常见冲压件检验标准(DOC)
1 目的
对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围
本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据
3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具
,塞规
卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规
6 检验条件
6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):
7 检查项目
外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件
8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后
标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，
以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但
供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充
分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶
标准有冲突時，以客戶之标准为准。如有未定义到的缺失类型，需以客戶为导向，双方协议处理。
8.4有争议的缺点項目，转请品管部門主管人員裁示。
8.5对模棱两可的缺失，若有争议，转請品管部门主管人員裁示。
8.6如产品在前段检验过程中发現各項品质标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其完工后品质特性未降低者，在制造者的申請下，该缺失項目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷）。
8.7散件出货外观等级，应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。
8.8产品的平面度需符合图面或客戶要求。通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。
8.9凡与客户样板有差异，在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。
8.10折曲角度:依图面订定之规格.未规定角度之公差按±1度管控.看折边是否到位,折弯处是否有裂纹及变形或拉料.
8.11攻牙:必需采用机械攻牙,不允许漏攻牙或攻斜, 不可滑牙及未攻到位、攻錯牙、牙孔破裂,最少
应有三圈螺纹. 用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。
8.12 冲孔:冲孔位置数量或EMI 点是否有少冲孔、冲錯、多孔,是否破裂变形.
8.13 铆合件须铆合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之現象。
8.14抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求。
8.15 铆钉(包括所有铝制铆钉和铁制铆钉)拉完后，須完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良現象，所有沉頭拉釘拉完后不可高于產品表面，允許铆钉有傾斜現象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。
8.16字模(包括客人要求的特殊符号如：接地符号，不得有残缺或重叠及不清晰的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定。
8.17点焊拉力，料厚在0.3mm工以下需大于5kg，其他需需大于15kg，点焊拉力測以试片针对机台及治具進行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一致。当试片测试有异常時，則需对产品进行测试验证，产品验证如无异常则判定为OK。
8.18所有铆钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下,B面0.5以下,C面1.0以下。
8.19所有铆钉铆合后其尾端不可高于产品表面，且铆合后需承受15kg之推力。
8.20所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：
需烤漆之部件Φ2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm之间；
非烤漆之部件Φ2.50-2.80mm之间，高度0.40-0.50mm之间；
8.21电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5μm以上。
8.22高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脫焊、错位之现象。
8.23组立件(铆钉、铆合、点焊等)不可有错位、缺件、错件的现象。
8.24零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检验.
8.25复杂零件检验应进行组装实配,以验证零件的可使用性及功能.
9 检验程序
9.1 外观检验
缺陷类别：见9.1.1.3缺陷允收表
9.1.1 检验要求
9.1.1.1 允收总则
a) 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
b) 缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所包含的
区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
9.1.1.2 缺陷定义
7.1刮伤—因受外在影响对產品表面造成之线凹痕或痕迹(分有感刮伤和无感刮伤。
以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感則为有感刮傷)。
7.2凹凸痕—材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷(表面并未
出現目视可見的破裂)。
7.3撞伤—材料受力撞击而造成的损伤，且產品表面有破裂受损及断差感。
7.4擦伤—指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
7.5脏污—一般为加工过程中，不明油漬或污物附着造成。
7.6杂质—通常是產品表面处理层中含有无法去除的杂物。
7.7变形—指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形狀与机构特性的变异。
7.8材质不符—使用非指定的原材料。
7.9断裂—部份材料与主体分离断裂或产生裂紋。
7.10毛边—在產品边缘棱角部位出現的粗糙或尖锐凸起物。
7.11异色—与基材颜色有差异之块、线、点狀不良。
7.12修饰不良—人为的一些修饰动作不当所造成。
7.13色差—顏色与标准的偏差。
7.14氧化—金属材料与空氧中的氧气起化学变化，而失去原有特性，如生锈。
7.15模痕—通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面挤压表面產生的痕迹或
残破剥落，易发在折弯成形產品面之边緣，或是需要冲制刻印之处。
7.16拉模—一般指冲制產品拉伸或卸料不良拉拖所造成之不良。
7.17溅渣—焊点周围因焊接作業產生的小金属顆粒。
7.18脫焊—焊点分离。
7.19焊痕—焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。
7.20硬度—材料质地坚固程度。
7.21光泽度—产品表面的光泽反射率。
7.22异物残留—在生產制程中，由于作业疏忽，致外物残留于工件上。
7.23字模—字的形形以及图的形狀与式样。
7.24错位—未依規定位置进行加工。
7.25缺件—未依規定数量进行加工。
7.26错件—未依规定零件進行加工。
7.27切割痕—切割、裁剪作業后所造成的痕迹。
7.28表面紋路—結构所要求的表面紋理狀况。
7.29脫层(翘皮)―表面浸、镀层附著力不佳,有剥落翘起的現象。
7.30针孔—产品表面呈细小圆孔狀不良。
7.31白斑—材料镀前表面锈蚀深及底材時，电镀后因光线折射，产生白色斑紋。
7.32电镀堆积—电镀不均，造成在某处堆积。
7.33顏色—材质的色泽。
7.35压痕线—折弯处的压线。
9.1.1.3 缺陷允收表(表1,表2,表3)
表1 钛金板及拉丝板以及反光板缺陷允收标准表
表2 镀锌板及铝板缺陷允收标准表
表3 冷扎板缺陷允收标准表
9.2 外形尺寸及装配检验
缺陷类别：A类
9.2.1 抽检要求
5pcs/2H,AC=0,RE=1的抽验水准进行.
9.2.2 检验要求
a) 尺寸角度检验：用游标卡尺、千分尺测量外形尺寸及厚度，用角度尺测量其打弯角度，结果应符合图纸要求。
b) 通孔检验：用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。
c) 实际装配检查：将待检样品装入预装部位，产品配合应良好，装配间隙及断差允许A级面≤
0.3mm，B级面≤0.5mm，C级面≤1.0mm。
9.3 盐雾试验检验（仅适用于镀覆件）
缺陷类别：A类
9.3.1 抽检要求
当产品表面有异常情况出现或需要验证其表面抗氧化能力时，正常抽验5片,抽样方案应符合（n=5 Ac=0 Re=1）。
9.3.2 检验要求
把抽检的产品放至盐雾试验箱做盐雾试验，耐盐雾试验时间≥72h，其表面不生锈及发黑。
9.4 附着力检验（仅适用于镀覆件）
缺陷类别：A类
9.4.1 抽检要求
每批随机抽取5只进行检验，抽样方案应符合（n=5 Ac=0 Re=1）。
9.4.2 检验要求
用3M 810#胶带（或等同的3M胶带）紧贴于部件表面50mm长度，排出胶带与部件之间的空气，垂直90度，迅速撕开胶带，胶带上不可载有剥落金属皮膜。
9.5 材质检验
缺陷类别：A类
9.5.1产品材料应符合图纸、封样或产品档案的要求。
9.5.2材料以供应商提供的资质证明及出货检验报告为检验依据，按1次/年进行定期确认，每次抽样量为2个样本。
9.5.3首次送检确认或发生重大质量问题时可随时委托检验或由供应商提供权威性检测报告。
9.6 ROHS测试
缺陷类别：A类
9.6.1抽检要求
每批产品随机抽取1只，抽样方案应符合(n=1 Ac=0 Re=1)，若有害物质含量接近限度值，则加严抽取10只，抽样方案应符合(n=10 Ac=0 Re=1)。
9.6.2 检验要求
将待测样品放入ROHS测试仪中，打开测试软件进行扫描测试，测试结果应符合规定要求。
9.7 包装检验
缺陷类别：C类
9.7.1 抽检要求
正常检查：一次抽样方案
9.7.2检验要求
包装必须完整，包装容器内无异物、脏污，包装上须有产品名称、型号、数量、生产日期、合格证等标识，包装应避免挤压、损伤、雨淋等因素。
10 支持性文件
《抽样检验计划》RC-T4.501.2007
11 记录
11.1 <<冲压IPQC制程巡检记录表>>RC-T6.143.2007
11.2 <<不合格品评审处置单>> RC-T6.119.2007
11.3 <<盐雾实验记录表>> RC-T6.118.2007
11.4<<冲制件首检记录表>> RC-T6.139.2007
12 附加说明
本规程由品管部提出并归口。
本规程起草部门：品管部。
本规程审核人：
本规程批准人：
本规程解释权品管部。
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汽车冲压件缺陷及检验标准
汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本
冲压件检验规范标准
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验
装配孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜ 孔径尺寸D2≥30㎜ 位置度 卡尺 功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具 满足装配检具适 用性 √ 方料长宽尺寸卡尺 卷尺 1：切板方料长 度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺 寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺 塞尺 1：前壳成型后 扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后 扭曲变形量≤1 ㎜ √
冲压件检验标准
冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显着的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。
C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它
冲压件通用检验规范
1.目的: 制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。 2.范围: 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定: 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定: 4.1毛刺的规定: 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工 站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM 4.1.3 4.2平面度的规定: 4.2.1 4.2.2 量。 4.2.3 4.3由于冲孔引起的凸起。 在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。
生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱(standoff) 、螺母(nut) 、螺钉(screw)压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母(nut)压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱(standoff) 、螺钉（screw）不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、 拉力测试。 4.8.3螺母(nut) 、螺柱(standoff) 、螺钉(screw)，进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还 应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。 4.8.4螺柱（standoff）、螺母（nut）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依
个别SPEC之要求。 4.9 4.10字模: 4.10.1字模清晰完整，距离460mm目视可识别清楚。压印之每一个单个字体深度一致， 深度差距在0.1mm。有疑议时送检测剖开测量。 4.10.2不允许缺齿，缺角。 4.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 4.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 4.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 4.10.6字模中每一个单个字体所使用之字型格式一样。 4.10.7上盖商标的压字深度必须在0.4±0.1mm。 4.11色拉孔: 所有的色拉孔，不允许偏位，要有倒角，其深度H要在规格之内。如图所示(图6)，若有怀疑时，需用实物实配。
冲压件检查标准
冲压件检查标准 1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准， 指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。 2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。 3. 外观检验 3.1检查方法 产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。 3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。（参照图1） 3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。 3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。 3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。 3.2 等级定义
根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。 3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。 3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。如产品之后面、底面。 3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。 3.3附则： 3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。 3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。 3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。 3.4评判基准 冲压部品及零件外观缺陷评判基准
常见冲压件检验标准
1 目的 对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。 2 适用范围 本规程适用于所有冲压件的检验。 3 抽样依据 3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。 3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。 3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。 4 检验设备及工具 卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义 A 级面 客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。 B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。 C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等 6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45o角内，距离300mm 。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级面和C 级面在检测期间不必转动。 6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。 6.3 抽验水准(AQL): 不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码 A B C AQL 0 1.5 2.5 7 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。 8 判定条件 8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。 8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕； 机壳产品等級面参考图： B 級面 两侧面 C 級面 背面、底面及內部各面 A 級面 前面及上面 A 級面
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。 将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。 因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区） 除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷
DKBA04500040-C钣金冲压件质量要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBA0.450.0040 REV C 钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part 2012年07月30日发布 20012年09月1日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部 本规范的相关系列规范或文件:无 相关国际规范或文件一致性：无 替代或作废的其它规范或文件：无 相关规范或文件的相互关系：无
目录 1.技术要求 (6) 1.1.外观及表面状态一般要求 (6) 1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6) 1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6) 1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7) 1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7) 1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8) 1.1.6.自铆质量要求 (9) 1.1.7.零件表面的外观要求 (10) 1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10) 1.2.1.毛刺的高度定义 (10) 1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10) 1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14) 1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15) 1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15) 1.3.钣金冲压件公差要求 (15) 1.3.1.公差要求 (15) 1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16) 1.3.3.其它说明 (20) 2.检验规则 (22) 2.1.检验类别 (22) 2.1.1.一般检验 (22) 2.1.2.补充检验 (22) 2.2.检验原则 (22) 2.3.检验规定 (22) 图目录 图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6) 图 2 平板件的尖角示意图 (6) 图 3 止裂孔直径示意图 (7) 图 4 工艺槽口示意图 (7)
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。
冲压件检验标准.docx
冲压件检验判定标准 一、量判定基本定 1、某些描述中使用的一些主价的定： 微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。 明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。 著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。 2、冲件在整上分区定 汽分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽的上部至身腰，分界：身腰装 条或保条的下身腰装槽下 身上开合件框的有关部位： 汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上 所有上能看的部位, 身周 , 身框 以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。 C区： 位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。 3、基本条件定： 站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件 1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低 不平的缺陷，予以量判。 4、 : –是靠、触?? 行判的. 。 –只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺 陷的扣分： · 隙及高低不平的使用塞尺 · 冲件上的坑包、麻点的要使用面 · 表面使用尺子 5．缺陷分 –外 : 裂 ,坑包，起麻点 形材料缺陷 起，波，棱毛刺拉毛，划
圆角叠料压痕其它
冲压件判定标准 判定 描述一区二区 项目 三区 外部内部外部内部 1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm（料厚≤） 2、 不 报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm 裂纹 长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚 ≤）返工 安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工 缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工 222 面积 4cm ≤S＜ 8cm 上或长度 5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm 坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行麻点 零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行 锈蚀厚度≥料厚的40%报废 锈蚀 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工 料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、 材料缺报废锌皮脱落长度≥ 300 mm宽度≥ 5mm 陷 轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、 起皱 /报废棱线错位，严重影响焊接及装配。 波纹 / 棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、 棱线返工放行返工放行放行棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。 毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工 拉毛拉毛深度≥料厚的20%或宽度≥ 2mm、长度≥ 5mm返工返工返工返工放行 压痕深度≥料厚的40%报废返工报废返工返工压痕 料厚的 10%＜压痕深度＜料厚的40%返工返工返工返工放行
汽车冲压件检验规范
汽车冲压件检验规范 1目的 规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。 2适用范围 适用于冲压件质量的认可。 3术语无 4职责 检验员负责按照本准则对冲压件进行检验。 5流程图无 6规定 6.1冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。 6.2冲压件检验方法 6.2.1触摸检验 6.2.1.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.1.2检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检 验员的经验。 6.2.1.3必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之 有效的快速检验方法。 6.2.2油石打磨 6.2.2.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.2.2打磨用油石（20×20×100mm或更大） 6.2.2.3有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半 圆形油石）
6.2.2.4油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 6.2.2.5油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地 方还可以补充横向的打磨。 6.2.3柔性纱网的打磨 6.2.3.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.3.2用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被 发现。 6.2.4涂油检验 6.2.4.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 6.2.4.2用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 6.2.4.3把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易 地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 6.2.5目视检验 6.2.6检具检测 6.2.6.1将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。 6.3冲压件缺陷评价准则 6.3.1开裂 6.3.1.1检验方法：目视 6.3.1.2评价准则： A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。 B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。 C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、
冲压件通用检验规范
※※目錄※※
1.目的 制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围 适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛 边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以 下。 5.1.3 出毛刺（如图1） 5.1.4在制程中，
度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。
5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变 形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。 5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5° 5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定： 5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。 5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以 防止混料。 5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力，扭力， 拉力测试。 5.8.4螺母（NUT），螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW），进料时除按规定对尺寸， 外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依 5.8.5螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数 与频率依个别SPEC之要求。 5.9对所有卡钩的规定： 5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。 5.9.2卡钩R位置变异： 如下图所示： A处不应塌下，B面不允许有斜度，C部尺寸在尺寸公差内（如图4），治具前端必须插到尺寸线与R的切点处（如图5）。
冲压件检验规范标准.docx
1. 目的 明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围 本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件 本规范在应用下列文件时， 凡是注明日期的引用文件， 仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1 视力要求：裸视或矫正视力 1.0 以上 4.2 照明要求：在自然光或 60W-100W 的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3 对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过 4X 的显微镜，超过 4X 的显微镜可用来辅 助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1 严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2 重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3 轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1 检具测量 用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工 具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2 目视检验 目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1 尺寸检验判定标准 7.1.1 产品检验按照图纸公差要求接受检验 7.1.2 图纸未注公差按照 GB/T 15055-2007 检验方 接受标准 项目 描述 判定标准 法 CR MA MI 0 1.0 2.5 重要 关键线性关键尺寸公差± 0.25 ㎜ 图纸标明关键尺 尺寸 卡尺 寸公差 √ 一般 一般线性尺寸 L ，当 L1 ≤ 500 ㎜，当 L2 L1 ± 0.5 ㎜ ≥500 ㎜， 卡尺 √ 尺寸 L2 ±1 ㎜ 3.2GB/T 3.1GB/T
冲压件通用检验规范
1.目的： 制定试模样品的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品蓝图等没有明确规定时，以此作为检验之依据。 2.范围： 适用于本厂所有冲压件。 3.特殊规定： 3.1本文件若与蓝图及客户检验规范发生冲突，以蓝图和客户要求为准。 4.检验规定： 4.1毛刺的规定： 4.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%,不允许有毛刺的地方，必须有压毛边工 站，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 4.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04mm以下。 4.1.3弯曲时，角根部端面挤出毛刺也应在料厚5%的规定之内（如图1）。 / 擠出毛刺 X ..■■■ / # （圖1） 4.2平面度的规定： 4.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之严重翘曲。 4.2.2平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%。用卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测 量。 4.2.3图面有特殊要求平面度时，要以规格要求为准加以控制。 4.3由于冲孔引起的凸起。（图2）
在冲孔边缘会引起突起或凹陷，当超过尺寸界限时拒收。
冲压件通用检验规范 尺寸界限 —— 尺寸 一 \ 界限 （圖2） 4.4拉深引起的凹陷 靠近切边边缘的拉深引起的凹陷（如图3）,在不影响装配功能和强度的情况下，可接受 —__ __ A \ OX ~77 4.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 4.6冲制件折弯角度的控制： 冲制件任何折弯边的角度必须控制土 0.5°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产 生变形。 4.7紧固件 4.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 4.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 4.7.3基材安装中不能变形或凸出。 4.8螺柱（standoff ）、螺母（nut ）、螺钉（screw ）压合的规定: 4.8.1所有的螺柱、螺母、螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母 （n ut ） 压合 后不得与母面有间隙存在。螺柱（standoff ）、螺钉（screw ）不允许高出母面。 4.8.2螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力、扭力、 拉 力测试。 4.8.3螺母（nut ）、螺柱（standoff ）、螺钉（screw ），进料时除按规定对尺寸，外观检查外， 还 应对其硬度进行测试，硬度依据蓝图或规格。 超出尺寸 尹（J I 界限不可 / ； I 接受 在尺寸界限 內可接受 A-A （圖
冲压件质量控制标准和管理办法
冲压件质量控制标准和管理办法 瑞鹄汽车模具有限公司 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 (由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。) 3.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 ——————————————————————————————————————————————— 一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要
结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为:关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为:A、B、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为:一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为:一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示: 汽车分四个区域:两个外区和两个内区。 5.1 外1 区(A区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。 5.2 外1 区(B区) 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下——————————————————————————————————————————————— 部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3 内1 区(C区)
冲压件检验通用标准
冲压件检验通用标准 1．钢板厚度要求，根据图纸材料栏，允差不得超过0.1MM, 并逐步完善材料牌号2．喷塑件应注意初检颜色和光面或砂面程度，再检验喷塑质量，是否有堆塑，颗粒物，漏喷，过薄过厚现象；电镀件注意镀锌件的颜色是镀白还是镀彩，镀铬的光亮程度，以封样样品或色样作为标准。缺陷判定应区别ABC面 3. 检查沉孔个数和大小是否符合图纸，必要时用沉头螺钉比较是否符合装配要求 4. 孔位检查: 用1:1图纸进行对比检查, 有技改的图纸注意检查是否技改到位，检查是否缺孔，多孔。A3图幅的1：1图纸有失真，首次校对时应采用A4图纸，以后校对采用上次封样样品。 5. 孔径检查 5．1对于生产量大的冲压件，应注意检查孔径大小，因为冲针可能磨损造成直径变小。 5．2对于轴承孔，应检验喷塑后尺寸是否符合图纸要求, 抽样用轴承座带轴承进行试套。 5．3对于螺丝孔，去除喷塑层后，M3的螺孔底孔，用2.5冲针可以轻松通过，用2.6冲孔较紧。M4的螺孔底孔，用3.3冲针可以轻松通过，用3.4冲孔较紧。螺纹底孔过紧造成攻丝困难，过松造成易滑丝！ 6．成形和冲压定位精度 6.1接收板和灯架零件，要求对中性精度高，否则造成对管偏心，影响机器性能，两边对应尺寸相差不能超过0.1MM。接收板小孔和长磁头大孔是两道冲出，应分别检验对中性 6.2灯架是易变形零件，要求进出货放置整齐，避免变形，冲孔定位不得超出0.05MM，变形量不得超出0.2MM 6.3 折弯直角度应不得超过3度。 6. 4以下是冲压件的工艺,质检人员应能判定哪道工艺出现问题 左右板的工艺：落料—冲孔 接收板的工艺：落料—冲小孔—成形—冲长磁头大孔 灯架的工艺：落料—冲孔—成形 后横档的工艺：落料—冲孔—成形 手柄的工艺：落料—冲孔—去毛刺--成形 备注：有些冲压件是落料和冲孔合为一道落料，以提高效率，降低成本 7. 厂商标记:对于不同厂家生产的同一物料，一般有厂家区别记号，质检物料部门应能识别。这类物料要求分开放置，左右板配套使用。基本位置应检查一致性，由质检人员相互比较，提出问题，促进两家供应商改进提高。 浙江新大机具有限公司2011年
冲压件检验标准
. 冲压件检验判定标准 一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义： 轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。 明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。 显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义 汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区： 汽车的上部至车身腰线，分界线为： 车身腰线装饰条或保护条的下边线 车身腰线装饰槽下边线 车身上开合件边框的有关部位： 汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区： 坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上 所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框 以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口 所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。 C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义： 站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点 变形锈蚀材料缺陷 起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤 圆角叠料压痕其它
五金冲压件检验标准
五金冲压件检验标准 1 目的 拒收之准则。本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/ 2 适用范围 本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。 3 相关文件 《产品外观检验标准》。 4 定义 A级面:客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。 B级面:不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 5 检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜， 所检验表面和人眼呈45?角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B 级 面和C级面在检测期间不必转动。 光源=40W荧光灯 零件表面人眼 距离500毫米 5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6 薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2 缺陷定义 6.2.1彩虹效应:镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 /氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.2生锈 6.2.3变色:底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 6.2.4刮伤:零件表面的呈条状的浅沟。 6.2.5压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 6.2.6镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 6.2.7痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。 6.2.9斑点/沙粒/绒线:涂装面或零件表面任何非预期的异物。 6.2.10凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。 6.2.11模压痕:因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。