供应商质量评价表
供应商质量评价表
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供应商质量业绩月度评分标准
供应商质量业绩考核制度 编制： 审核： 批准：
1、目的 对供应商进行动态管理，促进供应商质量业绩持续改进，确保供货稳定，以满足公司不断发展的需求。 2、适用范围 适用于为本公司批量供货的合格供应商。 3、职责 3.1制造中心：负责生产现场零部件质量状况统计汇总。 3.2采购部：执行供应商质量业绩考核结论。 3.3客户服务部：负责上市产品退货质量状况的统计汇总。 3.4品质部：负责来料交检批合格率、上线零部件合格率、质量改进完成率以及上市产品零部件退货率等方面的评分，对供应商质量业绩考核进行汇总和公布，对供应商质量业绩考核结论执行情况和效果进行监督，并提出改进要求。 4、考核内容 4.1考核项目 主要由四方面构成：来料交检批合格率、上线零部件合格率、零部件质量改进完成率以及上市产品零部件质量状况。 4.2 5、考核方法 5.1对目前合格供应商依次分为A、B、C三个等级，分别进行考核。 A类供应商：提供关键的零部件，并对最终产品性能、安全产生直接影响。（如气阀、进气管、漏电保护电源线、电源变换器、各类型电炉盘、能量调节开关、分段调节开关、热电熄火保护装置、点火器、控制器、风机、电机、传感器、火排、发热管、温控器、电磁阀等各类电器配件） B类供应商：提供主要的零部件，并对最终产品的性能有一定的影响。（如接线端子、微动开关、连接导线、指示灯、电池盒、电池、热电偶、五金冲压件、火盖、炉头、点火针、感应针、炉架、铝件、铜件、塑料件、泡沫、包装箱、玻璃面板、陶瓷面板、弹簧、水箱等） C类供应商：提供辅助的零部件，对最终产品性能没有影响。（如标准件、印刷品、不干胶制品、包装件、塑料袋、广告用品、铝标牌等） 5.2来料交检批合格率得分：（满分：30分） 1）来料交检批合格率X=月度检验合格批次/月度检验总批次×100％
大众供应商质量能力评定
1.引言 目的 大众汽车集团供应商质量能力评审体系以VDA-专业组制定的汽车工业质量标准为依据。 根据这个标准，按照ISO/TS 16949和建立的质量管理体系是对生产材料供应商的基本要求，大众集团要求供应商提供由第三方认证的满足此要求的、IATF承认的认证证书。 作为对质量管理体系认证的一种补充，对于特殊产品组件将进行类似于和的过程审核和产品审核，以此来评价供应商的质量能力。除了对质量管理体系的一些基本要求外，这些审核还考虑大众汽车集团外购件的特殊要求，包括对产品、过程以及在检验技术上的特殊要求。 以确定质量能力为目的的过程审核只能由大众汽车集团或其子公司的审核员执行。 在确定备选供应商/供应商之前，可有大众汽车集团审核员对其进行评估和选择。进一步的评估将会在产品开发/过程开发阶段以及批量生产时进行。 关于供应商评估的更多信息参见Formel Q质量协议。 质量能力评审的要求 原则上，在签发新零件生产合同（Forward Sourcing）或者批量零件生产合同（Global Sourcing）之前，要求供应商及其分供方提供质量能力的证据。 其证据可以通过供应商调查表，供应商自身，以及大众汽车集团负责部门进行补充过程审核和潜在供应商评价获得。 当供应商要提供一个新产品组，而大众汽车集团从来未进行过质量能力的评审时，必须要求该供应商提供其质量能力的证据。 在发出订单之前，供应商与其生产场所和产品组有关的质量能力必须已被大众汽车集团审核定为“A”级或“B”级，“C”级供应商（不具备质量能力）不被考虑。供应商有义务在SOP（生产开始）之前达到质量能力“A”级。 供应商有义务依据Formel Q质量协议中的条款，呈报过程链中发生的任何变化。 质量管理体系和核审结果责任 当大众汽车集团提出要求时，供应商有义务提供认证/审核的所有结果，包括自审结果。随同这些文件应当附上已制定好的、并已开始实施的整改计划。 没有进行过ISO TS 16949或认证的供应商必须给出认证计划，并与大众汽车集团质保部审核负责人具体协商下一步的行动。 必要的后续行动，例如整改计划的追踪，必须与大众汽车集团质保部或大众集团所属各品牌和子公司的审核部门进行确认和沟通。 质量能力评审 质量能力总评审由每个产品组的一下各项结果组成： ?自审， ?过程审核与产品审核， ?供应链的评审，例如对于外包的工序，和 ?通过具体产品和项目的风险评估所确定的相关项目的质量能力。 对于质量能力规定和评估的步骤将会在本册的下面几个章节中详细阐述。 定级结果和后续行动 根据审核结果，供应商有义务分析误差产生的原因，确定改善措施，并且确定整改完成日期及各项行动负责人。供应商应当立即采取行之有效并可持续执行的必要措施，且在短期内制定和实施改进计划，并确认已采取措施的可持续性和有效性。 改进措施落实后，要通过供应商自审来证明措施的持续有效性。
汽车 公司供应商质量评分办法
风神汽车有限公司文件名称 供应商质量评分办法 文件编号FS-P-B20-B-001 密级●普通○秘密文件类别○手册●程序文件/办法○标准/规范/规定○其他 编制单位品质保证部编制人员丁卫兵编制日期2002/3/18 审核批准实施日期 会签采购部云豹工厂售后服务部襄樊工厂 版本号 A 发布日期修订状态00 修订日期共 5页第 1页 1.1 目的 规定评价供应商质量水平的方法，便于实行分级管理，淘汰质量水平低的供应商，促进供应商质量升级。 1.2 适用范围 适用于国内正式的汽车零部件供应商。 2 相关文件 文件编号文件名称 FS-P-E00-B-011 《原材料、辅料及国产件供应商评级管理办法》 FS-P-B20-B-004 《外协产品质量信息统计与分析办法》 3 定义 无 4 职责 4.1品保部负责按月度及年度对供应商进行质量评价，每月向采购部报供应商月 度质量评价总得分。 4.2采购部负责将品保部提交的供应商月度质量评价总得分作为供应商评级管理 的一部分，对国产件供应商进行评级管理。
4.3襄樊工厂、云豹工厂负责向品保部反馈零部件生产过程中的质量问题。 4.4售后服务部负责定期向品保部反馈市场品情统计报表。 5工作流程 5.1品保部根据《外协产品质量信息统计与分析办法》，计算出各供应商月度供货品质得分。 5.2品保部依下表每月对供应商的整车发交前的产品质量、售后产品质量、服务配合、质量改善四个方面进行评价，计算出供应商月度质量水平综合得分。 供应商质量改善报告应按《再发防止对策报告书》填写。 5.3品保部将月度质量水平综合得分乘40%后报采购部，作为采购部进行供应商评级管理的依据之一。 5.4计算年度质量水平综合得分 年度质量水平综合得分=参与计算的月度质量水平综合得分总和/参与计算的月数 5.5依下表确定供应商质量等级。 5.6 采购部每年评选优秀供应商时应将供应商质量等级为A作为必要条件；逐步
提升供应商质量管理方案模板
提升供应商质量管 理方案 1
提升供应商质量管理方案 1.目的 确保供应商提供的物料满足XXXX建设对物料质量的要求，推动供应商持续改进，促使供应商过程能力不断提高,从而达到双赢。 2.范围 限于入围并提供物料的供应商，不涵盖服务和施工供应商，不涵盖XXXXXXXXX供应商。 3.职责 3.1 管理组职责 供应商质量管理的策略规划和方向指引，提供必要的资源，指导和支持工作组的工作；组织工作组开展活动并对工作组的活动计划或总结等重要事项进行决策；协调或帮助工作组解决在开展活动时遇到的内部或外部障碍。 3.2工作组职责 审查供应商产品的型式试验和产品认证情况、设计（图纸和技术协议的转化）和工艺（设备能力、工艺流程、作业方法等）能力及变更控制的管理情况；（技术人员） 审查供应商资信情况、财务三表和融资等财务运作能力；（财务人员）
审查供应商的生产能力、生产周期、成本控制和服务政策；（采购人员） 审查供应商的质量管理体系建立和执行情况；（体系人员）审查供应商的重点过程质量控制情况，如：来料、过程、成品质量控制；人员培训和资格；设备点检、维护和保养；检测仪器或设备的检定校准；现场作业文件；半成品或成品的贮存和防护、标识和追溯；不合格品或异常处理等。（质量人员）对供应商的审查结果做出评定或总结，必要时对部分供应商进行有针对性的辅导。 4.管理方案 4.1启动 4.1.1编写质量提升管理方案 由安全质量部编制供应商质量管理提升方案，报送部门主管审核确认无误后，由相关部门进行会签，确认无误后，报送公司领导签字发布。 《供应商质量提升管理方案流程图》见附件。 4.1.2成立管理组和工作组 经公司授权成立供应商质量管理组，由公司领导担任管理组组长，主管质量工作的副总任副组长，成员由质量部门、采购部门、技术部门、财务部门主管组成，由供应商质量管理人员任联络员与工作组联络。
供应商能力评定办法.doc
供应商能力评定办法1 供应商评审及分级办法 1 目的 为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 2 范围 本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。 3 定义 供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。 分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。 追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。 4 职责 采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。 技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。
总经理负责合格供应商的审批。 5 程序 5.1 采购物资的分类 一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定） 二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。如：（视各公司情况而定） 三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。如：（视各公司情况而定） 单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。 5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。 5.2 供应商评审流程 5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。 5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。
供应商评估标准
供应商评估标准 目的 本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。 范围 本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供 应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。 参考资料 《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》定义 交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。 职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核;负责供应商年度绩效考核; 2 采购部负责价格的评估考核; 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核;负责供应商年度质量绩效考核; 4 财务部负责价格的审核与评估; 程序
1 供应商表现的评估项 2 产品质量:分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM 质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM:百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR(品质成本)、CAR(就是纠正措施改善报告)和COPQ(不良品质成本)四大质量绩效考核指标。 第 1 页共 1 页 供应商评估标准 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率:0—40分 5计算: 及时交货率=当月及时交货订单数/当月要求交货的所有订单总数 *100%(当月要求交货的所有订单总数包括常规采购订单和零星采购订单) 6料批次合格率: 批次合格率=当月IQC检验合格批数/交货总批数×100% 供应商评估与考核 7评核等级依得分情形分为四个等级:90分以上为A级，80-89分为B级，70-79分为C级，70分以下为D级 数据收集: 供应商管理每天统计当天延迟交货记录，每月关帐日后的三天内统计出供应商当月的及时交货率。
供应商质量业绩月度评分标准
供应商质量业绩考核制度 编制: 审核: 批准: 1、目的 对供应商进行动态管理，促进供应商质量业绩持续改进，确保供货稳定，以满足公司不断发展的需求。 2、适用范围 适用于为本公司批量供货的合格供应商。 3、职责 3.1制造中心：负责生产现场零部件质量状况统计汇总。 3.2采购部：执行供应商质量业绩考核结论。 3.3客户服务部：负责上市产品退货质量状况的统计汇总。 3.4品质部：负责来料交检批合格率、上线零部件合格率、质量改进完成率以及上市产品零部件退货率等方面的评分，对供应商质量业绩考核进行汇总和公布，对供应商质量业绩考核结论执行情况和效果进行监督，并提出改进要求。 4、考核内容 4.1考核项目 主要由四方面构成：来料交检批合格率、上线零部件合格率、零部件质量改进完成率以及上市产品零部件质量状况。 4.2考核项目权重及责任部门 精选范本
5、考核方法 5.1对目前合格供应商依次分为A、B、C三个等级，分别进行考核。 A类供应商：提供关键的零部件，并对最终产品性能、安全产生直接影响。（如气阀、进气管、漏电保护电源线、电源变换器、各类型电炉盘、能量调节开关、分段调节开关、热电熄火保护装置、点火器、控制器、风机、电机、传感器、火排、发热管、温控器、电磁阀等各类电器配件） B类供应商：提供主要的零部件，并对最终产品的性能有一定的影响。（如接线端子、微动开关、连接导线、指示灯、电池盒、电池、热电偶、五金冲压件、火盖、炉头、点火针、感应针、炉架、铝件、铜件、塑料件、泡沫、包装箱、玻璃面板、陶瓷面板、弹簧、水箱等） C类供应商：提供辅助的零部件，对最终产品性能没有影响。（如标准件、印刷品、不干胶制品、包装件、塑料袋、广告用品、铝标牌等） 5.2来料交检批合格率得分：（满分：30分） 1）来料交检批合格率X=月度检验合格批次/月度检验总批次X 100 % 5.3上线零部件合格率得分：（满分：40分）
月度供应商评价考核表
月度供应商评价考核表 Ref No: 供应商名称：主供物料： 评价周期：上月23日～本月24日评价时间： 质量方面评价（50分）来料批次合格率：（目标值：）实际批次合格率： 质量总评分：上线合格率：（目标值：）实际上线合格率： 存在的主要问题： 评价人： 交期方面评价（30分）交货批次：按期交货批次：交货准时率：交期总评分：存在的主要问题： 评价人： 服务方面评价（20分） 评价项目评价意见评分评价人品质部对不合格问题处理速 度和态度进行评分（6分） a. 诚意改善，积极主动配合：6分； b. 诚意改善，不积极主动配合：4分； c. 改善诚意不足，不积极主动配合：1分； d. 置之不理：0分； 采购对售后服务及时性进行 评分（6分） a. 退换售后不良品，按时积极主动配合出分析报告：6分； b. 退换售后不良品，偶尔不按时出分析报告：4分； c. 退换售后不良品，经常不按时出分析报告：1分； d. 置之不理：0分； 采购对报价积极合理性进行 评分（4分） a. 价格公平合理，报价迅速：4分； b. 价格公平合理，报价缓慢：3分； c. 价格稍微偏高，报价迅速：2分； d. 价格稍微偏高，报价缓慢：1分； e. 价格不合理，报价缓慢：0分； 采购对公司提出的事情配合 态度是否诚恳而迅速进行评 分；如：送样、试验品提供 补数、协议签署等（4分） a. 态度诚恳，积极配合：4分 b. 态度诚恳，配合稍差：2分； c. 态度诚恳，配合差：1分； d. 态度不诚恳，配合差：0分； 供应 商月度总评分供应商月度评价总分： 等级：□ A级90分以上□ B级75-90分□ C级60-74分□ D级60分以下 考核结果处理说明 措施实施时间具体说明□免检 □放宽检验 □正常供货 □经济处罚 □暂停供货，整改 □申请重新评审 □淘汰 □其它（） 备注 制表：审核：审批：
供应商质量能力评定准则
1 各组成部分: 外购件质量管理协议 Formel Q 大众集团及其供货商之间的 质量管理协议 Formel-Q* 质量能力 Formel-Q 新零件质量 新零件的质量 开发计划 “QPN“ 供货商 质量能力 评定准则 上层协议作为 合同的一部分 A B C 评价系统 和 各支持过程 结果 由此得出最佳者 年度表彰 *本手册对此部分作了描述 评价供货商 为了持续改进 质量、 服务、价格和创新 Formel Q-konkret
本手册描述以下内容: 目录 1引言 1.1目的 1.2质量能力评审的要求 1.3职责 1.4体系结构 1.5定级结果和跟踪 2VDA的质量管理体系要求 2.1概述 2.2质量管理体系审核结果/证书的认可3潜在供应商评价 3.1概述 3.2审核和评价的过程 3.3总评价 4过程审核 4.1概述 4.2过程审核－产品诞生过程(A部分) 4.2.1 CAD-要求 4.3过程审核－批量生产(B部分) 4.4提问和过程要素的单项评分 4.5总评价
4.5.1总评价－产品诞生过程(A部分) 4.5.2总评价－批量生产(B部分) 5 产品审核 5.1 概述 5.2 实施和措施 5.3 缺陷评级、决策、措施 6 质量能力的总评价、定级 7 验证D/TLD－零件的质量审核 7.1概述 7.2审核程序 7.3确定产品组/选定零件 7.4单项提问的评价/审核结果 7.5审核报告/改进计划 7.6技术资料的标识 8 审核文件/证明材料 9 潜在供应商评价条例 10 过程审核条例 A 部分产品诞生过程 B 部分批量生产 11 验证D/TLD －零件的条例 附件 ?产品组目录 ?供应商调查表 ?质量能力表格/结果一览 ?产品审核评分表格/结果一览 ?体系审核、过程审核提问一览 ?过程审核的评分举例 ?潜在供应商评价表格/结果一览 ?D/TLD－零件表格/提问
如何评估供应商质量保证能力
如何评估供应商质量保证能力 课程介绍： 正所谓，城门失火，殃及池鱼。供应商的质量水平跟企业产品质量水平息息相关，须引起重视。那如何评估供应商质量保证能力呢？ 下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考，帮助我们少走弯路，直达成功。 解决方案： 供应商不是在选择完了就可以放任自流了，还需要随时对供应商的质量保证能力进行评估。 评估供应商的质量保证能力，主要是以下三个方面： 第一方面，不良品控制； 第二方面，质量体系运行； 第三方面，研发品质管理。 评估供应商不良品控制能力，供应商不合格品管理和过程能力管理中的工艺过程稳定性。这里我们再讲一下过程能力管理中的过程不良控制和二级供应商管理。 过程不良控制包括生产工程检验点不良控制和抽检检验点不良控制。
二级供应商管理。 一是采购原料品质管理，包括不良率管理及品质问题改善管理； 二是外协品质管理，包括外协不良率和外协生产过程控制。 评估供应商质量体系运行能力。现在我们再着重讲解余下的内容，标准化管理、设备仪器管理、检验和实验管理。 其中标准化管理有两个方面。 一是作业标准化，包括生产作业和检验作业标准化； 二是文件标准化，包括二级、三级和四级文件标准化。 设备仪器管理。 一是设备仪器的校准和维护； 二是设备再议，包括老旧设备评估和特殊管理。 检验和实验管理。 一是明确技术标准，包括试验标准和常规检验标准； 二是不合格品处理流程，包括返修流程和退换、报废流程。
评估供应商研发品质管理能力。 一是研发流程管理； 二是客户需求转化； 三是失效模式评估。 最后，我们把这几块内容串起来，就形成一个“评估供应商质量保证能力”的完整流程。 或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导
供应商评估标准最新版
目的 本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。 范围 本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供 应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。 参考资料 《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》 定义 交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。 职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核；负责供应商年度绩效考核； 2 采购部负责价格的评估考核； 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核；负责供应商年度质量绩效考核； 4 财务部负责价格的审核与评估； 程序 1 供应商表现的评估项 2 产品质量：分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM：百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR（品质成本）、CAR（就是纠正措施改善报告）和COPQ（不良品质成本）四大质量绩效考核指标。 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率：0—40分
大众供应商质量能力评定准则定稿版
大众供应商质量能力评 定准则 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
德国大众汽车集团 供应商质量能力评定准则 质量管理体系－要求 潜在供应商评价 过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件) 前言 此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要求。 对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽 的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。 针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret”
一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。 本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。 本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。 本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要 求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。 大众品牌采购部董事大众集团质保部经理 狼堡 (Wolfsburg) 2000年4月 各组成部分: 外购件质量管理协议 大众集团及其供货商之间的上层协议作为合同的一部分
提升供应商质量管理方案
提升供应商质量管理方案 1.目的 确保供应商提供的物料满足XXXX建设对物料质量的要求，推动供应商持续改进，促使供应商过程能力不断提高,从而达到双赢。 2.范围 限于2015年入围并提供物料的供应商，不涵盖服务和施工供应商，不涵盖XXXXXXXXX供应商。 3.职责 3.1 管理组职责 供应商质量管理的策略规划和方向指引，提供必要的资源，指导和支持工作组的工作；组织工作组开展活动并对工作组的活动计划或总结等重要事项进行决策；协调或帮助工作组解决在开展活动时遇到的内部或外部障碍。3.2工作组职责 审查供应商产品的型式试验和产品认证情况、设计（图纸和技术协议的转化）和工艺（设备能力、工艺流程、作业方法等）能力及变更控制的管理情况；（技术人员） 审查供应商资信情况、财务三表和融资等财务运作能力；（财务人员）
审查供应商的生产能力、生产周期、成本控制和服务政策；（采购人员） 审查供应商的质量管理体系建立和执行情况；（体系人员） 审查供应商的重点过程质量控制情况，如：来料、过程、成品质量控制；人员培训和资格；设备点检、维护和保养；检测仪器或设备的检定校准；现场作业文件；半成品或成品的贮存和防护、标识和追溯；不合格品或异常处理等。（质量人员） 对供应商的审查结果做出评定或总结，必要时对部分供应商进行有针对性的辅导。 4.管理方案 4.1启动 4.1.1编写质量提升管理方案 由安全质量部编制供应商质量管理提升方案，报送部门主管审核确认无误后，由相关部门进行会签，确认无误后，报送公司领导签字发布。 《供应商质量提升管理方案流程图》见附件。 4.1.2成立管理组和工作组 经公司授权成立供应商质量管理组，由公司领导担任管理组组长，主管质量工作的副总任副组长，成员由质量
《供应商月度等级评定评分管理办法》
《供应商月度等级评定评分管理办法》 1、批次合格率评分标准（25分） 批次合格率100.00%，每下降2.00%扣1分，每让步接受或退货1批扣1分，扣完为止； 批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数?当月交货总批数×100.00%；2、来料质量投诉评分标准（25分） 生产线对来料质量投诉每次扣2～5分，市场对来料质量投诉每次扣5～10 分，扣完为止； 当月生产线、市场对来料质量投诉计入当月来料质量考评。 3、交货及时率评分标准（30分） 交货准时配合度良好30分，每延期一天扣2分，扣完为止； 交货及时率确认方式：依据采购部交货及时率汇总表。 4、服务态度评分标准（5分） 返工、退货配合度不好，处理不彻底每次扣2分，扣完为止。 5、品质改善及时性和效果评分标准（15分） 同一不良现象处理不及时或效果不佳每次扣2分，文件未按指定时间回复每次扣1分， 回复不具体、不确实每次扣2分，扣完为止。 1、 A级（绿色） 90-100分增加采购订单，连续3月被评为A级，放宽检验或免检； 2、 B级（蓝色） 80-89分维持正常采购，要求供应商持续改善； 3、C级（黄色） 70-79分维持正常采购，对供应商发出品质、交期警告，要求1周内提
出改善计划，确认改善行动的有效性； 4、 D级（红色） 70分以下减少订单量或停止采购，要求1周内提出改善计划，1个月内 解决主要品质、交期问题，如供应商不配合（含供应商制程 能力不足或技术、品质能力严重缺陷），经评审仍无改善 者，取消供应商资格。 1、此办法于2006年8月份起实行，适用于供应商品质及交货期管理； 2、评为B级及B级以下的供应商，须对不良项目回复改善对策； 3、每月等级的评定、评分将分发给各供应商（见附页）。 XXXXXXXXXXXXX有限公司 发布日期：XXXX年XX月XX日
供应商月度绩效考核管理规定
供应商月度绩效考核管理规定
供应商月度绩效考核管理规定（评分标准） 1.目的 为供应商进行规范管理提供依据，统一操作。促进供应商持续改进，提高质量保证能力，满足顾客的要求。 2.范围 适用于所有提供外协外购件的合格供应商。 3.职责 技术部、品质保证部负责对供应商的产品质量进行评定。市场部门负责订单跟踪、 资料收集。各个使用部门负责反馈质量信息和对供应商综合交付情况进行归口评定。 4.内容 4.1供应商的绩效考核标准。 4.1.1 如果综合得分为90分以上（含90分）则供应商评为A级； 4.1.2 如果综合得分为80分到 89分（含80分）则供应商评为B级； 4.1.3如果综合得分为70分到79分以下则供应商评为C级； 注：A/B级供应商是月资金分配优先考虑的对象。 4.2对供应商月绩效考核有影响的因素为：Q:质量S：服务T：按时供给/供给无差错C：成本 计算公式： 即总得分：F= Q+S+T+C≥90分.....................................(A级) F= Q+S+T+C≥80<90.....................................(B级) F= Q+S+T+C <79.......................................（C级） 其中Q=Q1+Q2+Q3；S=S1+S2+S3； T=T1+T2+T3；C=C1+C2+C3。 4.3 质量问题（Q=40分） 4.3.1 三包索赔（Q1=8分） 无索赔........................................．．．．．．．．．．．..不扣分 考评期间索赔两次以内...........................．．．．．．．．．．．.扣1-6分 考评期间索赔两次以上............................．．．．．．．．．．．扣7-8分 4.3.2 物料抽检合格率（Q2=20分） 合格率≥95%....................................．．．．．．．．．．..不扣分 85%≤合格率＜95%...............................．．．．．．．．．．..扣1-6分 80%≤合格率＜85%................................．．．．．．．．．．.扣7-11分 70%≤合格率＜80%................................．．．．．．．．．．.扣11-18分 合格率＜70%.....................................．．．．．．．．．．.扣19-20分 4.3.3 顾客反馈（Q3=12分） 无反馈...........................................．．．．．．．．．．不扣分 顾客抱怨的.....................................．．．．．．．．．．..扣1-6分 由供方产品造成问题需返修........................．．．．．．．．．．.扣7-10分