焦化系统熄焦塔工程施工方案.

XXXXXXXXXXXXXXX工程熄焦塔工程

施

工

方

案XXXXXXXXXXXXXX项目部

目录

1、工程概况

2、工程施工依据及规范标准

3、施工前准备工作

4、主要机具设备及劳动力配备

5、主要分项工程具体施工措施

6、质量保证措施

7、安全保证措施

8、现场文明施工

9、雨季施工措施

10、工程进度计划

11、平面布置图

12、脚手架计算书

1、工程概况：

本工程为河XXXXXXXX熄焦塔工程，属熄焦系统，位于焦炉北侧。熄焦塔塔高68m，外形尺寸：长12.60m，宽12.60m。钢筋砼结构，采用C30混凝土；混凝土墙厚300mm。

标高±0.000m至+58.000m段，设计为缸砖内衬，缸砖规格230*113*65，内衬厚120mm。底板及塔身内自±0.00至+68.00设有外露钢楼梯。+8.230m、+19.470m、+27.970m、+42.970m、+57.970m、+66.470m处设有现浇砼平台。塔体内0.150m处设有熄焦车轨道。

采用现浇钢筋混凝土基础，基础深度-4.60m、-3.00m，混凝土标号为：C30。基础承台采用100厚C10砼垫层，独立基础，基础间用连梁连接。

本工程主要施工难度在于垂直运输以及垂直度的控制。

建设单位：XXXXXXXXXX公司

设计单位：XXXXXXXXX公司

监理单位：XXXXXXXXXXXX公司

勘察单位：XXXXXXXXXXXXX

施工单位：XXXXXXXXXXXXX

2、工程施工依据及规范标准

依据国家现行规范、规程、标准；设计图纸、勘察报告；ISO9001:2000、ISO14001:1996、OHSAS18001:1999综合管理体系标准。

结合以往施工同类工程的施工经验材料及我公司自己的工法，我公司施工能力、技术装备状况而制定。

施工所用规范列表如下：

3、施工前准备工作

3.1施工前有关技术人员要仔细审阅图纸，并要内部先行图纸自审，且做好记录，尤其要注意与其他专业的配合问题。

3.2施工前对职工进行质量、安全教育，从而提高职工的质量、安全管理意识。

3.3施工前对职工做好施工技术和安全交底，并做好签字记录。

3.4施工前期所要材料要及时进场到位。

3.5做好三通一平，水、电、路都通畅，场地预先平整好。

4、主要机械设备及劳动力配备：

4.1劳动力配备：

4.2主要机械设备：

5、主要分项工程具体施工措施

施工流程：测量定位——基础垫层——基础及连梁——±0.000以下墙体——塔内外土方回填（L-1砖模砌筑）——轨道梁及塔体底板及水沟施工——主体各层施工及脚手搭设——钢梯安装——脚手架拆除——塔内轨道安装

熄焦塔根据图纸及施工情况，拟分做如下区段进行施工：

5．1土方工程

5.1.1开槽前测量人员依据施工图纸放好基槽上下口白灰线。工作面宽度取300mm；考虑基础施工在雨季，沿槽底四周设排水明沟，沟宽500mm，深400mm；在基坑对角各设置800*800*1000（mm）集水坑一个。

5.1.2基础土方工程采用反铲挖土机进行开挖，根据地勘报告提供的土质情况，土方放坡按1：1放坡，挖土机预留100mm人工清理层，由人工配合挖土机随挖随清，测量放线人员全程跟踪检查，以防超挖扰动原土层。挖槽结束后要及进清理修整。并且完毕后及时找甲方、设计、监理有关人员进行验槽，合格后方可进行下道工序。

5.1.3基础施工完毕要及时进行回填，大面积回填土采用推土机进行推平碾压，厚度不超过0.5m，对于边角碾压不到的地方时采用蛙式打夯机夯实，每层厚度不超过0.3m。回填前应对地下结构作好隐蔽工程验收记录，回填过程中要按层次部位作好回填土试验。

5．2钢筋工程

5.2.1钢筋的检验

5.2.1.1钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量（物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到现场），钢筋进场后，根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后，方能批准使用。

5.2.1.2进场钢筋原材要按未检验钢筋、检验合格钢筋、检验不合格钢筋分别堆放、并挂标识牌。标牌必须明示其：规格、生产厂家、材质、进场日期、数量及检验状态，必要时应标明炉批号。

5.2.1.3钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状老锈，否则不得使用。检查合格除锈后方可加工制作。

5.2.2钢筋的加工制作

5.2.2.1钢筋配筋工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）和设计要求执行。结构中所有大于300mm的洞口，在配筋时，按照洞口配筋原则全部留置出来，不允许出现现场割筋留洞的现象出现。

5.2.2.2项目部根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。

5.2.2.3钢筋下料前，钢筋工要认真阅图，下料尺寸规格要符合设计要求，钢筋表面应洁净无损蚀，带有颗粒或老锈的钢筋不得使用。

5.2.2.4钢筋在制作完毕后，应按规格、部位、尺寸分类堆放整齐，底部应垫起，以防止钢筋锈蚀，并且作好标识，以免混淆。

5.2.2.5钢筋在制作过程中如发现钢筋脆断等质量问题时应及时通知质检员、材料员。对该批钢筋进行复检，并且作好标识和记录。复检不合格的不能使用，按不合格品处理。

5.2.3钢筋的堆放

5.2.3.1钢筋要堆放在现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。钢筋标识牌要统一。

5.2.3.2钢筋要分类进行堆放，如直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起。钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋在水中生绣。生绣的钢筋一定要除绣后由现场钢筋责任工程师批准后使用。

5.2.4钢筋的位置控制

5.2.4.1钢筋保护层控制：柱、墙的主筋采用砂浆垫块。楼板、梁底面使用砂浆垫块。

5.2.4.2墙体钢筋位置控制：

墙体水平筋

钢筋定位架

间距1.5米

焊接

5.2.4.3柱子钢筋位置控制：

将柱子钢筋与框架梁点焊连接，在柱子上部将箍筋与柱筋焊牢5.2.4.4其他部位钢筋位置控制:

用于基础梁或四肢箍的平台梁，间距2.0

5.2.5钢筋锚固、接头要求

5.2.5.1钢筋的接头宜设置在受力较小处。接头末端至钢筋弯起点距离不应小于钢筋直径10倍。

5.2.5.2钢筋接头应相互错开。柱直螺纹接头、梁直螺纹接头连接区段的间隔长度为钢筋直径的35倍，且不小于500mm：钢筋绑扎搭接接头连接区的长度为1.3L1（L1为搭接长度）。

5.2.5.3凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头百分率应符合设计要求。钢筋锚固和接头应严格按照设计和施工规范《GB50204-2002》的要求施工。

5.2.5.4钢筋锚固和接头搭接按照施工规范《GB50204-2002》的要求执行。

5.2.6钢筋连接

5.2.

6.1 本工程钢筋直径Ф≥18mm的钢筋采用直螺纹连接，Ф＜18mm的钢筋采用搭接，直螺纹连接应用在基础底板、框架柱、框架梁和部分楼板，搭接主要应用在侧壁和平台板板。接头按照50%错开，错开接头大于35d。

工艺流程：

A、预连接：螺纹套筒验收——钢筋端面平头→直螺纹套丝→丝头质量检验→利用套简

连接→接头检验；

B、现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→用扳手现场拧合安装→作标记→质量检验。

5.2.

6.2 采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。钢筋机械连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称百分率），应符合下列规定：

（1）接头设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内接头的百分率不应大于50%。

直螺纹套筒连接区段示意图

（2）接头避开有抗震设防的要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区，当无法以避开时，且接头百分率不应大于50%。

（3）受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。

5.2.

6.3材料的要求

（1）套筒材料采用优质碳素结构钢或合金结构钢，材质符合GB699规定。

（2）钢筋套丝后的螺牙符合质量标准。

（3）钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准，并与连接套筒螺纹规格相匹配。

（4）连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。

（5）各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。

（6）连接套两端的孔必须用塑料盖封上，以保护内部清净，干燥防锈。

5.2.

6.4钢筋螺纹加工

（1）加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

（2）加工钢筋螺丝，采用水溶性切削润滑液气温低于0℃时，掺入15%-20%亚硝酸钠，不准用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

（3）操作人员应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

（4）经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。

5.2.

6.5钢筋连接

（1）连接钢筋时，钢筋规格和连接规格一致，钢筋螺纹的形式、螺距。螺纹直径与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

（2）连接钢筋时对准轴线将钢筋拧入连接套。

（3）接头拼接完成后，使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

5.2.

6.6钢筋接头检验

（1）工艺检验:在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。

（2）现场检验:按检验批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一验收批，不足500个接头的也按一批计，每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

5.2.

6.7钢筋接头用直螺纹连接经检测合格后方能使用，加工人员应按规定的检查方法检查接头的连接质量。质检员应随机抽样进行检查，保证直螺纹连接满足规范要求。

5.2.

6.8连接钢筋时，钢筋规格应一致。

5.2.7钢筋绑扎

5.2.7.1钢筋的接头要严格按规范要求设置，相互错开，钢筋绑扎在同一接

头区段内的受力钢筋的截面百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%；采用直螺纹接头时，在任一接头连接长度为钢筋直径D的35倍，且不小于500mm的区段内，受拉区不得超过50%，受压区不受限制，接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于弯距最大处。

注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不小于300mm。在绑扎搭接接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。

5.2.7.2钢筋绑扎搭接连接见下面示意图：

钢筋绑扎搭接接头连接区段示意图

5.2.7.3钢筋绑扎前应对垫层和模板进行清扫，底层钢筋保护层用砂浆垫块，基础、柱、梁侧面采用砂浆垫块的方法来保护。

5.2.7.4梁、柱的箍筋，除设计有特殊要求外应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向相互错开设置。

5.2.7.5钢筋绑扎骨架的允许偏差：

5.2.8钢筋清理及成品保护

5.2.8.1钢筋堆放时，不可避免淋到雨水。故在钢筋使用前，应检查钢筋是否生锈，对生锈的钢筋做除锈处理，保证混凝土对钢筋的握裹力。

5.2.8.2浇筑混凝土前，竖向钢筋采用pvc管或塑料布保护以避免受到混凝土泥浆的污染。或者在每层混凝土浇筑完毕后，及时用湿布将竖向钢筋上的水泥浆擦掉，以保证混凝土对钢筋的握裹力。

5.2.8.3直螺纹接头套丝后要及时套上保护帽。

5.2.8.4在浇筑混凝土时，应在过道上铺铁板或木板，防止踩蹋钢筋，派专人看管，发现钢筋位移及时调整。

5.2.8.5支模板时，不得将支模顶撑焊在受力主筋上。

5.2.8.6浇筑混凝土时，严禁碰撞预埋件，如碰撞按设计重新固定。

5.2.8.7各工种不准任意掰动切割钢筋。

5.3模板工程

5.3.1模板选型

本工程主要采用木模板和木方拼装的组合模板。模板加固采用48×3.5mm钢管，且应有足够的刚度和稳定性。

5.3.1.1基础

采用模板一次性架设好至设计标高，模板加固采用48×3.5mm钢管，辅助ф12对拉杆，基础梁模板采用钢管支撑；底梁模板采用钢筋托支撑，基础拉梁底模采用砖模。

5.3.1.2底板梁模板

底板梁与底板混凝土分两次进行浇筑，施工缝留置在板底，水沟侧模板采用240mm厚砖模，板底以下部分施工完毕后进行回填土至底板垫层底标高，进行底板混凝土浇筑，水沟处施工如下图：

水沟

水泥砂浆240

厚砖墙

水沟砼

5.3.1.3墙体模板

采用木模板。支模时模板中间采用对拉杆，水平间距500mm ，竖向间距500mm ，内外都采用48×3.5mm 钢管，间距500mm 。

5.3.2模板支设

本工程采用竹胶板的方法进行施工，直壁施工前，将轴线用墨线弹出，先砌筑缸砖，再拼内模后绑扎钢筋，支撑外模，缸砖砌筑按每四皮砖留设间距500×500（mm ）的对拉杆，缸砖及模板每1.5m 移置一次，分三节移置。

对主体结构砼垂直度的控制，实际是控制模板的垂直度和其支撑系统牢固性的，达到控制结构垂直度的目的。用经纬仪、线锤和钢尺检查模板控制精度。模板支撑示意图如下所示：

熄焦塔内拱形梁采用木模板施工，将钢管沿设计半径弯曲成孤，按标高支撑，绑扎钢筋前，将缸砖砌于拱型梁底模上，再绑扎钢筋。砼浇筑完毕，初凝前，按模板标高砌筑面层缸砖。（如下图所示） 浇筑砼前，与砼直接接触的模板必须刷脱模剂，模板与模板之间的拼接应严密、错缝，支撑墙体的撑杆应牢固，侧模板必须在保证不损坏砼表面及棱角情况下方可拆除，其它模板待砼强度达到75％后方可拆除。

缸砖砌筑相互错半砖，模板拆除后缸砖应勾缝，并将表面杂物清扫干净。

、拱形支撑φ22钢筋焊

、模板采用木模板。

熄焦塔圆拱脚手架支撑图

5.3.3模板拆除

侧模在砼强度能够保证构件不因拆模而变形且棱角完整时既可拆除：预留孔洞的内模在砼强度能保证孔洞不发生塌陷和裂缝后时既可拆除：承重模板的拆除时间要根据同条件养护试块的试压结果严格按规范要求控制。

5.4混凝土工程

5.4.1一般要求

5.4.1.1混凝土搅拌采用集中搅拌站搅拌，混凝土运输采用8m3罐车运输，塔体及基础采用混凝土泵车及拖式泵进行浇注，必要时使用塔吊料斗配合浇注。混凝土搅拌前要严格控制原材料的质量，水泥、砂、石子进场要有合格证。并按批量及时进行复检，水泥500t为一批取一组试样，少于500t按一批计；砂、石子，每600t为一批，各取一组试样，小于600t按一批计，复检合格后才可搅拌砼。

5.4.1.2混凝土施工尽量采用一次连续浇筑的方法，但也要考虑减少一次浇筑混凝土量的原则和高层的条件，将能分开的、允许留置施工缝的部位分开施工。

5.4.1.3在施工缝浇筑砼之前，先用清水冲洗干净，然后浇灌砼时先浇一层与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆50-100mm厚，最后浇筑砼，接缝处要振捣密实，以使新旧砼紧密结合。

5.4.1.4 在浇筑砼时，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，对模板缝隙和孔洞应堵严，并检查模板支撑是否牢固，对木模应浇水湿润，但不得有积水。

5.4.1.5 浇筑砼应分层连续进行，分层厚度不超过0.5m。当必须间歇时，间歇时间尽量短，并应在前层砼初凝前将上层浇筑完毕。

5.4.1.6砼振捣采用插入式振捣棒，振捣要均匀密实，振捣点按300mm间距布置。振捣上层砼时振捣棒要插入下层50mm左右。振捣时间应使砼表面浮浆不再沉落为止。

5.4.1.7砼浇筑自高处倾落的高度不应超过2m，超过3m应改用串筒，以防砼发生离析现象。

5.4.1.8 在砼浇筑过程中，注意振捣棒不要与预埋件、螺栓和预埋管等碰撞，以防止预埋件移位，应设专人看护，当发现有变形、移位时及时采取措施进行处理。

5.4.1.9砼浇筑完毕后，应及时进行洒水养护，防止砼表面出现收缩裂纹。养护期不小于7天。

5.4.2砼泵送

5.4.2.1泵送混凝土配合比要求

A.泵送混凝土中要掺加适量粉煤灰以及高效减水剂，保证泵送效果。改善混凝土的和易性,减少混凝土的塌落度损失，。为避免墙体混凝土产生裂缝，泵送砼尽量减少塌落度，以不大于12－14厘米为宜。

B.泵送混凝土原材料控制，水泥采用丰润第一水泥厂生产的燕山牌PS32.5等级水泥，砂子采用中砂，石子采用5～20㎜碎石，混凝土搅拌严格按配合比通知单进行配料。

5.4.2.2混凝土泵管设计

A.泵管设计中考虑范围包括：混凝土的输送压力，收缩短管的长度，少用弯管和软管，以及便于装拆维修，排除故障和清洗，特别是混凝土的输送压力。为保证配管的稳定。注意水平管和立管之比要满足规范要求。

B.泵管的固定：泵管沿外脚手架上升，该处脚手架需要单独搭设，单独与结构拉结，不能与施工脚手架发生连接。泵管不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，且应符合下列规定：干管每隔1.5m左右用支架或台垫固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。泵管要在以下部位进行固定：泵管与拖式输送泵接口部位附近—该处受到的冲击力最大，采用埋入地下的混凝土墩固定。

C.泵管进入竖直段，要在转角处进行固定,采用架料钢管夹住竖向支架两侧并通过木楔固定。垂直管在每层楼板处与结构进行固定。

5.4.3砼浇筑

5.4.3.1 基础采用汽车砼泵车进行浇筑。塔体在35米以下采用汽车砼泵车进行浇筑；35米以上采用拖式泵进行浇筑，管道从塔内随着施工作业层的升高而爬升。

5.4.3.2 在浇筑前应做好充分的准备工作，技术部根据专业项目施工方案向工程部进行方案技术交底。浇筑前工程部牵头组织责任工程师、工人进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。

5.4.3.3施工缝留置：熄焦塔高68米，混凝土分段浇筑：底板梁进行砼施工时，在板底以下200mm处留置施工缝；58米以下墙体先砌砖，后浇筑墙体混凝土，砌体厚120㎜，分段浇筑；圆拱混凝土一次浇筑完毕，墙体每段浇筑高度为4m。

施工缝按照如下方法进行处理：

（1）清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等。

（2）将外露钢筋上的锈斑及浮浆清理干净。

（3）必要时将旧混凝土凿毛。

（4）用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑混凝土以前保持湿润。

（5）浇筑新混凝土以前，在接缝面上应先铺一层厚度为20~30mm的水泥砂浆。

（6）将施工缝附近的混凝土细致捣实。

5.4.3.4 浇筑间歇时间：砼浇筑应连续进行，必须间歇时，其时间应缩短，确保前层砼初凝前，将第二层砼浇筑完毕，按不同强度等级，不同部位根据气温提出砼的初凝要求，最长应在4小时内覆盖。

5.4.3.5 浇筑时应注意的要点：在浇筑工序中，应控制砼振捣的均匀性和密实性，砼分层厚度在500mm内，并设测杆检测，振捣棒应插入下层砼50mm以上，振捣棒移动间距在400mm 左右。谨防漏振、过振。

5.4.3.6 浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并立即采取措施在浇筑的砼凝结前修整完好。

5.5砌筑工程

熄焦塔▽58.000米以下混凝土墙体里侧、圆拱下面砌缸砖，墙体缸砖规格为230×113×65㎜，施工时用M10水泥砂浆砌筑，缸砖砌筑好后再浇筑混凝土，使缸砖与混凝土紧密结合，缸砖竖向五皮，横向每隔三块顶砌一块深入混凝土内120mm。

5.5.1 砂浆搅拌采用砂浆搅拌机，严格按砂浆配合比进行搅拌。

5.5.2 砌体要求灰缝平直，垂直控制在8㎜以内，平整控制在5㎜以内。

5.6 脚手架

本工程由于其特殊性，脚手架分内外两部分，外部1—3轴方向为双排脚手架；A—B方向合计为三排脚手架：最内侧一排为单立杆，坐落于每层平台上，外侧两排为双立杆；内部为双立杆满堂红脚手架（详细计算见后附件），配置扭力扳手两个，跟踪检查脚手架扣件连接情况，及时发现隐患并纠正。

5.6.1基本构架尺寸

5.6.1.1本工程结构施工与装饰工程的外架统一考虑。

5.6.1.2外架1—3轴方向采用双排脚手架，横距1.2m，步距1.2m，排距1.2m，里排立杆离框架柱外边缘不得小于300m。扫地杆离地面200高处纵横设置；A—B轴方向采用三排脚手架，横距1.2米，步距1.2米，外双排排距1米；最内侧距离墙体300mm，第二排距离柱边400mm。

5.6.1.3内架根据实际情况采用满堂红脚手架，根部落在现浇板上的必须加跳板支撑。

5.6.2其它构造要求

5.6.2.1通道入口根据现场平面情况设置，洞口剖面尺寸1.5m×2.2m，安全过道伸出脚手架外边3米。

5.6.2.2剪刀撑设置在平面转角处，中间每隔15-20m设一道，剪刀撑按60°布置，连接6~7根立杆。

5.6.2.3连墙杆：墙体埋设预埋件，按两步三跨布置，里、外架立杆对应布置，连墙杆要求水平布置设在外架主节点处。

5.6.2.4安全网：安全网分平网、外挂网，外挂网宽2m，必须与外架可靠绑扎。

5.6.2.5小横杆在作业层按1.5m间距布置，其它按3.0m布置，长度1.5m。脚手板采用50mm×200mm，作业层满铺。严禁出现探头跳的情况，跳板两端必须用8#铁线绑扎两道。

5.6.2.6大横杆布置在立杆内侧，小横杆架在大横杆上，大横杆及立杆的接长用一字扣，剪刀撑用回转达扣，其它杆件的连接采用直角扣件。

5.7垂直运输

熄焦塔高68米，在熄焦塔北侧设置安装50塔吊一台作为垂直运输工具，具体参照《塔吊安装方案》。

为保证塔吊稳定性、安全性，保证正常的施工，在熄焦塔每层平台板外侧设置预埋铁件，作为塔吊附着连接点。

5.8楼梯安装

外楼梯采用预制楼梯踏步、平台板与槽钢焊接组成，施工顺序为踏步、平台板预先按图纸浇筑成型，楼梯踏步与28a槽钢连接成功后由塔吊进行整体吊装进行安装，安装顺序为由上向下进行。

6、质量保证措施：

6.1质量目标：

工程质量合格率100% ，分项工程优良率95%以上。

6. 2质量管理体系

6.2.1项目经理部按ISO9002标准建立质量体系，由项目经理、分管的副经理和项目总工程师、各职能组为成员组成质量关体系。下设的质量监督员负责本项目工程质量的监督检查和管理工作，做好本项目工程质量的管理工作，并形成自上而下的现场质量监督检查网。

6.2.2对企业施工生产员进行严格的质量教育，贯彻落实工程质量方针目标，按质量管理责任制进行严格的施工管理。在业主、工程监理人员的监理和市质量监督站检查监督下，按照国家质量技术规范、标准，做好各项工序的质量保证工作。

6.2.3为使工程质量时时处处均在受控状态，在施工过程中严格按照施工方案、施工程序文件、作业指导书及质量计划的内容执行。对已确定的“特殊工序”和“关键工序”必须要编制符合本工程实际的作业指导书，对特殊和关键工序从工艺制定、材料物资及管理和操作人员实行重点控制，以保证质量目标的实现。

6.3施工阶段的质量控制

6.3.1加强对施工工艺的质量控制。在施工过程中，要预先向作业者进行工艺过程的技术交底，交待清楚有关的质量要求和施工操作技术规范，同时要求作业者认真按工艺卡进行作业，是施工工艺的质量控制标准化、规范化、制度化。

6.3.2 加强对施工工序的质量控制

施工工序质量控制的重点为施工质量控制点的质量检测，采取相应的技术和管理措施，以消除控制质量现状与质量控制目标之间的差距，本工程设如下质量控制点：

6.3.3土建工程质量控制点及手段