埋地管道防腐施工方案及主要技术措施

地埋管道防腐施工方案

一、施工前的准备

（一）机具准备计划

1、主材准备：环氧煤沥青防腐涂料、玻璃丝布。

2、辅材准备：板刷，滚刷，破布，钢丝轮，砂纸。

3、进入现场的材料必须符合设计及规范要求，且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单，检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过。

4、措施用料准备

施工人员进场前必须经过安全培训，合格后方可上岗。对上岗人员进行防腐施工安全、技术交底，并做好记录。

二、施工方法

埋地碳钢管道防腐程序：

（一）埋地含油污水(OD)、初期雨水（FRD）、重污油（HWO）套管、轻污油（LWO）管道除锈达Sa2.5级后，设特加强级环氧煤沥青外防腐, 防腐层总厚度δ≥0.8mm.

施工前准备→表面喷砂除锈→底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆→检查验收

（二）埋地循环冷却给水（CWS）、循环冷却回水（CWR）、消防水(FW)、生产生活给水（PW）管道除锈达Sa2.5级后，设加强级环氧煤沥青外防腐，防腐层总厚度δ≥0.6mm .

施工前准备→表面喷砂除锈→底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆→检查验收。

（三）重污油（HWO）管道除锈达Sa2.5级后刷无机富锌底漆2道，干膜厚度80μm，然后包40mm后岩棉铁丝捆绑。

施工前准备→表面喷砂除锈→底漆第一道→底漆第二道→40mm岩棉→铁丝捆扎→检查验收。

（四）明露非镀锌管道及钢构件经除锈达Sa2.5级后，刷无机富锌底漆1道，最小干膜厚度50μm，环氧云铁中间漆1道，最小干膜厚度150μm（若1道达不到该厚度，应再刷1道），再刷丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道，每道最小干膜厚度40μm，最终总干膜厚度不小于280μm。

施工前准备→表面喷砂除锈→底漆第一道→底漆第二道→中间漆2道4→面漆两道→检查验收

在防腐现场，对碳钢管道进行表面处理和防腐处理；在管道到装置现场进行安装、探伤、试压合格后，再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理，经电火花检测合格后方可进入下道工序。

（五）表面处理

1、喷砂除锈

各种喷砂设施、材料准备就绪后，启动空气压缩机用干燥洁净白布，测试喷嘴及压缩机气流，确认无油污、无水分后开始喷砂除锈。

（1）喷砂操作工艺：

至喷砂嘴

在开车前先装满下室的砂，然后开压缩机，打开阀站（5）利用压缩空气顶住活门（2），这时即可打开阀门（4）和旋塞（3），开始喷砂操作。同时装上室的砂。待下室的砂即将用完进行加砂，打开阀门（6），利用压缩空气顶住活门（1）。同时上室内压力迅速增加。到上下室外压力相等时，上室的砂因自重压开活门（2）进入下室（这时整个喷砂罐压力相同，故上下室相当一个整体）。直至砂粒全部进入下室时，关闭阀门（6），打开阀门（7），故出上室的压缩空气，这时活门（2）自动关闭（由于下室的压力又大于上室，所以活门（2）又被顶住）。又可进行上室外的加砂工作。如此往复，直至管道表面达到要求（见喷砂操作示意图）。

喷砂操作时，空气压力控制在5-6kg/cm2；砂粒直径为1.5mm，其喷射角度为45°-60°；喷嘴至加工面的最佳距离为120-200mm。实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离。但一般不小于80mm，其喷射角不小于30°。焊缝转角、氧化皮的部位作重点喷射。

（2）用河砂以6-8kg/cm的压缩空气压力喷金属表面，使金属面达到除锈标准Sa2.5级。

（3）粗糙度的要求必须达到RZ40-75mm的要求，检测可用粗糙度测定仪检测，用粗糙度测定仪对表面处理的基本表面检测时每10㎡选定8处，每处选定5个点内任何一点的最小读数不小于40um，最大读数不大于75um为合格。因露天作业，当天喷砂的管道当天必须涂完第一道底漆。

（六）施工地点

地管防腐在防腐场地进行，管道安装试压合格后在现场进行补口作业。

（七）除锈要求

1、管材处理表面的检验按GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》执行，达到GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级（管材表面应呈现均匀的灰白色，无灰尘、油污，氧化皮，锈迹，其表面粗糙度达到60um以上。任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑）。或按业主相关文件的规定。管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后，对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面，采用机械砂轮机打磨除锈达到St3级（钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等，底材显露部分的表面有金属光泽。）。

2、管材表面除锈后应及时自检，施工班组自检合格后，报项目质检员检查合格后，由项目部质检员报总包单位检查，经总包单位检查合格后，由总包单位再报监理单位检查验收，并做好标识，经检查确认合格后，方可进行下道工序。

3、除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。防止钢管表面受潮、生锈及二次污染。

4、除锈应考虑施工场地环境等因素如大风（6级以上）、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下，不可施工。

（八）防腐处理

防腐层施工应表面温度在高于露点温度3℃以上进行。

1、防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等。

2、涂底漆施工

（1）钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

（2）底漆应按厂家的使用说明配比，在容器中搅拌均匀，当底漆较稠，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

（3）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。

（4）待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带。

（5）期间防止胶带表面污染。

（九）玻璃丝布缠绕

1、玻璃丝布应选用经纬度为10*10根/平方厘米，厚度为0.1-0.2mm，中碱（含碱量不超12%）、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷，玻璃布宽度适宜为200-500mm，压边宽

度为20-25mm，布头搭接长度为100-150mm。

2、贴衬玻璃布前，首先要把玻璃纤维布剪边，玻璃布安装弧度要平滑自然，无皱折、裂缝，搭接严密。

3、玻璃布包裹层应该离开管端120-150mm，斜面缠夹角为25度。

4、玻璃布施工应从管道一端开始向另一端缠绕，缠绕时要有人在后面毛刷均匀涂刷，接缝严密，无空鼓，拉皱毛刺等现象出现。

5、玻璃丝布各层搭接接头应相互错开，玻璃丝布的环氧煤沥青浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端或施工中断处应留出长120-150mm的阶梯搭茬，阶梯宽度应为50mm。

6、待上层衬布验收合格后，才能进行下一道工序，直至达到技术要求的施工标准。

7、在已贴衬好玻璃布的部位，固化后均匀涂刷环氧煤沥青面漆，涂装要均匀一致，无流挂现象，待上层固化24小时后，才能进行下道工序施工。

8、环氧煤沥青涂装完毕后，应检查其质量，如有缺陷应及时清除。特别是在环氧煤沥青图层未硬化时，因为此时消除气泡的工作量小，对施工速度和质量影响不大。

9、涂覆好的防腐层，应静置自然固化，如需要加温固化时，防腐层加热温度不应超过80度，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧挥发产生针孔

10、对防腐层外观、厚度、漏点和粘接力检验应在防腐层实干后固化前进行，粘接力检验可在实干固化后进行，每道施工工序完毕后随即用湿膜测厚仪进行涂层厚度测量，对照相应干膜厚度测定防腐层湿膜厚度。

11、如在已硬化后发现气泡，消除气泡的方法是：用小刀沿气泡边沿将气泡割开，将起壳部分除去，并将四周及底层用木锉或砂纸打毛，然后进行修补。

12、环氧煤沥青玻璃布涂料养护时间为10度以下养护7-10天，10-30度养护5-7天，30度以上养护3-5天，未达到养护时间要求的管道不得提前使用。

（十）防腐成品管道的堆放及搬运

1、防腐合格管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。

2、对防腐合格管道进行装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法。

3、管道做好标识后，运输时应该做好相应的防护措施。

（十一）补伤

1、修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

2、使用与管本体相同的防腐材料进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体。

（十二）补口

补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级。使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体。

三、防腐施工要求

（一）防腐层检查

1、外观检查：100﹪检查防腐层表面，防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱折和破损。因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡，应铲除修理。

2、厚度检查：按照《管道防腐层厚度无损测量法（磁性发）》SY/T0066进行测量。每20根防腐管道随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四个点的防腐层厚度。每个补扣、补伤随机抽查一个部位。厚度按宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件要求执行，加强级为δ≥0.6mm.特加强级防腐为δ≥0.8mm，厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。不合格的部位应进行修补。

3、漏点检测：用电火花检测仪进行检测，查漏时，探头的移动速度不大于0.3m/s,检漏电压为3kv，应逐根进行检测，以不打火花为合格。

4、附着力检查：在涂膜上划十字型裂口，顺着裂口边缘剥，如果涂膜很容易从表面上剥离下来，即说明附着力不佳。

5、在防腐场地进行防腐层施工后按检测要求进行检测，由施工员、质检员、总包单位及监理单位人员共同检查，做好各项检查记录备查，并对合格的防腐管道进行正规的标识，不合格的要有不合格记录,合格不合格的要分开堆放。

6、在装置区对安装完成和防腐完成的埋地管道焊接部位再进行检测，并对所有管道进行电火花检测，检测合格后方可进行回填，并做好隐蔽记录和施工记录。

（二）施工过程控制

1、除锈后涂底漆前的最长间隔为4小时，超过时需重新除锈后再涂底漆。

2、设专人配置油漆，并控制配制好的油漆使用期限不能超过8小时，过期油漆严禁使用废油漆和油漆桶放于指定位置，按要求统一处理。

3、涂漆时，应对油漆不时搅拌，以防固体成份沉淀，影响油漆性能。

4、在装置现场进行除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体和不需涂漆的部位做恰当的防护，防止成品污染。

5、做好各项检查记录。共检时做好共检双方责任人签字确认工作。

（三）防腐HSE管理

1、施工人员须进行安全培训以及入厂教育后，方可上岗作业，进入现场必须劳保着装。

2、进行防腐施工时，严禁与可能产生明火或电火花的作业工序如焊接、切割等一起作业。

3、施工人员在高处作业时必须系好安全带，且高挂低用。

4、用电设备接线必须确保“一机一保一闸”。

5、喷砂及机械打磨人员须配戴好防护面罩，防止砂粒铁锈伤眼。

6、施工用防腐材料应在专门的库房内贮存，并符合下列要求：

（1）库房内应通风良好，保持干燥；

（2）应配置消防器材；

（3）必须设置“严禁烟火”警示牌；

7、施工中，须配置专门电工及设备维修工对施工设备进行保养、检查，确保设备处于正常运转状态。

8、对于剩余防腐材料，应放于指定位置按环保要求统一处理。

9、进行吊装作业时，吊装区域设置警戒绳，在持证的起重人员指挥下进行作业。

10、现场施工时，须作好防雨、防潮、防滑措施。

四、质量保证措施

1、严格按公司ISO9001标准质量体系运行。

2、在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目总工程师为首的质量保证体系。

质量保证体系人员组织机构

2、在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。

3、做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。

4、严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。

5、实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。

6、施工班组做好自检、互检工作。

7、认真做好施工记录，并与施工同步。

8、管内清洁度保证措施：防腐施工队要有专人负责检查，项目部抽查，所有防腐好的管子要吹除罐内积沙和杂物，然后封闭完好。

五、安全保证措施

严格按集团公司（GB/T28001-2001）OHSAS18001：1999标准职业健康安全管理体系运行，建立以项目经理为主要负责人的安全保证体系。

安全保证体系人员组织结构

1、防腐施工安全措施

（1）防腐施工场地必须做好防尘围护工作，设置醒目的红色隔离带，并配有警示标志。无关人员不得穿越红色隔离带，并有专人监护保持一定的安全距离。

（2）施工现场平面布置应整齐清洁，有条不紊，文明施工。

（3）各种设备材料和废弃物都要堆放在指定地点，施工现场的道路畅通，工程现场的运输工具应按指定的路线行驶。

（4）施工现场的室内外，应设置消防器材，并定期检查其有效性能。

（5）施工现场的室内外，应设置各类“安全警示”牌。在有车辆或行人通过时，同样应设醒目的警戒标志。

（6）禁止在施工现场随意存放易燃、易爆材料，要存放在指定的安全地点，并由专人管

理。在有火灾危险发生的油漆仓库，应配备足够的消防器材和防毒器材。

（8）施工现场临时电符合“一机一闸一保护”，漏电保护器要灵敏可靠，定期检查。（9）施工机械转动部分的保护罩齐全，电动设备应接地可靠，手动电动工具绝缘完好，使用前必须进行安全检查并有专业电工维修保养。

2、安全用电措施

（1）严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

（2）所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流≤30mA（潮湿场所15 mA ），动作时间≤0.1S。

（3）每台用电设备必须实行一机一闸制，严禁一闸控制两台或以上用电设备。

（4）操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生。

3、施工安全检查措施

（1）安全检查是搞好安全生产的重要手段，其基本任务是：发现和查明各种危害安全生产隐患，督促整改。监督各项安全管理规章制度的实施。制止违章作业，违章指挥，违反工艺操作规程。

（2）安全检查以HSE为核心，除进行经常性的检查外，还应进行专业检查和日常检查。（3）安全检查的主要内容是：查事故隐患。每周一次，施工队、班组每日一次。

（4）日常检查分安全管理人员巡回检查，岗位检查等，发现不安全因素，应及时督促整改。

（5）安全检查包括：防火、防爆、消防设施、运输车辆、施工现场等进行检查。

（6）安全检查中对查出的事故隐患，应定人、定时间、定措施及时“整改”。