5S现场管理三大工具

5S现场管理三大工具
5S现场管理三大工具

5S现场管理三大工具:

标准化、目视管理和管理看板现场管理三大工具:标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一,是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里,所谓制造就是以规定的成本、规定的工时,生产出品质均匀,符合规格的产品。要达到上述目的,如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更,或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话,一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行,使之标准化。标准化有以下四大目的,技术储备,提高效率,防止再发,教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存,而不会因为人员的流动,整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少,组织就知道多少,也就是将个人的经验(财富)转化为企业的财富;更因为有了标准化,每一项工作即使换了不同的人来操作,也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化,老员工离职时,他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后,新员工可能重复发生以前的问题,即便在交接时有了传授,但凭记忆很难完全记住。没有标准化,不同的师傅将带出不同的徒弟,其工作结果的一致性可想而知。良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准,但仔细分析,你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题,例如,要

求冷却水流量适中。什么是流量适中?不可操作。要求小心的插入,什么是小心?不可理解。其实,一个好的标准的制定是有要求的,要满足以下六点:1.目标指向。标准必须是面对目标的,即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此,与目标无关的词语、内容请勿出现。2.显示原因和结果。比如安全地上紧螺丝。这是一个结果,应该描述如何上紧螺丝。又如,焊接厚度应是3微米。这是一个结果,应该描述为:焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度。3.准确。要避免抽象,上紧螺丝要小心,什么才算是要小心?不宜出现概念模糊的词语。4.数量化?具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点,标准中应该多使用图和数字。例如,使用一个更量化的表达方式,使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料来代替脱水材料的表达。5.现实。标准必须是现实的,即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准,我们比较以下两个表,感受一下什么是可操作性。下面是某企业的《空气压缩机操作规程》:一、操作人员应熟悉操作指南,开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值,将压缩机运行几分钟,检查是否正常工作。三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况,检查空气过滤器,保养指示器,停机后排放冷凝液。五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时,机组不能运行。表一是某外资企业《设备月点检表》表一某某设备月点检表(每月一日实施,遇假顺延)担当

者李四设备机能机能零件方法判断基准结果凸缘压入光鼓搬送送PIN汽缸目视送PIN穴最大偏移3以内左右凸缘压入压入汽缸外筒目视、手触无外观龟裂、变形压入汽缸本体听音、手触无空气泄露剂滴下位置及吐出量左右平衡筒外筒目视、手触能平缓运动左右平衡筒本体1#专用工具、手触OR值小于1,开放时指示O点6.修订。标准在需要时必须修订。在优秀的企业,工作是按照标准进行的,因此标准必须是最新的,是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准:内容难,或难以执行定义的任务;当产品的质量水平已经改变时;当发现问题及改变步骤时;当部件或材料已经改变时;当机器工具或仪器已经改变时;当工作程序已经改变时;当方法、工具或机器已经改变时;当要适应外部因素改变时;当法律和规章已经改变时;标准(ISO等)已经改变。二、目视管理目视管理实施的如何,很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场还是在办公室,目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上,大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。高效率的管理方法管理对管理者而言也许体现了优越感,但对被管理者来说并不是一件愉快的事情,尽量减少管理,尽量自主管理这一符合人性要求的管理法则,只有在目视管理中才能发挥的淋漓尽致。实施目视管理,即使部门之间、全员之间并不相互了解,但通过眼睛观察就能正确地把握企业的现场运行情况,判断工作的正常与异常,这就能够实现自主管理目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问,使得管理系统能高效率的运作。对

错一目了然的方法很多企业的管理规章制度只是留在文件上,殊不知不用看文件,在现场就能判定对错对现场管理来说是多么的重要。目视管理的水准目视管理可以分为3个水准:初级水准:有表示,能明白现在的状态中级水准:谁都能判断良否高级水准:管理方法(异常处理等)都列明三、管理看板(这就多点咯)管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式,即对数据、情报等的状况一目了然的进行的透明化的管理活动。它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场隐藏的情报揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。按照责任主管的不同,一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板和班组管理看板三类。(如下表所示)区分公司管理看板部门车间管理看板班组管理看板责任主管高层领导中层管理干部基层班组长常用形式各种ERP系统大型标语/镜框匾/现况板移动看板标语/现况板/图表移动看板/电子屏现况板/活动板图表/移动看板活动日志/项目内容企业愿景或口号企业经营方针/战略质量或环境方针核心目标指标目标分解体系图部门竞赛评比企业名人榜企业成长历史大型活动展示员工才艺展示总经理日程表生产销售计划部门车间口号部门方针战略公司分解目标指标费用分解体系图PQCDSM月别指标设备MTBF/MTTR改善提案活性化班组评比目标考核管理QC工序基准部门优秀员工部门日程表进度管理板员工去向板部门生产计划安全保健现况板区域分担图清

扫责任表小组活动现况板设备日常检查表定期更换板活动日志变更点管理作业指导书个人目标考核管理班组管理现状报表物品状况板TPM诊断现状板目视管理的应用案例与实施办法目视管理实施得如何,很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。无论是在现场,还是在办公室,目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上,大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。1、目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。2、目视管理三要点:①无论是谁都能判明是好是坏(异常)②能迅速判断,精度高③断结果不会因人而异在日常活动中,我们是通过五感(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。其中,最常用的是视觉。据统计,人的行动的60%是从视觉的感知开始的。因此,在企业管理中,强调各种管理状态、管理方法清楚明了,达到「一目了然」,从而容易明白、易于遵守,让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作,这将会给管理带来极大的好处。我们先举几个简单的事例:" 交通用的红绿灯红灯停、绿灯行" 饮水机红色开关表示热水,蓝色开关表示冷水" 排气扇上绑一根小布条,看见布条飘起即可知到正在运行在商品已过剩的今天,生产企业需要从各个方面满足消费者的需求,其结果使得企业不得不进行多品种、少量、短交期的生产,从而导致对现场、现物的各种管理难度增大。而目视管理做为一种管理手段,能使企业全体人员减少差错、轻松地进行的各种管理工作。国内某些企业在目视管理方面已经取得了较大的进步,不仅在工作现

场开始较多地应用,而且在产品上也实施了目视管理,为客户带方便。例如,电脑上有许多形状各异的接口,有圆的、扁的、长的、方的,其目的就是防止插错。而我们公司前段时间购买的电脑上,其接口不仅形状各异,并且各接口是不同的颜色,各连接线的插头也是相应的颜色。这样只要看颜色插线,又快又准。又快又准既效率高、不易错正是很多情况下目视管理所带来的结果。以人为本的工作方法笔者有一次去一家啤酒企业指导,当在某个设备上看到一百多个各种大小的阀门时,我问操作人员,你可以全部记下这些阀门什么时候关什么时候开吗?回答是可以。我再问有没有出现过错开或错关的情况。回答是偶尔有。这就对了,如果有人说从来就没有过我是不会相信的。该车间主任对我说,来这里上班的新工人看到这么多阀门会紧张一个月!我们许多管理者大谈以人为本,在现场到底什么是以人为本?同样的工作在不增加多少成本的情况下让我们的现场操作人员能更加轻松更加准确地完成好就是真正地以人为本。在仪表方面也是一样,当一个人面对几十个仪表,管理者根本就不能指望现场操作人员能全部记得什么范围内是正常什么范围内是异常。纸上考试100分与每天八小时盯着几十个仪表看完全是两回事。那么怎么实现现场操作人员能更加轻松更加准确地完成好工作的以人为本的方式呢,看看图1、图2就知道了。以人为本决不应停在口号上。高效率的管理方法对管理者来说,管理本身也许会带来优越感,但对被管理者来说却并不是件愉快的事情。尽量减少管理、尽量自主管理这一符合人性要求的管理法则,只有在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。实施

目视管理,即使部门之间、全员之间并不相互了解,但通过眼睛观察就能正确的把握企业的现场运行状况,判断工作的正常与异常,这就能够实现自主管理目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问,使得管理系统能高效率地运作。对错一目了然的方法很多企业的管理规章制度只是留在文件上,殊不知不用看文件,在现场就能判定对错对现场管理来说是多么的重要。目视管理的水准目视管理可以分为3个水准:①初级水准:有表示,能明白现在的状态②中级水准:谁都能判断良否③高级水准:管理方法(异常处置等)都列明在许多企业里,通常只达到目视管理的初级水准,达到中级水准的已不多见,能达到高级水准的更是凤毛麟角。以下我们用一个事例来说明初、中、高3个水准的区别。目视管理的实施方法目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法,因此也没有什么必须遵循的步骤。如果说一定要列出推行的方法,那么通过多学多做,树立样板区,然后在公司全面展开是可取的。目视管理的实施可以先易后难,先从初级水准开始,逐步过度到高级水准。在实施过程中充分利用好红牌作战及定点摄影将十分有益。目视管理做为使问题显露化的道具,有非常大的效果。但是,仅仅使用颜色,不依具体情况在便于使用上下工夫,是没有多大意义的。因此,发挥全员的智慧,下工夫使大家都能用、都好用是实施目视管理的重要之所在。现场管理三大工具之三---管理看板管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一管理看板是管理可视化的一种表现形式,即对数

据、情报等的状况一目了然地表现,主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来,以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报,从而能够快速制定并实施应对措施。因此,管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段,是优秀的现场管理必不可少的工具之一。按照责任主管的不同,一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。如下表所示。下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。目标分解展示板目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。所谓目标分解,是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。(如图1所示)制订时必须根据公司经营方针,对主要的指标进行重点分解管理,一般步骤如下:第一、综合目标设定:进行对比后选定课题,确定综合目标。综合目标不宜选定太多,否则会分散注意力。一般选定1个指标或2~3个指标,大多数情况不超过4个指标,其目标值应用数值具体表示出来。(如表1所示)表1 综合目标的设定事例第二、目标展开:按TP(综合生产力)目标展开,树立对策体系。目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。但应考虑以下情况,如现象把握难易度,对策实施难易度,成果把握难易度等,然后决定按什么顺序来展开。表2所示是具体展开方式选定的事例。★:非常适合☆:适合△:无意义※:不适合表2 目标展开方式的选定事例第三:对策选定:对策检讨、选定,树立对策方案,验证。

为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止,企业在以BOTTOMUP(由下到上)为主的改善活动中,经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例,或是对什么是对策进行直观的判定,或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施,造成无法获得其改善成果。为了预防上述这样的问题,提高目标完成率,在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要,这样对于对策手段的选定会大有帮助。设备计划保全日历设备计划保全日历是指设备预防保全计划,包括定期检查、定期加油及大修的日程,以日历的形式预先制订好,并按日程实施。优点是就像查看日历一样方便,而且日历上已经记载了必需做的事项,等完成后做好标记。区域分担图区域分担图也叫责任看板,是将部门所在的区域(包括设备等)划分给不同的班组,由其负责清扫点检等日常管理工作。这种看板的优点是从全局考虑,不会遗漏某区域或设备,是彻底落实责任制的有效方法。安全无灾害板安全无灾害板的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动,包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。班组管理现况板班组管理现况板是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容,是班组的日常管理看板,一般设置在休息室或早会的地方。定期更换板定期更换板是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板,一般张贴在需要更换作业的部位,方便任何人检查或监督。优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直

观表现于现物上,不容易遗忘。QC工具QC工具开展主题活动必要的手段,主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论,并将结果整理在大家容易看到的地方,以提醒防止发生这样的问题,而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况,或特定的课题活动,并不是每个小课题都这样。TPM诊断现况板TPM诊断现况板是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板,体现小组活动水平的高低,阶段越高水平越高。总之,管理看板的使用范围非常广,根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板,将在六个方面产生良好的影响:1、展示改善成绩,让参与者有成就感、自豪感2、营造竞争的氛围3、营造现场活力的强有力手段。4、明确管理状况,营造有形及无形的压力,有利于工作的推进。5、树立良好的企业形象。(让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平)6、展示改善的过程,让大家都能学到好的方法及技巧。管理看板是一种高效而又轻松的管理方法,有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。

组件化生产车间现场5S管理培训资料

组件化生产车间现场5S管理培训资料所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。5S管理起源于日本,并在日企内广泛应用,相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事",遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。 组件化生产现场5S管理内容及规则 一、整理: (SEIRI) 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。 整理制定如下规则: 1.车间内废品、不良品当天产生当天处理,退物料仓或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免问题产品与合格品混淆。 3.客户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在指定地点并做好标识。 4.外来物料包装物及时去除,货品堆放整齐。车间生产现场不允许有纸箱存放。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库,不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。 7.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到垃圾

箱或者放在指定位置。 8.设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 二、整顿: (SEITON) 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开,周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上,设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品的容器内,必须有明显的标识(物料标签),注明物料编码(必须8位数) 7.搬运周转工具(拖车、叉车、周转车)应存放于指定地点,不得占用通道。 8.工具(钳子、工装、螺丝刀、电烙铁、高频焊机)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装箱、酒精等使用后要及时放回到原位。 9.零配件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。 10.装配车间现场不允许有凳子,(预装、焊接车间员工的凳子不得随意乱放,下班时凳子全部靠齐工作台里脚。) 三、清扫: (SEISO) 将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理,使之回复正常。消除赃污,保持职场内干净、明亮,因为脏乱的现场会使设备的精度减低,故障发生率变高,影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪,降低工作效率。 清扫制定如下规则: 1.车间建立班《车间组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。 2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3.掉落地面的零配件、半成品及时处理,外购物料的包盒、箱随产生随清理。

生产现场5S管理考核办法

生产现场5S管理考核办法 (试行) 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展,给员工创造一个舒适、整洁的工作环境,逐步提升企业现场管理水平,提高员工素质,特制订本办法。 二、术语 生产现场定义:生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所,即劳动者运用劳动手段,作用于劳动对象,完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所,又包括辅助生产部门的作业场所,如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门,负责组织5S现场检查与考评,并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划,并对检查通报中的问题项进行整改,制定内部考核办法,实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定项目进行每周1次抽查,并下发《现场管理检查通报》; 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表,提出

整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作,对不符合项及时进行分析、总结,并不断完善,持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核,第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励:10分(含)以内,奖励10-50元。 6.3警戒:11-15分区间,警示部门对现场进行整改。 6.4负激励:以15分为基准点,每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果,由现场管理推进小组出具检查通报,并以书面形式会知各部门,同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的,由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则: 序号检查项目检查内容扣分 标准 处数扣分 1 地面标识 地面通道没有标识,每处 1 地面通道标识不明确,每处 1 2 工位器具工位器具上有垃圾和其他杂物,每个扣相关部门 1 工位器具上存放的零件与工位器具不符,每个 1 现场有工位器具损坏未及时报修,每个扣相应责任部门 1 工位器具摆放乱,每处 1 3 零件零件有工位器具不放,而直接放于地面,每个 1 工位上的不合格无明显标识,每处 1 应拆包装上线的零件没有拆包装上线,每一种扣生产物流部 1 生产现场的不合格件在3日内没有处理(若相关部门没有 及时办理手续,则扣相关部门),每种 1 4 园地园地内桌椅不清洁,每处 1

5S现场管理培训试卷(带答案)

构思新颖,品质一流,适合各个领域,谢谢采纳! 5S培训试卷 一、填空题(每空2分,共20分) 1、5S起源于日本。 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养。 3、整理应该区别要与不要的东西。 4、整顿三定是指定品、定量、定位。 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作,清洁、是结果 7、素养形成的过程厉行“三守”原则,即守规定、守纪律、守时间,其真意 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心,是企业经营者和各级主管所期待的。 二、判断题(每题1分,共10分) 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。(√) 2、整理就是降低浪费。(×) 3、整顿是研究提高效率的科学,其真意在于流程合理化。(√) 4、整顿就是把物品排整齐好看,在必要时可以找到。(×) 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。(×) 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。(√) 7、上班不就干活吗?要这么干净干什么?车间比我们宿舍还干净,没这个必要。(×) 8、物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对么?(×) (√) 三、选择题(每题2分,共40分) 1、5S运动是一项()的工作?(C) A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对()不被浪费?(B) A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要,即理想的目标是(A) A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于(A) A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是(D) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外,更重要的是可作为一种()方式(B) A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 7、工作现场有一工具近半年才用上一次,请问该如何处理 (C) A、放置于工作台面 B、工作现场 C、仓库储存 D、变买 8、规章制度是员工的行为准则,使人们达成共识、形成企业文化的基础,它是属于 (D) A、整理 B、清扫 C、清洁 D、素养 9、整理阶段是如何对物品进行分类的 (B)

车间现场5s管理推行办法

反应车间5S活动策划方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境,能更好的激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象,为此需要大家的共同努力,促使公司的现场管理(5S)活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义: 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”。 1S——整理 定义:区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。 目的:腾出空间,提高生产效率。 2S——整顿 定义:要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。 目的:排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义:清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生。 目的:使不足、缺点明显化,是品质的基础。 4S——清洁 定义:将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。 目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。 5S——素养(又称修养、心灵美) 定义:人人依规定行事,养成好习惯。 目的:提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人

5.S关联图 根据生产部开展的5.S管理目的,因此本策划的具体内容如下: 一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固,纳入日常管理活动 二、具体内容 (一)成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组,结合组织力量,以形成体系保障。

(1)组长:成庆形;副组长:许凤环; (2)组员:王永孝、肖志鹏; (3)现场管理员:李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣; (4)档案管理员:黄宝珠。 2、确定组织职责 (1)推行小组:负责现场活动的计划和工作的开展; (2)组长:负责小组的运作,指挥和监督所属组员; (3)组员 ①参与制订、修订5S活动计划,确实执行组长之命; ②拟定各种活动办法; ③负责进行本部门的宣传教育、推动5S; ④负责活动的定期审核; (4)现场管理员 ①定期检讨、改善现场管理; ②进行活动指导及争议的处理; ③处理其他有关5S活动事务。 (5)档案管理员 做好日常5.S文件的保存及分类管理,便于推行小组备案。(二)策划 推行方针及目标: (1)推行方针 彻底推行,全员参与,消除浪费。 (2)推行目标 未定 (三)实施步骤 1、划分责任区域

车间5S管理的内容66142

车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境,培养了员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事",遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。 具体内容:1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。 整理可以制定如下规则: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二 天,避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在临时库,不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除,货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料,车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。

6S现场管理培训资料

6S现场管理 6S的发展 5S起源于日本,指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理,要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年日本推行“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,后因生产控制和品质控制的需要,逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。1986年,首本5S著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此5S掀起热潮。我国企业在5S现场管理的基础上,结合国家安全生产活动,增加了安全(safety),形成6S。有的企业还加上节约(save)、习惯化(shiukanka)、服务(service)、坚持(shikoku)等形成所谓的6S、7S、10S。 一、6S的基本内容 ?整理(SEIRI) 区分要与不要的东西,把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现; ?整顿(SEITON) 把要的进行分类标识摆放,常用的放置在明显方便使用的地方,不常用的贮藏放好。 ?清扫(SEISO) 搞好工作区域的卫生,地面、设备上无散落物料、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 ?清洁(SEIKTSU) 维护并坚持以上3S(整理、整顿、清扫)进行的工作,并形成制度化。例如:值日表;5S 检查小组等 ?素养(SHTISUKE) 遵守厂纪厂规,改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情,大家都要遵守执行;例如:地面的红色格位用来摆放不良品 ?安全(SAFETY) 消除事故隐患,排除险情,保障员工人身安全和生产的正常运行。

日本 5S管理办法

5S管理办法 企业内员工的理想,莫过于有良好的工作环境,和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境,提升员工真、善、美的品质,从而塑造企业良好的形象,实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。 5S管理起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯: 1、革除马虎之心,凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件小事) 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂,职场脏乱,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如,好不容易导进的最新式设备也未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌,实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础,是全面生产管理TPM的前提,是全面品质管理TQM的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种人人积极参与,事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果,而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础,5S管理水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动,从现场管理着手改进企业体质,则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义: ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。 目的: ●腾出空间,空间活用 ●防止误用、误送

附2:生产现场5S管理考核办法.doc

附:2 生产现场5S管理考核办法 (试行) 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展,给员工创造一个舒适、整洁的工作环境,逐步提升企业现场管理水平,提高员工素质,特制订本办法。 二、术语 生产现场定义:生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所,即劳动者运用劳动手段,作用于劳动对象,完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所,又包括辅助生产部门的作业场所,如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门,负责组织5S现场检查与考评,并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划,并对检查通报中的问题项进行整改,制定内部考核办法,实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定

项目进行每周1次抽查,并下发《现场管理检查通报》; 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表,提出整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作,对不符合项及时进行分析、总结,并不断完善,持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核,第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励:10分(含)以内,奖励10-50元。 6.3警戒:11-15分区间,警示部门对现场进行整改。 6.4负激励:以15分为基准点,每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果,由现场管理推进小组出具检查通报,并以书面形式会知各部门,同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的,由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则:

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田 公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。 推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯,调动员工的积极性,促进5S现场管理的顺利进行,特拟定该方案。 5S现场管理制度细则: 一、生产现场员工5S管理 1、工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前),穿着厂服及穿戴劳保用品,不得穿拖鞋进入车间。 3、每天正常上班时间为8小时,如加班依生产需要临时通知。 4、按时上、下班,不迟到,不早退,不旷工。如有违反以公司管理制度处理。 5、工作时间内,产线人员不得离开工作岗位相互窜岗,若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。 6、上班时间内,如有私事要求离岗者,须事先向班长或是车间主任申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟。 7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹,打架,私自离岗,窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者,需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。 9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍,由此而造成的事故自行承担。 10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品,危 险品或与生产无关之物品进入车间;不得将私人用品放在工作台上。 11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家,各生产车间须完成车间日常生产任务,并保证质量。 12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件,不得遗留在车间工作区内。 13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行 操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则,造成工伤事故或产品质量问题,由操作人员自行承担。 14、在工作前仔细阅读作业指导书,员工如违反作业规定,不论是故意或失 职造成事故的,直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 15、在工作时间内,员工必须服从管理人员的工作安排,正确使用公司发放 的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具,应送到指定的区域或交回仓库保管放置,否则以违规论处。 16、车间员工必须做到文明生产,积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调,服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。 17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。 18、员工有责任维护环境卫生,严禁随地吐痰,乱扔垃圾。在生产过程中要 注意节能减耗。

车间5S管理实施方案

关于湖北巴东博宇工贸有限公司车间5S管理实施方案的通知 按照2015年全厂工作计划,为保证5S活动的顺利有效实施,结合实际,提出本方案。 一、5S推行的目标:强化基础管理,提升全员品质。 二、5S推行的准备阶段 (1)召开车间动员大会,表达推行5S活动的决心,统一员工思想。 (2)成立5S管理活动推行领导小组,负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 (3)组织全体员工学习5S基本管理常识,实现全员参与。 三、5S的实施阶段 (一)整理阶段 1、整理的基本思想 (1)对工作场所进行全面检查,对各种物品进行彻底地清理。 (2)对生产现场的东西加以区分,是要还是不要。 (3)把长期不用和报废的物品全部,干净地清除出去。 (4)对有用的东西,按实际需要摆放好。 (5)定期进行检查,循环整理。 2、整理的范围: 办公区域:行政办公区和生产车间办公区域 (1)办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。 (2)电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。 生产区域:一、二、四楼生产车间 (1)各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。 (2)设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。 仓储区域:三楼仓库及二楼及一楼储物区域。 (1)仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。 3、整理的检查项 1、安全通道是否畅通,有无物品摆放超出通道等; 2、工作场所的设备一个月以上未用的物品是否杂乱堆放等; 3、角落放置不必要的东西等; 4、是否划分出经常用,一周一次,半月才用,一月才用的区域等; 5、办公桌(作业台)抽屉里不使用的物品是否杂乱堆放,半个月才用一次的有,一周内要用的也有;与工作无关的物品也有等。 6、桌面、料架上是否存放不使用的物品等; 7、仓库塞满东西;东西杂乱摆放;没有划分类别区域等。 8、办公室计算机文件夹私人文件与公用文件混杂,无用、重复、过期文件充斥其间;文件是否按照分类进行存储;文件归类、标识是否明确,是否易于查找,且对重要的旧文件进行备份等。 (二)整顿阶段 1、整顿的基本思想 (1)对物品进行科学合理的布置。 (2)确定放置场所,规定摆放方法。 (3)进行标识,大量使用“目视管理”。 2、整顿的范围

5S现场管理推进

获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进 第一部分:定位5S 5S现场管理,是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课,让我们思考几个问题:?我们的现场管理做得怎么样?举例说明。 ?我们对5S了解多少?谈谈看法。 ?我们为什么没有做或没有做好5S?是不懂得、不知道还是不愿意? 值得反思的几个企业问题: ?当企业取得阶段性成功的时候,容易产生战无不胜的思想; ?当企业效益好的时候,容易忽略管理尤其基础管理的重要性; ?对提高管理水平的方法人云亦云,不实事求是。 ?看到成绩,我们感到骄傲,找出差距,可以让我们进步更快。 我们应该用哪些方法提升企业管理水平? ERP?ISO9000?5S现场管理?各种提高经理人管理素质的培训? ?为了让企业管理和国际接轨,很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态,不合格品还是出现? ?为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道,很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计,ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现 场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前,盲目花钱导 入ERP必定事倍功半,甚至失败,因为ERP不仅仅是一软件管理工具,更 是一种管理思想、一种管理文化。 第二部分:感知5S 值得反思的几个误区: ?有些人认为,5S是老话题,已经过时了; ?我们在90年代就已经做完5S了,大家都已经形成了一种习惯; ?我们做5S很长时间了,但效果不好,可能不适合我们的企业。 什么是现场管理? ?企业员工工作的场所就是现场,对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 什么是5S现场管理? ?每个企业都有自己的现场管理,而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式,其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场 管理就是5S现场管理。

车间现场5s管理方案

车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境,能更好的激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象,为此需要大家的共同努力,促使公司的现场管理(5S)活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义: 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”。 1S——整理 定义:区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。 目的:腾出空间,提高生产效率。 2S——整顿 定义:要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识。目的:排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义:清除工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生。 目的:使不足、缺点明显化,是品质的基础。 4S——清洁 定义:将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。 5S——素养(又称修养、心灵美) 定义:人人依规定行事,养成好习惯。 目的:提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人

根据生产部开展的5.S管理目的,因此本策划的具体内容如下:一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固,纳入日常管理活动二、具体内容(一)成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组,结合组织力量,以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西,将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯,遵守规则 地、物 人 5.S关联图

施工现场5S管理办法

附件1 5S现场管理实施要点 1、整理 对施工生产现场的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场;留在现场的必须品,按照现场规划,摆在指定位置挂牌明示,实行目视化管理。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉,是实施5S现场管理的第一步,也是关键的一步。 其目的是:①改善和增加作业区域面积;②现场无杂物,通道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; ④消除混放、混料等差错;⑤有利于减少库存量,节约资金;⑥改变作风,提高工作情绪。 实施要领:①工作场所(范围)全面检查;②制定“需要”和“不需要”的判别基准;③对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置;④将(三日内)不要物品清除出工作场所;⑤制订废弃物处理方法;⑥每日自我检查。 2、整顿 通过前一步整理后,对施工生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置、分门别类摆放、明确数量、整齐排列和清晰标识,

以便用最快的速度取得所需之物,是提高工作效率的基础。 其目的是:①工作场所一目了然;②整整齐齐的工作环境; ③消除找寻物品的时间;④消除过多的积压物品。 实施要领:①整理的工作要落实;②根据现场规划布置方案,确定放置场所,作业区域附近只能放真正需要的物品;③规定放置方法、明确数量;④对放置区域划线定位,并统一标识;⑤重复使用的工机具和物品用后放回原处。 3、清扫 及时清扫施工生产现场的浮土、油污、铁屑、垃圾等,擦拭仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂,采用洒水、覆盖等方法防止施工现场的扬尘,创建一个明快、干净、舒畅的工作环境。 实施要领:①建立清扫责任区,责任到人;②执行例行扫除,清理脏污;③调查污染源,予以杜绝或隔离;④建立清扫基准和规范。 4、清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动,即形成制度和习惯使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。每位员工要随时检查、改正自己的工作区城内的不良现象。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业,使整个环境随时都维持良好状态。

现场5S管理考核奖惩办法

现场5S管理考核办法 1、目的 为推动公司5S管理工作的有效开展,给员工创造一个舒适、安全的工作环境,逐步提升企业形象、提高员工素质,特制定本办法。 2、范围 本文件适用于马尼托瓦克东岳重工有限公司所有部门的现场管理。 3、职责 运营(安全)是现场5S管理考核的归口管理部门,负责组织公司现场5S检查考核。现场5S推进小组负责实施现场5S督导和日常检查考核。 各部门、各车间制定内部考核办法,实施内部考核。 人力资源部负责5S考核奖惩的实施。 4、检查与考核 检查 4.1.1运营(安全)每月组织现场5S检查小组对公司的生产现场(注:生产现场含办公室、仓库、试车场等,下同)进行一次不定期的全面检查,并填写《安全隐患/现场5S 日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查()色整改通知单》(通知单分为黄、橙、红三种颜色,黄色为问题一般;橙色为问题比较重;红色为严重问题)。 4.1.2 现场5S推进小组,每周对所辖的生产现场,进行一次不定期的全面检查,并填写《安全隐患/现场5S日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查()色整改通知单》。 ____________________________________________________________________发布日期:2009年月日实施日期:2009年月日 4.1.3 运营部(安全)对生产现场每天进行巡检,并填写《安全隐患/现场5S日常检查

记 录》,对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查()色整改通知单》。 对检查出的不合格项实行现场确认,有下列情况之一者即为确认:A经责任者确认; B经分管主管确认;C经检查者三人(含三人)以上确认;D影像记录确认。 考核 4.2.1 现场5S检查小组,对各部门的考核依照《现场5S考核标准》进行打分,对被检部 门、车间进行月度考核,并将考核结果于当月20日前报人力资源部。 4.2.2 对被检部门、车间进行的月度考核实行百分制,60分为及格。 4.2.3 对被检部门、车间下发的整改通知单,黄色的扣1分;橙色的扣3分;红色的扣6分。部门、车间每月累计接到3个红色整改通知单的为不及格单位。 4.2.4 各部门、车间接到整改通知单后应组织责任者积极整改,并在规定时间内完成后及时组织验收。对拒不整改或未在规定时间内完成整改的将再次下发整改通知单,并提高通知单的颜色等级。 4.2.5各部门每月实施内部5S管理考核,并将考核结果于当月18日前报运营(安全)。 5、奖惩 考核期内,被考核部门、车间每扣1分,扣罚责任者2元;不及格单位同时扣罚部门经理、车间主任100元、分管主管50元。 每月对被考核部门、车间进行考核评分排序,对得分最高的,奖励部门经理、车间主任100元、主管20元。 处罚通知单以部门、车间为单位下发,由部门、车间通知责任者到财务部交纳,逾期不交的,月底从部门经理、车间主任的薪酬中扣除。 6、本办法自2009年3月1日实施,解释权归人力资源部。

组件化生产车间现场5S管理培训资料

弗蘭徳科扌支I 组件化生产车间现场5S管理培训资料 所谓的车间5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON )、清扫 (SEISO )、 清洁(SETKETSU )、素养(SHITSUKE )五个项目。5S管理起源于日本,并在日企内广泛应用,相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事",遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。 组件化生产现场5S管理内容及规则 一、整理:(SEIRI) 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。 目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。 整理制定如下规则: 1. 车间内废品、不良品当天产生当天处理,退物料仓或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免问题产品与合格品混淆。 3. 客户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在指定地点并做好标识。 4. 外来物料包装物及时去除,货品堆放整齐。车间生产现场不允许有纸箱存放。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时打包入库,不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备及时撤离现场存放到指定的地点。 7. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到垃圾

5S现场管理工作总结

5S现场管理工作总结 篇一:5S管理工作 总结 5S管理工作 总结 5S管理工作是现场管理中的一项基础工作,也是现场管理的一项重点工作,在企业中运 用的较多,企业可以通过5S管理工作,让企业的生产面貌得到改善,公司员工的工作素 质得到提高。同样把5S管理法运用到医疗机构的管理中,能为医疗机构强化基础管理, 培养职工按标准、规范工作的良好习惯,提高职工的整体素质,带来显而易见的变化。根 据市卫生局要求,今年2月份,我院全面推开5S管理法,从小事做起、从实际出发,扎实推进5S管理工作。 一、项目准备阶段 1、做好宣传认识5S 5S通过“整理、整顿、清扫、清洁、素养”5个步骤来进行现场管理,看似简单的5个词,做起来却很费劲。一开始接触5S管理法时全院上下对这管理概念模糊,不知从何下手。 为此,我院通过外出参观、请专家上课辅导、同时利用电子显示屏宣传口号,做橱窗宣传版面,出5S专刊,自己网上搜资料等等方法,让大家渐渐的对5S管理法有了新的认识,新的理解,为实施阶段工作开展打好基础。 2、成立机构制定方案 为使5S管理工作顺利有效,坚持不懈的开展下去,召开全体职工动员大会,成立项目管 理小组,指定分管院长为项目负责人,各科室主任为组员,负责5S现场管理工作的组织 领导、宣传发动、细则制定和整体工作推进。并另设5S检查小组,负责对全院5S工作 推 进、情况汇总、检查评价、督促整改,巩固精细化管理成果。 制定具体的工作方案和 计划 ,定期召开科室会议,方便工作顺利开展。为更好的发挥职工的积极性与创造性,制定了 5S奖惩措施,把全院科室分为5个团队,并选取一名科主任为团队负责人,每月两次进 行检查评比,选出优秀团队进行奖励,并将结果纳入到绩效考核中,有效的调动了职工的热情和团队意识。

工厂现场5S管理推行方案范本

整体解决方案系列 工厂现场5S管理推行方 案 (标准、完整、实用、可修改)

编号:FS-QG-23787工厂现场5S管理推行方案 Factory site 5S management implementation plan 说明:为明确各负责人职责,充分调用工作积极性,使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化,特此制定 工厂5S现场管理推行方案 一、总体规划 (一)目的 为加强工厂的整理、整顿,提升企业形象,增强员工归属感并增加客户的信赖度,特制定本方案。 (二)适用范围 本企业各部门的现场整理的推行工作,全部依据本方案执行。 (三)权责单位 1.质量管理部负责本规章的制定、修改、废止的起草工作。 2.企业最高管理者负责本规章的制定、修改、废止的核准。

二、定义 5S是指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitshke)。 (一)整理 1.定义:区分要与不要的东西,把工作场所内不要的东西坚决清理掉。 2.目的:把多余的空间腾出来留作他用。 (二)整顿 1.定义:使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态,并进行必要的标识,杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。 2.目的:不用浪费时间找东西。 (三)清扫 1.定义:使工作环境及设备、仪器、工具、材料等始终保持清洁的状态。 2.目的:消除脏污,保持工作场所干净、明亮。 (四)清洁 1.定义:前三项的坚持与深入,养成坚持的习惯,并辅以

一定的监督检查措施。 2.目的:通过制度化来维持成果,并显现“异常”的所在。 (五)素养 1.定义:使员工养成良好的习惯,遵守各项规章制度、道德、品质、修养等。 2.目的:改变“人的素质”,养成工作规范认真的习惯。 三、推行办法 (一)推行组织 本企业成立5S推行委员会,委员会设主任委员、副主任委员、干事、执行秘书各一名,委员及代理委员若干名。 (二)工作职能 1.主任委员。 (1)负责委员会的整体运作。 (2)批准5S活动计划。 2.副主任委员。 (1)辅助主任委员处理委员会事务,并于主任委员授权时,代理其职务。 (2)负责全程计划的执行和管制。

5S管理模式

5S管理模式 一、“5S”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 (一)整理 把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好

作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理! 整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金; ⑥改变作风,提高工作情绪。 (二)整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法--定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。 (三)清扫 把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安

5S现场管理培训试卷带答案

5S培训试卷 姓名:_________ 部门:_______________________ 得 分: ____________ 一、填空题(每空2分,共20分) ]、5S起源于日本o ------------- 2、5S指整理、整顿、清洁、清扫、素养O ------------------------------------------- 3、整理应该区别要与不要的东西。__________________ 4、整顿三定是指定品、定量、定位 5、整顿主要是排除寻找物品的时间浪费 6、整理、整顿、清扫是动作,清洁、是结果---------------------------------------------------- 7、素养形成的过程厉行“三守”原则,即守规定、守纪律、守 时间,其真意----------------------------------------------- 在于训练纪律化。 8、素养是5S重心,是企业经营者和各级主管所期待的。--------------- 二、判断题(每题1分,共10分) 1、整理是将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去。 (V) 2、整理就是降低浪费。 (X) 3、整顿是研究提高效率的科学,其真意在于流程合理化。 (V) 4、整顿就是把物品排整齐好看,在必要时可以找到。 (X ) 5、清扫就是彻底的卫生大扫除。 (X) 6、清洁就是维持整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生。(V) 7、上班不就干活吗?要这么干净干什么?车间比我们宿舍还干净,没这个必要。

(X) 8、物品是什么,我自己知道就行,标示与否没关系。这样可以减少浪费二这种 观点对么?(X) 9、5S活动是一种持之以恒的项Lh不能坚持的话,则5S活动难以成功,若能脚踏实地加以改善的话,5S活动就能逐渐成效。 (V) 10、5S相应也会带动安全、节约、习惯化标准。 (V) 三、选择题(每题2分,共40分) 1、5S运动是一项()的工作? (C) A、暂时性 B、流行的 C、持久性 D、时尚的 2、整理最主要是针对()不被浪费? (B) A、时间 B、空间 C、工具 D、包装物 3、5S中哪个最重要,即理想的目标是 (A) A、人人有素养 B、地、物干净 C、工厂有制度 D、产量高 4、区分要与不要是属于 (A) A、整理 B、整顿 C、清扫 D、清洁 E、素养 5、整顿的目的是 (D) A、工作场所一目了然 B、消除找寻物品的时间 C、井井有条的工作秩序 D、以上皆是 6、清扫除了彻底打扫现场之外,更重要的是可作为一种()方式 (B) A、修理 B、检查 C、改善 D、品质 (C) 请问该如何处理八工作现场有一工具近半年才用上一次7. A、放置于工作台面 B、工作现场 C、仓库储存 D、变买 8、规章制度是员工的行为准则,使人们达成共识、形成企业文化的基础,它是属于 (D) A、整理 B、清扫 C、清洁 D、素养 9、整理阶段是如何对物品进行分类的 (B) A、生活用品与劳保用品 B、必须物品与非必须物品 C、工装夹具与模具 D、合格品与不合格品 10、我们应上班前()分钟5S,下班前()分钟5S。(B)

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