水泥粉煤灰稳定碎石底基层施工方案

水泥粉煤灰稳定碎石底基层施工方案

水泥粉煤灰稳定碎石底基层试验段的施工是为全线底基层施工探索一套标准的施工方法，确定适合基层施工的组织方式、验证机械设备的工作效率、优化施工参数，用以指导基层的全面施工。

现水泥粉煤灰稳定碎石底基层的技术及施工准备工作已全部结束，施工人员及机械设备全部到位，我部已具备水泥稳定碎石基层施工条件，现根据相关技术规范及和业主、监理程序要求，我部特编制水泥稳定碎石基层试验段施工方案如下：

一、试验目的：

1、验证用于正式施工的混和料配合比；

2、确定水泥粉煤灰稳定碎石底基层的松铺系数；

3、确定基层标准的施工方法；

（1）、混合料配比的控制方法、拌和方法和拌和产量；

（2）、混合料的摊铺方法和适用的机械；

（3）、混合料含水量增减控制方法；

（4）、确定合理的碾压机械、碾压遍数及碾压工艺与组合；

（5）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调配合；

4、确定每一作业面的合适长度；

5、确定施工组织及管理、质量控制体系、人员等；质量检测的内容、检测频率及检测方法。

二、施工准备：

1、试验地点：K284+900~K285+100左幅,长200米；

2、原材料试验及指标

混和料试验报告单：见试验资料

1、原材料试验

1）粗集料试验结果

2）细集料试验结果

3）水泥试验结果

4）粉煤灰实验结果

（1）水泥：巨野山水牌水泥

（2）粉煤灰：荷泽热电厂

（3）碎石：巨野嘉祥石料厂

（4）石屑: 巨野嘉祥石料厂

3、混和料组成配合比：设计配合比为水泥：碎石=5.5：94.5，

最大干密度2.30g/cm3，最佳含水量4.8%；

2、机械配备

试验段配备机械设备表

3、主要施工人员

4、主要测量、质检设备

三、试验段实施方案及工艺流程

1、施工方案

采用1台WDB500稳定土厂拌集中拌和，载重15吨自卸汽车运输混合料，采用两台摊铺机一前一后半幅全宽摊铺混合料，两台摊铺机相隔5～8m，中间不留纵向施工缝，3台振动压路机和1台轮胎压路机联合碾压。

2、施工工艺流程

1）拌和工艺流程

3、施工准备

开工前进一步对下承层标高和横坡进行自检，并将其表面的浮杂物清理干净，如下承层有松散等现象，将其清理后用新的混合料填筑并碾压到合格为止，两侧路缘摆好16×16cm方木（与结构层压实厚度等厚），并用支撑钢筋三脚架将方木固定，为保证方木的稳定性，支撑三脚架1.5m设置一个，方木的内边缘应与底基层两侧边缘斜坡的中间部位重合。

4、施工放样

每10m测设一中线桩，然后在两侧距底基层边缘36cm对应处测设钢筋桩，打上带套筒可上下调整的钢筋桩（钢筋桩打进土层30cm以上，以保证钢筋桩的稳固），根据松铺厚度20.8cm(松铺系数1.3) 逐点进行高程控制测量（控制精度不小于2mm），并放出基层方木摆放边线和摊铺机导向线。

钢铰线的张拉力度不小于200KN、长度不大于200米，以尽量减少钢铰线下垂量。

5、混合料拌和

先行对厂拌由具有资质的计量监督部门进行标定，标定合格后方可试拌混合料。

混合料采用WDB500厂拌设备集中拌和。施工前, 先行由具有资质的计量监督部门标定厂拌，标定合格后方可试拌混合料。

根据设计配合比（水泥：粉煤灰：20-30mm碎石：10-20mm碎石： 5-10mm碎石：石屑=3：4.5：8:19:37:36，最大干密度2.30g/cm3，最佳含水量6.0%；）对厂拌进行调试，反复调试以确定达到规定的级配、灰剂量指标时厂拌各系统的相关系数，直到拌和的混合料级配、含水量及水泥剂量达到标准后开始正式拌制混合料。拌和中做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象，集料粒径组成符合技术规范要求。含水量根据运输路程远近和天气情况适当增加（1-2%），以确保碾压时混合料含水量接近最佳含水量。混合料拌和过程中，以200吨检测一次的频率检测水泥剂量和含水量。

混和料拌制时，应注意观测各料斗有无拥堵、下料缓慢现象，避免因此造成的级配不准确。并应适时观测成品混合料色泽、含量、级配有无异常现象，发现问题及时上报试验室并停机待命。

混和料出厂磅单必须写明拌制时间，以便于前场施工确定该料时间是否超标及能否摊铺的依据。

考虑试验段所需混合料不多且厂拌的试运行时间，厂拌拌制产量定为300T/h.

6、混合料运输

运输车辆装料前需逐车检查车厢是否清理干净，做到车斗内无浮土、杂物。

试验段到拌和场的运距为4km，采用10辆15吨自卸汽车运输，混合料运输车辆采用蓬布或彩条布加以覆盖，以减少水分蒸发和防止混合料受到污染。运输汽车装料时，每卸一次料移动一下汽车位

置，以减少装车过程中的混合料离析。运输汽车在经过不平整便道和上下坡道时减慢行车速度，防止因汽车颠簸产生混合料离析现象。运输汽车卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗10cm左右（设专人指挥混合料运输车辆），由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。

如需在已成型灰土层上行驶时，行驶速度不得大于30KM/h，并需适当洒水以减少因行车对灰土造成的损害。

7、混合料摊铺

1）摊铺前的准备工作：

①用紧线器将φ3mm钢铰线拉紧并挂于钢筋桩支架上，用细铁丝将钢铰线绑好，以此作为摊铺机摊铺基准线，必须于摊铺前一小时内全部复核钢筋基准线以确保其准确性。

②人工拉线摆设两台摊铺机中间用铝合金，以作为摊铺机双纵控制的基准，铝合等高于两侧钢铰线。因考虑铝合金为拉线调平，调整时适当考虑施工线的下垂度(一般为1cm，以水准仪测定为准)。开始施工前至少摆放好20m的铝合金，施工过程及时将铝合金前移。

③摊铺机调试：采用两台摊铺机联合摊铺，两台摊铺机的拼装宽度分别为6.5米和6米，螺旋输送器调到3挡，当摊铺速度不大于3米时夯锤初定为4.5，并需特别注意调整好初始仰角。

2）摊铺

摊铺前逐车检查出料时间，从出料到摊铺超过3.5小时的混合料一律废弃不用。

采用两台摊铺机一前一后半幅全宽摊铺混合料，两台摊铺机相

隔5～8m搭接10-15cm，无纵向施工缝。厂拌拌和能力应与摊铺机生产能力相协调并略有富余，开始摊铺前，在摊铺机前等待卸料的车辆不少与4台。摊铺速度根据拌和机的生产能力和施工机械配套情况初步拟定为3m/min，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象（采取补撒细料的方式处理）。

3）保证摊铺质量措施

①为保证底基层摊铺厚度，摊铺机施工的垫木厚度按松铺的

20.8cm分别准备厚19cm的垫木六块,厚1cm的垫木12块，摊铺前拉线已控制起步高度。

②在摊铺机螺旋上安装反页片，以减少混合了离析现象。

③为保证底基层平整度及高程，两台摊铺机中间采用铝合金条控制摊铺高程，前一台摊铺机的两传感器一边放在钢铰线，另一边放在铝合金上，采用双纵坡的方式控制高程及平整度。另一台摊铺机的传感器一边放在以摊铺的混合料上，一边放在钢铰线。

8、碾压

为确保底基层平整度和压实度，根据振动压路机与胶轮压路机的压实效果，制定如下压实工艺及操作规程。

摊铺出的混合料及时进行碾压，在摊铺机摊铺出一定长度后，用YZ2005振动压路机静压一遍（来回为一遍），随后采用YZ20、YZ25各强振一遍，强振完成后检测压实度，如压实度合格则采用轮胎压路机（TS650C）收面碾压2遍以上，如压实度不足则适其情况增加碾压遍数；碾压时压路为梯状从低到高碾压。具体碾压方案见下表。

初压完成以后，立即派专人逐尺检测平整度，大于3mm的一律于复压前进行整平处理，初压后的不平整一般发生于粗细集料集窝、含水量过大过小处，上述部位应着重检测。

设小型振动夯专用于处理大型压路机无法碾压处，小型振动夯施工需与大型压路机同时进行，以避免混合料水分损失及强度生成影响夯实效果。

试验段施工中，从第二遍碾压完成后开始检测压实度，每完成一遍碾压检测一次压实度，并作好记录，以确定底基层施工的标准碾压方法。

压路机碾压时，遵循先轻后重、先慢后快、由低到高的原则在单幅全宽内进行碾压，并及时调整、控制混合料含水量接近最佳值。碾压过程中均匀行使，严禁在工作面上掉头和急刹车。

碾压过程中，表面保持湿润，如表层水分蒸发较快，应及时补洒少量水（轮胎压路机洒水），如有“弹簧”、松散、拥包等现象及时换填新混和料，使其达到质量要求。碾压时后一轮跟前一轮重叠1/2轮宽，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏，一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，

严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数。压路机换行碾压采取长距离“V”字型转弯。

9、接头处理及养生

摊铺碾压完毕后，用人工将两端接头标高和平整度不合格部分拉线垂直切齐，并回填部分废料以便水车通行和接缝的养生。

碾压完成并经检验合格后立即开始养生，采用覆盖透水土工布保湿法养生,土工布搭接不少于30cm，两个边部下垂到路基并紧密包裹结构层侧边，土工布采用塑料袋装土压紧，摆放间距为纵向3m横向2m，并在搭接位置加密。养生期间设专人看守以禁止除水车外的所有车辆通行。每天洒水的次数视天气情况确定，整个养生期始终保持表面湿润，养生期不小于7天。

10、检查验收

碾压完成后,对水泥粉煤灰稳定碎石底基层的各项指标进行检查验收，标高、横坡度、厚度、平整度、宽度及压实度是否符合设计规范要求，水泥粉煤灰稳定碎石底基层的质量标准和检验方法如下表：