大同市云中水泥公司节能项目申请报告完整篇.doc

大同市云中水泥公司节能项目申请报告1 大同市云中水泥有限责任公司节能项目

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二O一O年八月

大同市云中水泥有限责任公司节能项目

申请报告

大同市云中水泥有限责任公司认真贯彻落实国家节能和低碳经济的政策措施，以及山西省有关节能减排和低碳经济的实施方案。按照全面贯彻落实科学发展观，建设资源节约型和环境友好型社会的要求，以提高能源利用为核心，以提高企业持续发展能力为根本，坚持节能减排和低碳经济发展方式，促进公司经济全面、快速、健康的发展。正是基于此，中央经济工作会议提出，要实现“又好又快，好字优先”的发展，这既为节能减排提出了更高的要求，也为我们突破能源和环境瓶颈提供了更大的动力。也为企业提供了更大的发展空间。

1、企业基本概况

大同市兴旺集团公司是一家典型发展循环经济的大型民营

企业集团，拥有固定资产10亿元，职工1500多人，主要下设兴旺水泥公司、云中水泥公司、兴旺制气公司、兴旺热电公司、兴旺运输公司、泰和春实业六大公司，产品涉及制气、发电、水泥、石料、矿渣微粉、商品混凝土、铸造加工等以制气、发电、水泥生产为主导的循环经济产业链，形成产、供、销一体化大型企业集团。

大同市云中水泥有限责任公司地处塔山工业园区，位于晋、冀、陕、蒙交界和山西省的朔州市，河北省的张家口市，内蒙古的集宁市组成的三角地带的中心位置，交通条件良好，多条公路、铁路纵贯全市，基本形成了四通八达的城市交通网络和外界交通的枢纽通道。生产的水泥质量稳定、价格合理、市场销售良好，公司产品远销山西北部及北京、河北、内蒙等地，深受用户欢迎和信赖，在市场竞争中占

有很大的空间，产品畅销不衰、供不应求。随着国家经济结构调整力度的加大，一大批落后的地方小水泥企业被淘汰，同时国家拉动地区基础设施建设和地方旧城改造等相关建设项目的上马，为水泥的发展提供了巨大的市场空间和发展机遇。兴旺集团为了加快结构调整步伐，增强市场竞争能力和产品的市场占有率，实现企业可持续发展战略。2009年大同市兴旺集团在所属大同市云中水泥有限责任公司建设一条4500t/d熟料新型干法水泥生产线（带纯低温余热发电），公司在项目规划过程中，紧紧地把握“科学发展、循环利用、优势互补”的原则。项目积极采取各种方式节能减排、废物利用，实现资源综合利用，提高经济效益为目标。

2、企业能源管理情况

2.1、大同市云中水泥有限责任公司的能源管理目标是每年节约5.6万吨标准煤，每年节约用电1600万KWH。

2.2、为了切实保证云中水泥公司能源管理目标的实现，公司成立了能源管理工作组，领导组有以下人员组成：

组长：封雨（总经理）

副组长：杨贵所（总工程师）

成员：段勇、邓斌、曹印、穆喜、王长崎、徐荣峰

2.3、云中水泥公司在成立能源管理工作组的同时还根据组织结构制定了各部门的能源管理工作职责，从而明确了各部门的职责。

2.4、为了加强能源管理工作，云中水泥公司制定了能源管理规章制度，以规范企业的能源管理工作，确保企业的能源管理目标的实现。

建设中的4500t/d熟料新型干法水泥生产线（带纯低温余热发电）配备有皮带计量称等多种能源计量器具，在厂房、构筑物等所用的建

筑材料均采用相应的节能材料，以取得节能效果；在灯具选择中，采用节能型光源，照明要充分利用自然光并选用高效节能照明光源，车间照明采用光纤节能灯，利用自然光反射照明，节约电能。建立能源计量系统，实行在企业、车间、重点工序设备三级计量的管理、配备相应的仪表和设备、建立能源计量台账、计量器具档案；建立能源统计工作制度，对涉及能源购入存贮、

加工转换、输送分配和最终使用四个环节设置分类计报，细化到主要生产、辅助生产、采暖（制冷）、照明灯工序（艺）。

3、项目实施前用能状况

3.1、大同市云中水泥有限责任公司的前身是大同市云中水泥厂，隶属于大同市南郊区，1994年筹备建设，由天津水泥设计研究院设计，1996年12月建成投产，采用当时先进的Φ2.8×8m生料磨、Φ2.8×9m水泥磨、Φ2.8×42m带五级旋风预热器的干法回转窑生产工艺，日产熟料320吨，2004年由山西省建筑设计院和武汉工业大学联合对工艺生产线实施技改设计，兴旺集团投资2500万元将原生产线改为先进的带分解炉的窑外分解生产线下级悬浮预热器及NMFC离线分解炉的新型干法回窑水泥生产线，经过二次技术改造，由原来年产能力10

万吨提高到现在22万吨/年。大同市兴旺集团属地方水泥骨干企业，为地方经济的发展做出突出贡献，公司历年来多次获得市、区有关部门奖励、表彰。

生产工艺流程为：原料破碎---石灰石、砂岩、铁粉、煤、石膏储存---生料粉磨---生料均化与储存---入窑喂料、熟料烧成---煤粉制备---矿渣烘干---水泥粉磨---水泥储存---水泥散装、包装及成品发运。

3.2、项目实施前消耗的能源种类主要包括煤和电两种，煤的消耗量为15365吨，电的消耗量为1467万KWH。

3.3、项目实施前能源的计量采取了多种计量工具，主要有XMJ-M 型冲板流量计2台、TDG650型皮带秤1台、厂内计量

DX865-2型三相三线无功电表13块、DS862-2型三相三线无功电表13块、厂内外计量DS862-2型三相三线无功电表2块、DS865-2型三相三线无功电表2块、DS862-2/K型三相三线无功电表2块、DS865-2/K型三相三线无功电表2块、三相三线无功DL/T614-1997电表1台，可以准确的计量能源的消耗量。

3.4、项目实施前的产品为水泥，年产水泥量为吨，按照实际生产的产量进行统计。

4、项目采用的节能技术措施

4.1建设中的4500t/d熟料新型干法水泥生产线（带纯低温余热发电）主要采用一台Φ4.8×72m回转窑，配高效低阻型预热器和分解炉与第四代篦式冷却机组成的熟料燃烧系统，它是热能转化和电能节约的综合利用，并在工艺选择、设备选型、节能减排三方面下功夫，各工段电力室采用电容器无功自动补偿装置，并对大型电机采用静止式进相器补偿无功，提高功率因数，对风机水泵等一些用能设备采用变频调速节能，所有变压器造型当前最新节能的S11系列产品等，以达到节能减排、利废、环保三重效果。

生产工艺流程为：石灰石预均化库---辅助原料预均化库---原煤预均化库---原料调配---原料粉磨及废气处理---生料均化库及生料入窑喂料系统---熟料烧成系统---煤粉制备---熟料储存---石膏及石灰石破碎---矿渣烘干---水泥调配站---水泥粉磨---水泥储存---水泥包装及成品发运。

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4.2、项目改造后将使用的能源种类主要有煤和电，全年需用煤量为吨，全年需用电12639.2万KWH。

4.3、项目改造后能源的计量采取了多种计量工具，主要有PFISTER喂煤秤（窑头用）1套、PFISTER喂煤秤（分解炉用）1套、PD384E-3SY型智能电度表33块、PD384E-3S4智能电度表10块、DT864-2K电表52块,该工程还设置了计量监测站一座。各种进厂原材料、燃料、出厂成品、入磨物料、烧成熟料等在工艺过程中都装有重量计量设备。计量监测站设置了各种量具、计量和监测的仪器、仪表等装置，以及相配套的标准器存放间和监测、维修间及其相应设备。

4.4、项目改造后的产品主要为P.O普通硅酸盐42.5水泥,P.O 复合硅酸盐32.5水泥,产品各占50%,年产水泥200万吨，年平均营业收入（不含税）48114.3万元,实现税金662

5.3万元,实现年平均利润总额9222.9万元。

5、项目节能量测算和监测方法

5.1、该项目节能量的测算是依据《水泥单位产品能源消耗限额》及《产业结构调整指导目录》的要求。

5.2、项目实施前每吨熟料实物煤耗为175kg，折合每吨熟料消耗的标准煤为125kg，每吨水泥的综合电耗为101KWH;项目实施后每吨熟料消耗的标准煤为104kg，每吨水泥的综合电耗为

93KWH，余热发电每年可以节约标准煤为2.5万吨标准煤；项目实施后每年可产熟料为148万吨，水泥200万吨。根据以上数据可以通过计算得出该项目每年节约5.6万标准煤，每年节约用电1600万KWH。

计算公式为：

项目实施后每年标准煤的节约量=（项目实施前每吨熟料的标准煤消耗量-项目实施后每吨熟料的标准煤消耗量）*项目实施后年产熟料

量+余热发电每年节约的标准煤

项目实施后每年用电的节约量=（项目实施前每吨水泥的用电量-项目实施后每吨水泥的用电量）*项目实施后年产水泥量

计算过程如下：

每年标准煤的节约量=（0.125-0.104）吨标准煤*148万吨+2.5万吨

=3.1万吨+2.5万吨

=5.6万吨

每年用电的节约量=（101KWH-93KWH）*200万吨

=1600万KWH

6、项目建成后节能的情况

6.1、余热发电节能效果

大同市云中水泥有限责任公司4500t/d熟料新型干法水泥生产线配套纯低温废气余热发电系统，本项目纯低温废气余热发电系统，生产工艺是一个废气余热回收利用，能量转化的过程，可将排放到大气中占熟料烧成系统热耗35%废气余热进行回收，使水泥企业能源利用率提高到95%以上，给水通过PH余热锅炉和AQC余热锅炉，将4500t/d 水泥熟料生产线排放的低温余热的热能进行回收，使其转化为蒸汽，再通过蒸汽管道导入蒸汽轮机，在汽轮机中热能转化为动能，使汽轮机转子高速旋转，驱动发电机转动，从而转化为最终的产品——电能。根据水泥熟料生产线的工艺特点，纯低温废气余热发电系统发电采用二炉一机的布置方式，在窑头篦冷机旁就近布置AQC余热锅炉，锅炉主蒸汽压力1.25mpa，温度345℃，锅炉能力20.23t/h。在窑尾预热器高温风机电机上架空，布置PH余热锅炉，锅炉主蒸汽压力1.25mpa，温度305.4℃，锅炉能力25.94t/h。两锅炉产生的蒸汽通过蒸汽母管

并列后送入汽轮机，汽轮发电机额定同力为9.0M W。

装机方案及特点为：1台9.0MW凝汽式汽轮发电机组+1名窑头余热锅炉（AQC余热锅炉）+1台窑尾余热锅炉（PH余上锅炉）。根据窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下采取中部取风，从而提高进入窑头余热锅炉——AQC炉的废气温度在缩小AQC锅炉体积的同时提高了整个系统的循环热效率。

①窑尾余热锅炉为蒸汽锅炉、生产1.25mpa-345℃的蒸汽，当窑尾废气温度波动时，相应的窑尾余热锅炉汽量可随之发生变化，保证排出烟气满足水泥生产线的烘干要求。

②为了保证电站事故不影响水泥窑生产，余热锅炉均设有旁通废气渠道，一旦余热锅炉或电站发生事故时，可以将余热锅炉从水泥生产系统中解列，不影响水泥生产的正常运行。

③余热锅炉均采用立式锅炉，减少占地面积、减少漏风、提高余热回收率。

④除氧气均采用真空除氧方式，有效的保证了除氧效果。

⑤由于窑头废气粉尘粒度较大，在窑头余热锅炉废气入口设置沉除室，使废气中较大颗粒沉降下来，以减轻熟料颗粒对窑头余热锅炉的冲刷磨损，提高锅炉的使用寿命。

纯低温废气余找麻烦发电系统主要技术指标：

装机容量9.0MW

平均发电功率8.7MW

电站年总运行时间7200h

年发电量6264×104Kwh

年供电量5673×104Kwh

电站自用电率～8%

生产线废气可利用的余热量12200×104Kwh/h

年少购电量6214.1×104Kwh

每年节约电费支出（以外购电价计算）3231.33万元

小时吨熟料余热电量42.18Kwh/h/t-U

公司4500t/d水泥熟料纯低温余热发电共投资4500万元。每天可发电21-24万度，可解决约60%的熟料生产自用电，可解决整个生产线1/3的电量，产品综合能耗可下降约18%，每年节约标准煤约2.5万吨，减排二氧化碳约6万吨，二氧化硫270吨；同时减少粉尘污染，年可直接经济效益2000多万元，余热发电不仅节能减排、保护环境，而且大大减少财务支出，降低生产成本，公司的动作进入良性循环，由于该项低温余热发电技术不需补燃，系统简单、易操作，所需操作人员少，劳动效率高，所以发电成本非常低。并且水泥企业取得了很好的经济效益和社会效益。

6.2、热能的节约、利用措施及效果分析

本项目生产工艺核心——熟料煅烧系统，设计中采用五级低压损旋风预热器和带新型高效预热分解炉组成的新型干法回转窑系统；采用新型篦冷机后，可更有效的回收熟料中的热量，降低热耗。单位熟料标准煤耗104.2kg/t，熟料单位热耗指标达到了国家标准指标（4000t/d及以上级）可比熟料综合标煤耗≤110kg/t 熟料，指标先进。

综合利用生产过程中的废气余热是新型干法水泥生产技术的一大特色，也是水泥工业节能主要手段。本项目在设计中将窑尾预热器的废气首先引入PH锅炉，用于余热发电。出PH锅炉的约220℃的废气一部分进入生料磨作为烘干媒介，充分利用废气余热烘干原料；一部

分作为煤粉制备的烘干热源。因此，每年可节约原料烘干用

煤约13000t。将冷却机排了的部分废气引入AQC炉，进行余热发电。

对于窑及分解炉的用煤，先用了精度高、运转可靠的计量秤，可根据生产操作要求而及时、准确地调节，确保喂煤均匀，从而有效地控制住熟料煅烧热耗。窑用燃烧装置采用多通道喷煤管，可使入窑一次风比例降低至10%左右，因而相应增加了入窑高温的二次风量，进而改善了窑内的燃烧条件，提高了燃烧效率，降低热耗。

采用大型窑头罩及新型篦冷机，可充分回收熟料的热量，一定程度上提高了分解炉三次风的温度，也改善了分解炉内的煤粉燃烧气氛，从而达到降低煅烧热耗的目的。

采用国产第三代可控气流篦式冷却机，不仅单位冷却风量降低约30%，节省了电耗；而且入窑二次、三次风温有了显著提高，热回收效率可达74%，更加充分地利用了热能。

为减少热损失，对窑、炉、冷却机以及有关热风管道采用新型耐火隔热材料，减少表面散热损失。

通过优化设计，在不额外增加投资、经济性又更好的前提下，采用高效、优质的内保温与外保温材料，尽可能减少设备及管道的表面散热损失，同时也提高了预热器内的料气换热效果和废气余热综合利用率，从而相应降低热耗。

6.3、水能的节约及效果分析

①为节约用水，充分利用水资源，节约经营费用，本项目生产设备冷却水采用循环供水系统。生产设备冷却后的水，利用余

压经循环回水管网回流到循环水池上的冷却塔，冷却后流入循环水池，再由循环给水泵升压循环使用。全厂生产用水的间接循环利用率达98%。