铁道工程专业顶岗实习报告

杨凌职业技术学院

学生顶岗实习技术总结报告

院系：交通与测绘工程分院

姓名：黄远水

专业班级：铁道工程技术专业12006班

学号： 12040530602 指导教师：刘老师

完成时间： 2015年6月

目录

第一章绪论 (3)

1.1顶岗实习单位简介 (3)

1.2工程概况 (3)

1.3实习概况 (4)

第二章顶岗实习内容 (4)

2.1顶岗实习主要内容 (4)

2.2顶岗实习岗位主要工作简介 (5)

第三章钻孔桩施工 (5)

3.1钻孔桩施工前期准备 (5)

3.2钻孔、钢筋笼安装、导管安放施工 (7)

3.3钻孔桩水下砼灌注 (9)

第四章承台施工 (11)

4.1基坑开挖于地基处理 (11)

4.2钢筋绑扎、立模、混凝土浇筑 (11)

第五章施工遇到质量问题的预防及处理措施 (12)

6.1成孔质量问题 (12)

6.2钢筋笼安装质量问题 (13)

第六章总结 (13)

7.1实习过程中遇到的问题及建议 (13)

7.2总结 (14)

第一章绪论

1.1顶岗实习单位简介

中铁一局第三工程公司，始建于1950年。2004年，公司成功改制，前身为铁一局机械筑路工程处。

公司现有员工1849人，各类专业技术职称人员942人，其中高、中级职称241人，技师66人，高级工882人。下设20多个项目经理部、一个混凝土公司（设备经营管理中心）、一个路面公司，一个社会事业服务中心，中心下辖秦皇岛、新丰镇、宝鸡三个基地办事处。

经过几代员工的不懈努力，公司从小到大、由弱变强，从单一的路基土石方施工企业发展成为涉及高速铁路、客运专线、高速公路、长大隧道、桥梁、机场、市政、水利、地铁等多个领域的综合型工程企业，形成了区域经营、项目管理、技术创新、精品名牌等诸多优势。

2004-2012年，公司先后中标84项，价值183.506亿元，仅在主营区域新疆就先后承揽了86.2亿元的工程项目，以新疆、广西、湖南、四川、江苏（苏北）、陕西安康等为代表的优质区域市场进一步巩固，营销规模不断扩大，以良好的经营业绩实现了区域市场滚动发展。公司连续八年超额完成集团公司下达的年度生产经营指标，连续三年被评为集团公司“优秀企业”，实现了公司转型后的腾飞。

2013年，公司荣获“全国五一劳动奖状”至高荣誉，2014年首次荣获“陕西省劳动关系和谐企业”。公司还先后荣获“全国优秀企业”、股份公司“优秀企业”、中华全国铁路总工会“火车头奖杯”、“全国用户最满意工程”；陕西省“重合同守信用企业”、“劳动竞赛优胜单位”、“先进集体”、厂务公开职代会“五星级单位”、“工人先锋号”等诸多荣誉。

1.2工程概况

西成客运专线，又称西成高铁，线路全长约643km。西成高铁近期由西成

高铁西安至江油段与成绵乐城际铁路成都至江油段组成，远期新建西成高铁江油至成都段。线路自西安北站引出，向西南方向途经汉中、广元、绵阳、德阳接入成都东站。西安至成都客运专线建成后，将与徐兰、大西、成渝、成贵等客运专线相衔接，设计时速250km/h。西成高铁西安北站--江油站(不含)区段设计长度519km，2012年10月27日正式投入建设，建设工期5年，正式投入运营以后西安北站--成都东站运行时间预计3小时以内。西安铁路局管理西安北站--广元站(不含)区段，成都铁路局管理广元站--成都东站区段。2014年12月20日，西成高铁江油站--成都东站区段正式投入运营。西成高铁西安北站--江油站(不含)区段预计2017年11月30日正式投入运营。

西安至成都客运专线西安至江油段是国家中长期铁路网规划中的重点项目。线路设计长度519公里，北起西安北客站，经户县进入秦岭山区，沿涝峪而上穿越秦岭，经佛坪、洋县至汉中，跨汉江经宁强，过米仓山入川，由朝天经广元、剑阁，青川至江油，与成都至绵阳至乐山城际铁路相接，中远期还将新建西成客运专线江油至成都段。

本次顶岗实习为中铁一局三公司西成客专项目，标段名称为“西成客运专线XCZQ-1标”主要工程为“沣河特大桥”里程为（DgK38+00—DgK47+787.57段）全线项目主要桥梁，其中连续梁桥9座，最主要为跨西宝高速连续梁跨108国道连续梁。

1.3实习概况

实习地点：陕西省西安市户县

实习单位：中铁一局集团第三工程公司

工程名称：西成铁路客运专线陕西段XCZQ-1标

第二章顶岗实习内容

2.1顶岗实习主要内容

1.钻孔桩施工

2.承台施工

3.桥梁墩身施工(砼浇筑)

4.施工日志填写

2.2顶岗实习岗位主要工作简介

顶岗实习的岗位为现场技术员。

钻孔桩埋设护筒检测、现场测量、水准闭合测量、三级技术交底、钻孔前泥浆检测、钻孔时的钻孔记录、钻孔时的突发状况处理、成孔是的检测、安装钢筋笼的检测、协调拌合站做好砼的发出、砼灌注时的记录、现场记录、现场安全问题处理、配合监理进行各种检测、施工日志施工台账的填写。

承台基坑的开挖、承台基坑放样、桩头高程放样、承台底部高程放样、配合第三方验桩、承台砼浇筑。

墩身的砼浇筑。

第三章钻孔桩施工

3.1钻孔桩施工前期准备

1.场地准备

平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。避免钻机座直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

2.桩位布置

依据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的各钻孔桩中心坐标，安置全站仪在控制网点、精确定位，确定个桩位的中心桩及护桩。

3.泥浆池设置

根据现场具体情况合理布置泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成，并配有排水清渣设施。

施工时每隔四个墩位开挖一个12m×5m×3m泥浆池和一个3m×5m×2m 沉淀池。当灌注混凝土时，孔内排出的泥浆排入临时沉淀池中，然后用泥浆泵抽入沉淀池，经沉淀后的上层泥浆流入泥浆池后可重复使用。钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。泥浆池的底部和四周要铺设塑料膜或其它封闭措施，防止水流渗入湿陷性黄土产生湿陷。泥浆池、沉淀应及时清理。

4. 泥浆制备

根据施工段落的地质情况，泥浆采用膨润土制备，每立方米泥浆需膨润土

450-500Kg，为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱、纤维素等，其掺量经试验决定。新材料的掺量按使用说明书和试验结果共同确定。

采用高速回转式搅拌机，搅拌时间为10min-15min,且提前12h预拌好。造浆后要试验全部性能指标，施工中应根据不同的地质情况适时调整泥浆指标，项目部试验人员会随时检测泥浆指标，施工队应配置泥浆的比重、粘度、含砂率测定仪器，并建立泥浆检测记录，随时备检。

钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化、维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

对于灌注返出的泥浆，经处理后符合要求的泥浆用于后续施工的钻孔桩施工。

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：入孔泥浆比重为1.1～1.3；特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。

黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：大于6.5。

5.埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大20cm，护筒内径比桩径大20cm，高出施工地面0.2～0.3m。

埋设护筒前要先放出桩位点，桩位中心点拉十字线在护筒外80～100cm处设控制桩，然后在桩位处用钻头边刀挖一个比护筒外径大20cm、深度比护筒略小30cm的圆坑，在坑底填筑20cm地粘土，然后将护筒用钢丝绳对称吊放进坑内，用水平尺（吊线锤）校验护筒竖直后，并保证护筒中心与桩位中心位移不超出20mm，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实且防止护筒倾斜。

护筒埋设应高出地面30cm或水面1.5～2m,且应高于钻孔内稳定后的承压水位2m以上。护筒的定位必须准确，顶面位置偏差不大于50mm,竖直线倾斜率不大于1%，将护桩十字线在护筒边作上记号，施工中要保护好护桩，以便随时校检孔位。护筒必须埋设牢固，岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

6.护筒标高测量

护筒埋设好后对护筒进行标高测量，测量要采用闭合导线测量不能超过误差。

7.三级技术交底

护筒标高测量完成后，进行三级技术交底书填写，按照要求算出数值填写，并等待另一技术员确认无误后，给现场施工队进行交底。

3.2钻孔、钢筋笼安装、导管安放施工

1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。确保合格后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。就位时用护桩引出十字线，钻头与十字线交点偏差不得超过20mm，确保就位准确。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。施工中应注意检查钻机的位置和自身平稳情况，及时调整和处理。

2、钻孔前根据不同地质情况选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。在检查所有设备、管路完好，所安排的人员全部就位后开始钻进。

3、开孔时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后方可加速钻进，确保开孔准确、竖直。随着钻进深度的增加，保持孔内水头压力，防止塌孔。钻进作应连续进行，注意地层的变化，适时调整钻进系数和泥浆指标，做好详细的钻进记录，发现与设计不符的地质情况及时上报，协商处置。

4、钻孔要求

a.安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于20mm。

b.开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

c.钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m～2.0m。在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

d.钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或突然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

e.钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层的变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。

5、终孔检查：

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

6、第一次清孔

钻孔完成后，用监理工程师指定的检孔器(检孔器用Ф20钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径)进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇注水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣, 确定沉渣达到设计要求方可提钻。如果还不符合要求，则采取换浆处理：将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。

清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率＜2%。黏度17～20s；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。

8.钢筋笼的焊接

钢筋笼采用绑焊，焊接表面光滑，无缝隙。焊接完成后留影像资料，并报监理检验。

9. 超声波检测管安装

超声波检测管，固定在钢筋笼内侧，待钢筋笼焊接完成后，灌满清水，提起钢筋笼观察检测管焊接处是否漏水。如果漏水则要重新焊接。

10.导管安装

导管采用Φ30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m 的短管。钢导管内壁光

滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使

用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm ，试压力为孔底静水

压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距孔上口，大于一节中间导管

长度。导管采用螺旋丝扣型接口，设防水垫圈。

导管位于钻孔中央，在浇注混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能

力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

混凝土浇注支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混

凝土漏斗。

11、浇注混凝土前二次清孔

浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于10cm ，则应

进行二次清孔，清孔时注意保持孔内水头高度，方法采用换浆清孔或抽浆法。当

孔底沉渣厚度小于10cm,经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。

3.3钻孔桩水下砼灌注

1.首批封底混凝土下落时要有一定的旋挖能量，能把泥浆从导管中排出，并

能把导管下口埋入混凝土不小于1m 深。足够的旋挖能量能够把桩底沉渣尽可能

地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

封底混凝土所需方量按下式确定：

V —首批封底混凝土所需数量，m 3；

d —混凝土导管内径，m ；

h 1—导管内与桩孔内混凝土高度差，其值由桩孔内泥浆压力决定，不计

混凝土落导管内的旋挖力和混凝土在导管、桩孔内流动阻力,h 1=h w γw /γc ,m ；

h w —桩孔内混凝土面以上泥浆深度，m ；

γw —泥浆容重，kN/m 3；

22

144c

d D V h H ππ≥?+

γc—混凝土拌和物容重，24kN/m3；

D—桩孔直径，m；

—桩孔内混凝土的高度，由导管初次被混凝土埋置深度决定和导管距

H

c

孔底高度决定，导管初次埋深要求大于1m,导管距孔底一般0.4m。

2.拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。必须立即停止灌注进行处理。

3.灌注混凝土测深

在浇注混凝土过程中，随时探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深及桩顶高度。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用检验过的钢尺进行比长，校定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10-20cm）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。探测时必须仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

4.导管埋深控制

灌注砼时，导管埋入砼的深度，应控制在2～6m。控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前必须仔细测深砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。

6.灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结。致使测深不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，尽量缩短拆除导管的间断时间，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

7.灌注过程应填写钻孔桩水下砼灌注记录表，并且留影像资料。

8.不灌注砼高度计算。不灌注砼的高度为吊筋加上50cm。要用探杆探测深度，一定要探到石子。

9.待灌注完毕后，做好桩位回填，防止发生意外。

第四章承台施工

4.1基坑开挖于地基处理

1.施工准备→测量放样→基坑开挖→桩头处理→基底处理→桩基检测→钢筋制作、绑扎→安装模板→混凝土浇注→混凝土养生→拆模及回填。

2.开挖时放样出基坑深度，开挖完后做好防护措施。

高程放样用的公式为：Ha+a+=Hb+b

3.基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌注预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。

4.基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留0.3m人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

5. 基坑开挖后由人工采用切割机对桩身进行环切再用风镐对钻孔桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面。标高以承台底设计高程以上10cm控制。桩头凿除完成后，找到三个检测管，并用测绳确认是否能达到桩基底部。

6.承台底部处理，采用砂浆给底部找平。底部找平高程为承台标高下降10cm，采用高程放样放出四边高程和中心点高程。

4.2钢筋绑扎、立模、混凝土浇筑

1.现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋。

2.立模前找测量队人员进行承台模板放样。

3. 模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净。

4.模板加固采用钢管支架配合木撑加固。其中竖向钢管的间距为0.6m，然后在外侧横向加箍两根并排竖向间距0.6m，四角的钢管用扣件锁死，承台顶上用钢管对拉和三角锁死，横向钢管外设10×10cm木撑，一端支撑模板，一端支

撑在基坑边坡的方木上。

5. 混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。将桩头上松动的混凝土块、泥土清洗干净，按有关规定填写检查记录。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件（综合接地的焊接，观测标的埋设数量、位置）的紧固程度保护层垫块的位置、数量等，并由专业工程师会同监理进行检查。

6. 凝土到场后试验员对砼的塌落度、含气量、入模温度进行检测并留置试件。在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土采用泵送入模的浇筑方式，在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，一般2~3小时（以预拌混凝土检验报告为准）及时收面。

7. 对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣棒(直径50 mm)垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。

8.承台砼浇筑前进行承台顶高程放样，对工人进行技术交底。

9.浇筑完成后按照要求进行养护。

第五章施工遇到质量问题的预防及处理措施

6.1成孔质量问题

1.塌孔

预防措施：根据不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的混凝土块处理清除。孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。

2.桩孔偏斜

预防措施：保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。

6.2钢筋笼安装质量问题

1.钢筋笼安装与设计标高不符

预防措施：钢筋笼制作完成后，注意防止其扭曲变形，钢筋笼入孔安装时要保持垂直，砼保护层垫块设置间距不宜过大，吊筋长度精确计算，并在安装时反复核对检查。

2.钢筋笼的上浮

钢筋笼上浮的预防措施：严格控制砼质量，坍落度控制在18±3cm，砼和易性要好。砼进入钢筋笼后，砼上升不宜过快，导管在砼内埋深不宜过大, 严格控制在10m以下，提升导管时，不宜过快，防止导管钩钢筋笼，将其带上等。

第六章总结

7.1实习过程中遇到的问题及建议

1.工人安全意识不强不按照施工程序

工人安全意识淡薄，违规作业，现场不戴安全帽，、工人存在出现问题不报，还有改报检的时候不报检。建议项目给工人进行强化安全培训和技术培训，并出台相关处罚措施，并且严格执行，防止安全和质量事故发生。

2，现场施工操作不规范

水准点的引出没有采用闭合高程测量，找的是测量队全站仪与水准仪配合看是否误差。按规范应该是闭合。水准点的引出没有做好防护规范，只是采用木桩临时水准点。现场资料的填写没有规范，每个技术员都有自己填法，虽然大同小异。建议现场按照标准方法执行。

3.施工队不按标准执行

施工队工人不按标准执行，比如泥浆池防护做的不好，施工完孔位不及时回填，现场场地弄得泥泞。建议项目部出来相关处罚措施，促使工人规范施工。7.2总结

在繁忙和充实的工作下才感悟到时间的宝贵。在实习的时间里，不管是思想上、学习上还是工作上都在实践中得到了锻炼和提高，取得了长足的发展和巨大的收获。我从理论到实践，围绕着这个转变，我始终保持良好的心态，渐渐的成长。

从实习开始就体会到有具备良好的业务素质，才可以很好的胜任本职工作。作为一名技术工作上的新兵，面对各种不同特点的技术问题，我在导师、领导悉心指导及同事们的帮助下，刻苦钻研、认真学习，虚心向老同志请教，较好的完成了各项工作任务。

实习时得到导师的精心栽培，了解了工作的内容、性质及要求，初步接触了一些高速铁路施工方面的知识，我顺利地完成了从一名大学毕业生到技术员的角色转变，实习期时间是短暂的，我向前辈和其他同事学会了很多工作经验，掌握了技术工作的工作流程，也深知技术的重要性。心态上，也渐渐从学生向公司职员慢慢转变，向前辈和同事学会了很多工作经验，学会了相互尊重，相互理解。初入职场有很多不懂，难免会有小差错，吃一堑长一智，每次的小错都提醒我以后要更认真更谨慎对待工作，要更全面考虑问题。

我做到坚持学习，树立正确人生观，我知道一个优秀的技术员不是天生具备的，而是在不断地学习、不断地实践的过程中，通过不断地总结和提高自己的思想境界，才形成的。在这一过程中，认真、系统地学习。只有通过努力学习文化，学习技术，才能具备一定的能力;实习期间通过踏踏实实的做事，认真深刻的总结和思考，我始终保持积极向上的工作态度，勤于思考，求是拓新。我的工作规划更加清晰，对自己今后的发展充满自信，在实习期获得的点点滴滴，这些经验对我来说是弥足珍贵的。