首件箱梁预制施工方案

首件工程施工申请报告

附表5-5-1 致：总监办

我部郭红旭根据现场实际情况，决定将K132+406新建中桥上部构造预制和安装箱梁预制的1-2#箱梁预制选定为我部箱梁预制的首件工程，施工前的各项准备工作已全部完成，经我部组织自检，具备首件工程施工条件，特此向驻地办申请首件工程施工。

承包人：

承包人技术负责人：

年月日

首件工程施工许可证

附表5-5-2 致：合同段项目经理部

你部提出的K132+406新建中桥上部构造预制和安装箱梁预制的1-2#箱梁预制首件工程施工申请，经驻地办专业监理工程师检查，认为具备首件工程施工条件，同意进行首件工程施工。

驻地办：

驻地办监理工程师：

年月日

首件工程认可证书

附表5-5-3 合同段：编号：

省道311线杨树坝到明登段公路工程

首件箱梁预制

施工方案

编制单位：包头市公路工程股份有限公司编制日期：二〇一五年九月二十日

首件箱梁预制施工方案

第一节编制依据及范围

一、编制依据

1、省道311线杨树坝至明登段公路工程施工招标文件、工程量清单、施工图、参考资料。

3、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。

4、省道311线杨树坝至明登段公路工程中标通知书及施工合同。

5、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。

6、我公司积累的成熟技术、施工工艺方法及同类工程的施工经验。

二、首件箱梁预制试验目的

为了保证能优化箱梁施工工艺和质量，在本路段箱梁工程开工前，先进行首件箱梁的施工，试验的主要目的是通过试验和检测，确定箱梁施工的经济性、合理性、可行性，且达到标准化工艺流程，实用性工艺参数，为达到规定的强度所需要设备的类型及其施工方法。因此，必须切实加强箱梁施工的检测和试验工作，以确定其施工方法。在取得的经验以及得到监理工程师批准的基础上，再逐步铺开工作面。

三、箱梁的工程数量

钢铰线：503kg,光圆钢筋784 kg，带肋钢筋3263kg，混凝土18.5m3。

四、开工准备

1、箱梁计划开工日期为2015年9月18日，完工日期为2015年9月28日，工期为10天。

2、做好施工机械的检查、保养和维修工作。

3、针对实验路段施工的具体情况制定施工安全措施、环境保护措

施。

五、主要人员安排

为了加强对箱梁施工指导，本项目成立领导小组，由总工任组长，桥涵负责人担任领导小组副组长。具体人员如下：

组长：郭红旭副组长：王德明

施工负责人：王旭试验负责人：宋焕平

测量负责人：张皞平质检负责人：王海昭

钢筋工：5人，木工：2人，混凝土工：5人，普工15人

六、主要工程机械设备

七、施工方案

1、生产场地

1）、箱梁模板箱梁外模采用定型钢模板，芯模采用铁模。箱梁侧模采用定制的钢模板，单块长度5m，面层模板采用4mm钢板,后设50×5mm 扁铁作为肋板,边角采用∠50×5mm 角钢加强，并设置Ф10mm 拼接螺栓连接，侧模骨架采用双拼的][10#槽钢，骨架间距为 1.0m,在骨架位置设置Ф20mm 间距1.0m 的上下二层对拉螺杆。顶板横坡由倾斜的侧模自然形成。支模采用侧模包底的方法。芯模采用木模外包塑料布的方法。芯模长度为2.0m，两端设2.3m 和1.5m 的调整段。为预防芯模上浮，在顶面对拉螺栓旁设肋部加强的槽钢，槽钢下用两根适当长度的钢管顶住芯模，槽钢两端用花篮螺丝（紧线扣）与侧模底部拉牢。齿板处模板的几何尺寸，及齿板钢筋和模板要一一对应，以保证顶板厚度。由于预制梁长的不同，内外边梁模板圆弧的不同长度和角度必须区分清楚。模板安装前刷脱模剂，安装时，先在底板和腹板钢筋绑扎完成后，安装外侧模，随后安装芯模，进行顶板钢筋的绑扎。为加快施工进度，梁体混凝土浇筑后采用蒸汽养生。在强度达到设计要求后，拆除外侧钢模板和芯模，加快模板周转速度。

2)、预制梁台座，采用一梁一台座的施工方法。台座底板混凝土强度为C25。考虑在箱形梁预应力张拉以后，梁起拱后全部荷载都将集中于两端，故要进行加固处理，布置30cm 厚的混凝土扩大基础。台座混凝土施工要求：振捣密实，表面需经多次收水，形成表面致密层。预制梁台座采用 6mm 钢板固定设置于混凝土台座。台座端部侧面图钢板Φ20拉杆孔间距80cm 。

2、预制梁钢筋

钢筋加工及安装钢筋加工及安装钢筋加工在钢筋加工场地进行。符合设计要求，其力学、工艺性能符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）的要求，在梁厂搭设钢筋存放棚，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格分批、验收，分别存放，下垫上盖，并设立明显的标示牌。盘条采用冷拉调直，其冷拉率不大于2%，钢筋采用切断机或砂轮机切割机切断，按设计要求严格控制下料长度。钢筋按设计要求用钢筋弯曲机弯曲成型，钢筋纵向连接采用双面焊接，焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d（d 为钢筋直径），焊条必须有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的规定。按设计要求制作钢束定位钢筋，按设计位置与梁主筋点焊，检查其位置准确后再与主筋补焊在一起，以确保张拉管道定位准确。钢筋加工制作时，统一编号，集中分类堆放。钢筋焊接采用交流电焊机，506焊条。搭接焊时，必须先掰角后焊接。箱梁钢筋在箱梁底座上绑扎成型，绑扎时要及时检查钢筋的位置、根数、直径、长度、间距及同一截面接头数量不准超过规范规定。以保证加工精度。现场装配的程序是：安装固定支座板→安装底板、腹板钢筋（采用脚手架支撑）→安装横，端隔板钢筋→焊接定位网片、穿波纹管→安装螺旋筋锚垫板→立外侧模→立内侧模→立梁端模→绑扎顶板钢筋。安装时，钢筋与钢筋、钢筋与波纹管交叉时要相互避让，严禁截断钢筋。根据实际情况并经监理允许适当移动次要钢筋的位置。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋骨架绑扎牢固，并互相错开。垫块的材质几何尺寸强度要满足规范要求、且混凝土表面不允许留有垫块痕迹。

预埋件梁底楔块预埋钢板、锚头垫板在施工过程中，安装位置要准确，并且固定牢固。桥面系泄水管、护栏底座钢筋、伸缩缝钢筋等预埋件必须按照图纸尺寸施工，并且保证预埋件在浇筑混凝土后不变形不移位。预制箱梁的螺旋钢筋的直径圈数要符合图纸要求。安装时与锚垫板焊接相连。桥面横坡由箱梁倾斜形成，梁底楔块的几何尺寸、平整度、外露钢板的尺寸严格按照设计图纸尺寸制作。

波纹管的安装预应力孔道设置孔道定位用焊接在钢筋骨架上的井字形网片，在直线段，网片间距为1.0m，曲线段网片间距为0.5m。箱梁张拉采用预埋内径Φ55mm波纹管，预留孔道的尺寸和位置按设计尺寸布置，端部的预埋垫板应垂直于孔道中心线，锚垫板固定与端部模板，波纹管接头由大一号的波纹管连接，长度为连接管道内径的 5～7 倍，并采用胶布缠紧密，防止水泥浆渗入，为防止混凝土浇注期间产生位移，定位网片与梁主筋焊接牢固，定位网片间距50cm。顶板负弯矩孔道预埋安设同上。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。在波纹管中穿入外径小一型号的硬塑料管，在浇筑过程中不断拉动，以防止由于水泥砂浆流入，发生堵孔。

3、模板安装

1）、模板安装的技术要求：

⑴模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。端模应与侧模、底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，特别是预埋的锚垫板一定要与孔道轴线垂直。

⑵安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。

⑶模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，应有专人看管，发现模板有超过允许偏差的可能时，应及时纠正，防止出现模板位移变形而使板梁出现波浪形。

2）、模板的安装箱梁模板采用钢模板，分：底模、内模、侧模及端模四部分组成。

⑴安装前按图纸要求检查支架和自制模板的尺寸与形状，合格后才准进入施工现场。

⑵安装后不便涂刷脱模剂的外侧模板应在安装前涂刷脱模剂，脱模剂涂刷必须保证均匀，厚度一致。

⑶相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。

⑷模板连接缝间隙大于2㎜应用灰膏类填缝或贴胶带密封。预应力管道锚具处空隙大时用厚双面胶处理，防止漏浆。

4、混凝土浇筑

1）、混凝土浇筑前注意事项：

（1）预制混凝土台座应坚固、无沉陷，台座反拱数值严格按照设计图纸给定尺寸制作并经过检验合格后，方可在台座上进行钢筋绑扎。

（2）为了保证预留孔道的正确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。

（3）梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。

（4）考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时可适当加长。

(5)垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

2）、混凝土浇筑

(1)混凝土在搅拌站集中搅拌，浇筑中严格控制施工坍落度在设计坍落度允许范围内。

(2)为了保证混凝土的搅拌质量，在拌和时，应先将砂、碎石进行搅拌，然后加入水泥进行搅拌，最后加入外加剂进行搅拌，搅拌均匀后加入水进行拌和，混凝土拌和时间不得低于５分钟。

（3）、混凝土采用混凝土罐车运输，混凝土自搅拌罐卸出后立即送往吊斗处。

（4）、混凝土的浇筑：

⑴混凝土浇筑采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端循序进展至另一端。混凝土自料斗卸出后，用铁锹将混凝土布洒到腹板由腹板到达底板面内，切实注意不得使用捣固棒进行布料。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合拢。

⑵由于箱梁模板为一次组装成型（包括芯模），在浇筑底板混凝土时，芯模内施工人员注意不得踩踏底板钢筋。在顶板钢筋及负弯矩预应力筋预埋件安设完成后，浇筑腹板及顶板混凝土。

⑶、分层下料、振捣，每层厚度控制在30㎝。振捣时，振捣器间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍。上下层浇筑时间相隔不宜超过 1h（当气

温超过30℃以上时或1.5h 当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。但在混凝土振捣过程中切忌注意不出现过振现象。

⑷预应力混凝土梁的梁端部分钢筋较密，为保证质量，要进行补振，顶面要进行复振。可先浇完梁端部分，后浇腹板。其隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。

⑸为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂缝，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时平整、收浆。

⑹混凝土振捣采用机械振捣，具体要求如下：①、插入式振动器应垂直或倾斜插入混凝土中，倾斜度不要过大，更不能放在混凝土的表面，否则会减少插入深度，影响振捣效果。②、插入时要稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。③、插入式振动器振动时的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持 5～10 ㎝的距离；插入下层混凝土 5～10 ㎝，使上下层混凝土结合牢固。④、混凝土布料后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在 25～ 40s为宜。如振捣时出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成： a、混凝土表面停止沉落，或不显著。 b、振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出。 c、混凝土表面呈现平坦、泛浆。 d、混凝土已将模板边角部位填满充实。

⑺浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：①、混凝土的振捣采用插入振捣器振捣，个别部位由于钢筋较密及振捣棒送不到位的地方，可适当采用人工振捣的方法进行。②、应随时注意检查与校正支