理的对象 4.2.1 参考性样件 ①向顾客提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②具有参考价值，可作为今后开发依据如竞争者及行业领先者的产品。 4.2.2 指导性样件 ①颜色样件、纹理样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3 样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3 样件的有效期 由于自然原因如温度、湿度、光照和氧化等使得如颜色、镀层、外观以及功能和性能发生变化的样件，特别是作为外观评判依据的样件，生产部人员和质保部人员应确定有效期如下： 序号产品类别有效期 1 冲压件、标准件 1年 2 塑料件 6月 3 橡胶件 3月
生产启动作业指导书
生产启动作业指导书 自检：当操作者拿起零件在装配前要按照作业标准规定的检验项目进行自检；对上工序装配好的工件、在装配前也要按照作业标准规定的检验项目进行自检；在本工位装配完成的工件、要再次确认装配正确后才传到下一工序 过程监控：车间管理人员、技术人员、车间质量人员，应对生产换型（生产换型有三种型式：即仅更换物料的生产换型、仅更换工装夹具的生产换型和既更换物料又更换工装夹具的生产换型，统称为生产换型）和直接生产（不用更换物料或工装的生产）所生产的一个批量产品，必须至少检查一件的过程 过程检查：车间管理人员、班长、技术人员对各工序所加工的工件，依照相应的检验卡所示的检测项目进行检测的过程； 职责： 操作员工要对来料、上工序装配的工件和本工序装配的零件的质量负责； 一个班组的任何一位员工所装配的产品、在客户处发现的质量缺陷，班长及班组成员都应对其负责（详见“员工绩效评价作业指导书”）； 4.3车间管理人员、车间质量人员、当班技术员应对批量的质量缺陷承担责任。 一、5分钟班前会 1. 安全 昨天上班时或下班已发生的安全事故、或发现的安全隐患；或以前已发生的安全事故教训。 检查劳保用品穿戴 提醒近期或历史安全事故 交待安全注意事项 集体喊出安全提醒口号 2.质量 通报昨天本班组生的质量情况，发生质量事故的原因和纠正的方法；今天所需生产产品的历史教训及注意事项，并集体喊出“质量承诺”。 人为工废 （1）跳序，通报批评加强自检 （2）装配标识不清，通报批评 3.定额完成率 通报昨天全班完成生产定额的情况，总结未完成原因，再对今天需完成的生产任务采取具体措施和方法； 实际产量/定额=完成率， 实际工时：不含换型和设备故障时间 实际节拍：实际设备单件加工时间+手工时间 4.违纪通报 将昨天各种检查情况的通报，分析原因强调遵守流程的重要性。 5. “5S”及设备的维护 通报昨天发现的情况，表扬或批评相关的员工 二、每日班前点检 1.环境安全确认 各班组每天上班前应指定专人对工作场地进行环境安全点检，查看工作场地是否有安全
标准样件管理规定55843
标准样件管理规定 1、目的 为确保产品质量稳定，工程人员及品质人员应确定各类样件并保持完好，以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在产品开发和生产过程及其它过程的样件管理。如标准量块、试验用标准样件等。 3、职责 3.1 样件的确认由质保部和生产部共同确认。 3.2 生产部负责参考性样件的管理，质保部负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1 需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有参考价值，可作为今后开发依据的产品，应建立标准样件。 4.1.3具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.4无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.1.5在文字文件生效前又必须有文件进行管理时，建立样件文件管理。 4.2 需要建立样件管理的对象 4.2.1 参考性样件 ①向顾客提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②具有参考价值，可作为今后开发依据如竞争者及行业领先者的产品。 4.2.2 指导性样件 ①颜色样件、纹理样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3 样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3 样件的有效期 由于自然原因如温度、湿度、光照和氧化等使得如颜色、镀层、外观以及功能和性能发生变化的样件，特别是作为外观评判依据的样件，生产部人员和质保部人员应确定有效期如下：序号产品类别有效期 1 冲压件、标准件1年 2 塑料件6月 3 橡胶件3月 4.4 样件的确认 4.4.1 颜色样件和纹理样件的确认：生产部根据产品定义确定颜色和纹理样件。
样件管理规范
在上次三方审核中提出,样件管理需加强,现拟写了一份<样件管理办法>请各位帮我提提建议,以达到文件更加完善.谢谢:) ,由于无法上传附件,现将文件贴于后面,欢迎各位踊跃提议. 1 目的 为使本公司样件能有效管理及正常使用，特订定本办法。 2 适用范围 公司内所有品质查证所需的成品实物。 3 职责 3.1 技术部负责样件提供、保管与定期更换； 3.2 各使用部门负责样件的清洁，及使用后规还于技术部统计保管。 4 定义 样件是指符合要求的标准的一个产品，是指导检验用的。 5 工作程序 5.1 样件的签认及制作 5.1.1 样件的制作于新产品开发试作完毕移交现场量产前或已量产的产品部份状态发生变更后的第一次批量生产前，由技术部约20厘米的样品做为提供的样件，与客户的品质担当人员，针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。 5.1.2设计变更时，按本办法中5.1.1办理。 5.1.3当客户的品质标准有异议，需重新签认样品时，按本办法中5.1.1办理。 5.1.4所有样品均需在标示卡上填妥品名、日期、色号、花纹、宽度、厚度及双方确认人签字。 5.2 样件的管理 5.2.1 经顾客与技术部同共签认的样件，由技术部负责保管，并建立台帐（见附表1）； 5.2.2 样件订在白色纸板上，外面由透明塑胶带装上，一端未封口，便于取出使用；样件注意防潮、防油污及长期光照。 5.2.3 样件的有效期原则上为1年，即每一件更换一次，如因损坏、退色等原因，应立即更换；更换时由技术部通知生产部重新打样，打好的样件，由技术部与客户的品质担当人员，重新针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。 5.2.4 技术部每年年初制定样件更换计划（见附件2），并组织实施。 5.2.5 过期样件由技术部销毁，如因市场终止使用该产品，该产品的样件将保留到有效期后将不再重新签认。 5.3 样件的使用 5.3.1 每次生产前，检验人员向技术部借出样件与此次生产产品相对比（首件确认），无异议后方可进行生产。原样件还于技术部保管经确认后的首件，剪下约20厘米左右，置物生产现场，做为此次生产的标准产品。 5.3.2 当在制定中产品检验发生异议时，由技术部提供样件与生产、质量部人员共同实施确认，以达到产能符合品质要求。 5.3.2 客户对品质有疑问时，同 5.2.1办理。转载请注明出自( 六西格玛品质网https://www.360docs.net/doc/3818274212.html, ),本贴地址:https://www.360docs.net/doc/3818274212.html,/thread-163478-1-1.html
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
工地现场样品室封样管理制度
进场材料、设备样品封样管理办法 根据工程施工合同以及相关的工程建设法律法规的要求，为保证本工程材料、设备的质量符合设计和使用要求，避免施工过程中产生不必要返工，同时为工程结算审计提供依据；特制定本办法，以利于现场材料、设备管理。 1、封样范围 适用于宣化葡萄莲花小镇一期项目施工过程中各专业工程所使用的建筑原材料、半成品、成品、设备等封样管理作业工作。 2、样品室 样品室为经监理、业主认可的场所。 2.1样品室门上应张贴与办公区相统一的标牌； 2.2样品室应防潮、通风确保样品不受到天气、环境的影响而破损、变质； 2.3样品室应配置简洁美观便于存放样品的货架和展示桌； 2.4样品室应有相应的防盗设施并安装专门的监控装置； 2.5样品室安排专人负责管理。 3、封样程序 3.1本工程所采购材料或工程设备，向监理、业主提交样品并附上必要的说明书、证书、出厂报告性能介绍、使用说明等相关资料以供业主、监理单位、跟踪审计单位确认。 3.2得到批准后，对符合技术标准的材料样品贴上有编号的封样标签作为封样件；签认《建筑材料样品封样确认会签单》（附件一），并将封好样品存放到样品封样库房。 3.3业主对已经办理完封样手续的建筑材料样品实物和配件以及相应的技术资料、检测报告、合格证书、服务承诺书等文件，实行库房存放封样与资料备案，并建立封样管理台帐。材料样品库房必须按专业分类封样存放、码放整齐，《建筑材料样品封样确认会签单》应与所标识的材料样品实物连接牢固，便于查找。 4、产品验收 当建筑材料进场使用前，应依据已经封样备案的建筑材料样品实物和配件以及相应的技术资料、检测报告、合格证书、服务承诺书等文件，对采购进场的建筑材料与封样样品的技术和质量标准的符合性验证验收。 进场建筑材料的符合性验证验收包括： ①对进场材料与样品实物及配件的外观品质、规格型号、颜色、配件等进行验收。 ②对进场施工使用的建筑材料与封样样品的技术和质量标准不一致的材料，拒绝予以验收，该批材料拒绝使 用。 5、封样管理 5.1负责材料封样样品的入库和出库核验，每周定期检查货架是否牢固、门窗是否严密、消防及用电设施是否有效。定期对已经入库封样的材料物品和封样标识进行维护管理，保持样品封样分类正确、摆放有序、标识
封样件管理办法
封样件管理办法 1目的 通过对封样件的有效控制，保证零部件外观、尺寸、性能的准确性能符合相关技术文件的规定，满足生产一致性要求。 2适用范围 本办法适用于零部件封样和封样件的管理。 3 定义 对于用技术文件不能完整表达但又不能使用计量工具进行定量检测外观、形状、尺寸、色调的零部件，以及采用注塑、冲制、焊接、喷涂等工艺无法表明其缺陷的零部件质量，可采用封样的形式来表达要求。 4 职责 4.1 质管部 4.1.1负责对样件封样前的性能检测； 4.1.2 负责样品封样前和技术部对样品的共同检验； 4.1.3负责零部件封样时的评审和评审的零部件问题点整改情况跟踪和验证； 4.1.4负责封样件的使用和管理，保证其准确性和有效性； 4.1.5负责本部门鉴定的样品封样； 4.2 技术部 4.2.1对封样件的正确性负责； 4.2.2负责新品样件提出封样申请； 4.2.3 负责量产前的问题点回复及整改。 4.2.4 负责样品封样前和质管部对样品的共同检验； 5 程序 5.1 样件封样时间节点控制 5.1.1首批量产后由技术部向质管部提出封样申请； 5.1.2 技术封样时提前半天通知质管部，质管部安排组织封样件评审； 5.1.3对需要试装检查的零部件由质管和技术双方进行试装，并在90分钟内完成。 5.2 封样需求的资料和要求： 5.2.1关重件封样由质管和技术从量产件中随机抽取零部件做封样件； 5.2.2技术提供小批试制评审单； 5.2.3关重件性能实验报告和第三方检测报告； 5.2.4车架封样必须携带塑件、前叉、龙头等辅助件进行试装； 5.2.5电器件经过质管和技术的现场性能检测并出检测报告； 5.2.6 封样时由技术和质检共同参入封样件评审并填写《封样件评审表》经双方签字做好记录。 5.3 封样后异常分类及处理 5.3.1 在封样时，由技术和检验人员共同对样件进行评审，技术类问题（封样前出现的问题点
封样件管理制度
1 目标及范围 本办法规定了封样类型、定义、原则、程序、产品验收、封样件管理及封样件更改的办法。 本办法适用于本公司内各部门。 2 封样类型 用于封样的实体可以是以下几种： a）完工产品； b）具体工序完成后的半成品及零配件； c）用于检验产品的检具； d）其它特殊用途的实体。 3 定义 根据产品使用要求，经供需双方协调认可，作为验收产品时，具有辅助参考标准的实体，称为封样件。 4 封样原则 4.1 当产品无法完全用检验的数据作为该产品的有关项目的验收标准时，可采用封样； 4.2 当专用检具使用频率很高，需要经常校正； 4.3 具体工序完成后的半成品及零配件容易产生技术分歧，可采用封样； 4.4 因某种特殊情况，各部门协商一致要求封样的，可采取用封样； 4.5 封样件必须符合设计图纸的相关要求。 5 封样程序 5.1 当产品的外观项目不能清楚地描述或有关检测手段一时难以到位，或由于质量提升需要日后参照参比的，可对实体进行封样； 5.2 封样应由质检部门提出并通知生产部门、负责封样件检验人员、设计人员参加确认，封样件必须经过检验负责人审核，技术负责人批准后方有效； 5.3 供需双方对封样件，针对其有关项目，在实际使用场合进行效果验证，经双方协调认可后，对满足使用要求的产品进行封样，作为封样件； 5.4 将有关数据及要求说明记录在“封样卡”上，供需双方各执一份； 5.5 产品经封样后应进行分类，建立封样件台帐。
6产品验收 6.1 产品验收时，以封样件及封样卡为依据进行验收，封样件及封样卡所规定的状态为接收该产品的最低条件； 6.2 验收人员应是封样时参加的人员或其指定人员。 6.3 验收时发生异议，应召集当时参加封样的有关人员重新确认并记录。 7 封样件管理 7.1 封样件至少二件，供需双方各一件； 7.2 供需方必须做好明显的标记，妥善保管。封样件损伤时，需要重新封样。 8 封样件更改 当产品的各种调价发生变动时，封样的条件也需要变动时，应将原封样件作废并按规定第5条重新封样，同时通知相关人员。 9 相关表单 9.1 封样件吊牌 SY/QW020-01 9.2 封样件台帐 SY/QW020-02
供应商管理办法
目录 前言 目录 一组织架构 二供应商选择和认可 1、供应商选择原则 2、供应商选择过程 三开发阶段供应商管理 1、样件开发和认可过程 2、小批量认可过程 四量产阶段供应商管理 1、订货与交付 2、产品检验 3、产品标识和包装要求 4、批次管理及追溯 五采购过程 1、编制采购计划 2、采购订单的外发 3、开票和付款 4、采购量的分配方式 六供应商报价过程
1、采购定价分类 2、标准件采购定价 3、定制件采购定价 4、零星采购定价 七质量控制管理 1、产品资料的提交 2、不合格品处理 3、质量问题反馈 八供应商审核 1、审核类别 2、审核实施 3、审核整改 九索赔管理 1、索赔件来源 2、不良件索赔过程 3、索赔标准 十顾客财产管理 2、顾客财产类别 3、顾客财产维护管理十一供应商考评管理 1、供应商分类 2、供应商月度评定
3、供应商年度评定 附件1 流程图 附件2 PPAP管理办法 一组织架构 二供应商选择和认可 1、供应商选择原则 1.1 “管理体系”原则供应商必须按照ISO/TS16949的标准建立完善的质量管理体系，并通过第三方质量体系认证。供应商只通过ISO9001：2000质量管理体系，在产品开发和批量生产过程中，需按**汽车的要求执行，运用APQP、PPAP、FMEA、MSA和SPC五大质量工具。 1.2 技术保障原则新选供应商应具备拟供应零部件所需的充分的开发能力，具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验。1.3 “成本优势”原则同行业内成本具有竞争力的企业优先考虑。 1.4 “响应及时”原则供应商具有较强的合作及服务意识，能把**汽车的新产品作为重要项目予以推进。在产品开发和生产过程中，供应商能积极配合昌辉公司，确保项目的开发进度或产品质量和交付。 2 供应商选择过程 2.1 供应商需求
客诉处理流程及管控办法
目的 为规范公司客户投诉的认定及处理，确保客户投诉得到及时响应，防止非预期性的缺陷重复发生。
适用范围 本办法适用于公司所有的外部客户投诉。 定义 客户投诉：由于交期、质量、交付数等情况未能满足客户确定的要求，而致使其产生的抱怨。 一般性客诉：发生不涉及到产品本身特性方面的诸如质量、物流运输的少量损坏、轻微的外观不良等客户抱怨。 严重客诉：产品性能。关键尺寸、使用功能等方面出现的客户抱怨以及客户批量退货的抱怨。 职责 营销中心（承担产品发多发少及发错的责任） 负责与顾客日常沟通，受理客户投诉，填写《顾客投诉登记及处理报告》发给LED 质控部传递客户投诉事件，相关投诉措施报告回复于客户，以及协助客户现场处理； 质控部（承担检测失败的责任） 负责组织相关部门进行原因分析﹑提出纠正措施，并对改善对策进行检查。 负责按期向客户提交临时处理措施，以及完成客诉8D报告。 技术部（承担技术资料缺失或者技术资料指导异常的责任） 负责对涉及产品技术性问题作分析与改进。 制造部(自制部分）承担偶发性尺寸偏差责任，配合改进措施的实施。 物控部延迟交付的责任，配合改进措施的实施。 流程 客户投诉确认 营销客服部接到客户投诉后，需与客户进行确认其投诉详细信息：缺陷（缺陷照片）、发生时间、发生地点、数量、产品批号、发货日期、是否退货等；并将以上信息准确的输入在《顾客投诉登记及处理报告》，在4H内传递至质控部。 顾客投诉的责任认定 a)质控部在接到投诉信息后，同相关部门人员予以初步对缺陷的产生原因进行分析，并判定其责任归属（客户或公司）。 b)针对不合格状况调查（根据需要可由营销客服部/质控部负责人去客户现场调查分析，确认产生不良的原因），经调查和分析确定为客户责任时，质控部分析结果的详细资料传递至营销客服部，由营销客服部回复顾客说明； c) 经调查和分析，确定为公司责任时，则由质控部组织建立整改小组，商讨确立解决不良的整改措施。 临时措施制定
ISO9001-2015样件管理办法
样件管理办法 1、目的 1.1为确来料产品质量稳定，进料检验处检验人员有参照依据、以便在产品发生变异或需要时用于质量分析和比较参考。 2、范围 适用于本公司在IQC进料检验过程的样件管理。 3、职责 3.1样件的确认由品保部与技术部共同确认。 3.2IQC负责参考性样件的管理，IPQC负责指导性样件的管理，各使用部门负责样件的保管。 4、内容 4.1需要建立样件管理的情况 4.1.1由客户、供应商提供用于产品开发、设计变更及检验基准的产品，应建立标准样件。 4.1.2具有生产现场指导性、参考性的产品或零部件，应建立标准样件。 4.1.3无法用文字文件进行说明或用样件管理优于文字文件管理时，建立样件管理。 4.2需要建立样件管理的对象
4.2.1参考性样件 ①客户提供并要求作为产品开发、设计更改、开模、绘制及建立检查基准的； ②外购件原物料。 4.2.2指导性样件 ①外观样件 ②功能性样件 ③尺寸不易测量的零件； ④类似的产品（零部件），以目视不易区分的； 4.2.3样件的数量 原则上每种样品的封样数量为1件，特殊情况可适当增加。 4.3样件的有效期 样件的有效期原则上为1年，即每一件更换一次，如因损坏、退色等原因，应立即更换；更换时由品保部通知技术部重新签样，由技术部、采购部与客户的品质担当人员，重新针对产品的外观，包括颜色、花纹、宽度、厚度会同签认。 4.4样件的确认 4.4.1外观样件和极限样件的确认：技术部根据产品定义确定外观颜色和极限样件或由客户签样。
4.4.2其他指导样件的确认：依据产品图纸进行确认。 4.5样件的审批 4.5.1外观样件和极限样件由品保部负责建立和审批，并按文件管理的要求传递相关执行部门。 4.5.2其他指导性样件由质保部负责建立和审批。 4.6样件的管理 4.6.1建立样件文件档案 品保部人员或技术负责本项目人员应在样件上加贴含有样件编号、名称、确定日期以及有效期的样品标签；同时，还应建立《样件登记表》记录上述内容以及样件的保管者或使用者。 4.6.2样件的储存 样件的保管者应确保样件及其保存环境不受非自然因素的影响，且使样件受自然因素的影响发生变化的程度降至最低。其中外观样件应遮光保存，未做表面处理的样件应做防护处理，其他所有样件应避免灰尘影响。 4.6.3样件的借用 样件严禁借用，如需使用应在样件室内进行，并要保持样件的完好。 4.6.4样件的处置 4.6.4.1样件在使用过程中发现失效，应立即按上述要求重新建立样件，失效
标准样件管理规定
标准样件管理规定 一.范围 此规定适用于钢丝标准样件的选定、使用和管理。钢丝以外的其它产品可参照执行。 二．职责 1．产品标准样件由顾客选定并提供，移交给生产单位。 2．生产单位技术质量科负责标准样件的编号、标识和登记。 3．标准样件的保管和使用由生产班组负责。 三．管理程序 1．标准样件由顾客选定确认有效后，移交给生产单位，作为验证产品合格的标准。 2．生产单位内部工序间选定样件时，只需经本单位技术、质量负责人审签即可。该样件应注明“工序间使用”字样，由生产单位负责编号、登记和保管。工序间使用的样件不能作为产品最终验收的依据。 3．标准样件及样件标识应栓（贴）在一起，任何人不能擅自拆除。四．标准样件管理要求 1．标准样件由生产单位妥善保管在样件架(示板)上，不得使其脏污锈蚀、损坏或丢失。标准样件应精心合理使用，保证其验收产品的标准性和可靠性。 2．当顾客对标准样件更改时，应及时通知生产单位，样件失效不能继续使用。
3．标准样件如有损坏、丢失、变形等情况不能使用时，应作出明显禁用标识进行有效隔离，并通知顾客重新选定确认标准样件。五．标准样件的使用 1．每班次生产前，操作者比对标准样件制作出合格的首件，经检查员按标准样件对比检查首件，首件合格后贴上首件合格标识，作为此班次生产的标准产品样件，置于生产现场，操作者以首件对比生产加工件合格与否。标准样件使用后应放回到样件架(示板)上，不得随意乱放。 2．在加工产品中，加工件发生异常，检查员以标准样件对比加工件，以达到产能符合品质要求。 六. 标准样件的检验 1. 标准样件由顾客每季度进行一次检验（生产单位把样件送到顾客方检验或顾客到生产单位检验），以确保标准样件合格有效。七．标准样件的有效期 1. 标准样件的有效期为一年。 2．标准样件有效期满顾客应更换新的标准样件，保持标准样件持续有效。
某公司样品样件管理规定
样品样件管理规定 1.目的： 确保本公司用以比对检验或作为生产比对用的样品其取得，核准、保管、使用、报废及当产品在量产中发生偏差时,能提供用以质量分析和比较参考。 2.范围： 2.1客户所提供新开发件或设计变更的PPAP样品. 2.2供方经提样合格的供方样品. 2.3本公司用于培训员工的各种典型失效模试样品. 2.4用以比对检验或生产时用来比对的外观边界样品. 2.5在PPAP时，做过试验的各种测试样品. 2.6工程上用以参考的样品. 3.职责： 3.1色光泽限度样由工程部主办，品保部管理。 3.2外观限度样品由品保部主办并管理。 3.3各种品质标准之样品，经核准后，由品保部依本办法建立一览表列管。 4.定义： 4.1限度样品：凡本公司各检验、生产、工程等人员所使用的经核准之色卡、 色光泽限度、外观限度、（半）成品等以感官用于相互比对以
做为放行依据之样品谓之限度样品。 5.流程：无 6.内容： 6.1 核准权责： 6.1.1色光泽限度样品：由工程部主管核准，送客户承认并注明有效期限， 分发到品保部管理6.1.2外观限度样品：由品保部主管核准，送客户承认并注明有效期限.亦由品保部管理. 6.1.3产品在生产作业中，若在外观的检验标准上,品保或生产人员在作业 中碰到模棱两可的情形时，先按《不合格品控制程序》标示、隔离 处理，然后由品保主管会同工程主管签订批次性的限度样板，必要 时须送客户确认。 A)批次性的限度样板的标准来源: a)客户提供之文件或色板、色卡等。 b)客户签核之色光泽限度或外观限度。 c)专业之经验. B）品保人员与生产人员在进料、制程成品等检验时均以客户 所承认的限度样品的依据，对所加工的部品进行判定。 C）依6.1.3所判定之标准专案人员须在限度样品上签名确认并注明期限。 6.1.4本公司所授权之外观专案人员，公司赋予完全的授权，其所下的决