挖孔桩施专项施工方案

黄山至衢州高速公路（浙江段）项目土建工程

挖

孔

桩

专

项

施

工

方

案

中交路桥北方工程有限公司

黄衢南高速公路B7合同项目经理部

2007年9月14日

挖孔桩专项施工方案

一、工程概况

黄衢南高速公路B7合同段，起点桩号K45+400（ZK45+404），在后平坞隧道内与B6合同段终点连接，终点桩号K51+590（ZK51+560），在杨家园隧道内与B8合同段起点连接，全长6.190Km。

本合同段设大桥6座，共有桩基284根，桩径为1.2米、1.5米、1.6米、1.8米以及2.0米，桩长7.2~24米不等。根据工程实际，全部采用挖孔工艺成孔。

二、地质概况

梅树坞大桥、大鸡坞1号、2号大桥：上部为角砾土、强风化钙质泥岩，中部为弱风化钙质泥岩，下部为微风化钙质泥岩；

小鸡坞大桥、牛栏坞口1号、2号大桥：上部为含砾亚粘土、强风化钙质泥岩，中部为弱风化钙质泥岩，下部为微风化钙质泥岩。

大山底大桥1号、2号大桥：上部为卵石土、强风化砂岩，中部为弱风化砂岩，下部为微风化砂岩。

三、施工工艺

1、施工工艺流程场地平整→放线→定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上再次测量放样→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机等→第二节桩身挖土→清理桩孔四周、校核桩孔直径、垂直度→拆除上节模板、支第二节模板、浇筑第二节护壁→重复上节挖土、支模、浇筑护壁混凝土工序、循环作业至设计孔底标高→吊放钢筋笼就位→排净孔底积

水、放入导管，灌注桩芯砼至设计顶标高。

2、施工准备首先进行场地平整，在墩台位置进行场地平整，平整面积根据现场情况而定，总的原则就是要保证挖孔桩施工现场的机械、材料堆放、挖出土石的运输等。然后由测量人员进行测量放样，将桩位准确测设，在桩位处先用木桩打入，木桩打入要牢固，然后在用铁钉在木桩顶部准确钉在桩位中心处。在开挖时要注意保护桩位，在第一节护壁未浇筑之前，不要扰动桩位及其附近的土，避免造成桩位偏差过大。当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，要采用间隔开挖。

3、第一节桩孔开挖首先沿桩直径，在井口要设护圈，护圈用砖砌或混凝土直接浇筑均可，护圈厚度不小于20cm，高度不小于30cm，护圈中心线与设计轴线的偏差不得大于2cm。护圈顶面要用混凝土或砂浆抹平。护圈可以与第一节护壁混凝土一起施工。第一节桩孔比较浅，采用人工直接用镐、锹进行开挖，遇到岩石时，用空压机带风镐进行破碎。达到第一节开挖深度后，及时进行护壁和护圈的施工。第一节护壁混凝土和护圈施工完成后，要对桩位进行复核，沿桩位中心线拉十字线，并在护圈上用红油漆作好四个点的标记，另外在第一节护壁内侧（护圈顶面向下20-30cm处）同样方式用红油漆标记四个点，以便于桩位中心的恢复和校核。

第一节开挖完成后，即可进行垂直运输设备的安装和调试。垂直运输设备的卷扬机提升能力要不小于1T，起吊安全系数不小于5；配备吊桶、空压机、风镐以及孔底照明设备、送风设备等。

4、护壁桩孔每节开挖深度为1.0米，由于本工程地质相对比较复杂，孔深较大，护壁混凝土厚度不得少于10cm，护壁混凝土采用C15小石子混凝土，水泥强度不低于P.O32.5，混凝土坍落度控制在4-8cm，护壁混凝土必须采用机械强制拌和，如果孔壁不稳定，则需要适当加设φ6或φ8的光圆钢筋，护壁模板采用两块半圆形组合式模板，拆上节，支下节，循环使用；模板通过U形扣连接，上下设两钢半圆组成的钢圈将模板顶紧。

同时还要注意以下几点：

（1）护壁的厚度、混凝土强度均应符合要求；

（2）上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

（3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；

（4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用早强剂；

（5）护壁混凝土强度达到1.2Mpa或24小时后方可拆除模板；

（6）发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩内造成事故；

（7）同一水平面上的井圈任意直径的偏差不得大于50mm；

（8）灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用钢筋棍反复插捣；

（9）不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注孔壁混凝土。

5、挖孔孔内开挖采用镐、锹等工具施工，遇到坚硬岩层时采用风镐和爆破等方式进行开挖。每节开挖次序为：先开挖中间，再挖四周；从上到下逐层开挖的方式。弃土装入吊桶或箩筐内，用垂

直运输设备吊至地面，然后用手推车或自卸车将其拉走。开挖过程中要经常量测孔径、孔壁的垂直度，孔径采用钢尺量测，孔壁垂直度用铅锤吊线与钢尺相结合的方式进行检测，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。开挖按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm，垂直度控制在0.5%以内。

每节开挖后要及时进行孔形、孔径、桩孔中心和垂直度的检验，并现场做好记录，不符合要求的及时修整。首先在井顶护壁上将桩中心恢复，具体做法就是用木条或钢筋制作成十字架，中心悬挂铅锤，铅锤一直垂放至孔底，将十字架安放在护圈上面，调整铅锤，使铅锤中心线与桩位中心重合，然后根据在孔底的在中心线位置进行量测孔形、孔径以及桩位中心的情况。

重复以上工作，直到设计孔底标高位置。成孔后要对孔底的积水和虚土等清除干净，全部运至地面。

6、检孔器制作

检孔可采用钢尺下孔量测方法。采用检孔器时，检孔器采用直径为25mm的二级钢筋制作，钢筋焊接在加强箍上，加强箍每两米设一道，以保证检孔器的刚度。检孔器保证顺直，外径大小为钢筋笼直径+100mm，长度控制在4～6倍孔径，由于现场地形复杂，检孔器取4倍孔径制作。

7、钢筋加工及安装按照图纸要求在钢筋加工场地进行加工。钢筋加工场地设置钢筋棚，钢筋存储于地面以上0.3m的平台、垫木

或其他支承上，阴雨天气加盖防雨布防止雨淋，并保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀。制作时按钢筋笼长度计算分段下料，编号放置。制作完毕暂时不安装的钢筋笼存放时放在垫木上。

钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.0m加设一道加强箍，每道一箍在箍内设一三角形加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊或手工搭接焊接。采用搭接焊时，焊缝长度不小于5d（双面焊）或10d（单面焊），钢筋在焊接之前要将钢筋端头预先扳弯5°，使焊接后两接合钢筋在同一轴线上。钢筋笼每个断面接头数量不大于50%，接头位置满足规范要求。为便于吊运，钢筋笼分段制作。为确保钢筋笼保护层厚度满足设计及规范要求，钢筋笼外形尺寸要严格控制，现场采用绑扎砼轮形垫块来保证。砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米设一道，每道沿圆周对称设置4块。

成孔检验合格后，进行钢筋笼安装，钢筋笼采用汽车吊吊装，吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼对接时，要先用吊车调整钢筋笼的垂直度，有2个人分别从成90°的两个方向观察钢筋笼的垂直度，确保肉眼观察钢筋笼为垂直状态后再进行连接焊接。孔口连接时主筋连接部位表面污垢予以清除、擦干，上、下节各主筋位置拨正，且均保持垂直状态，经监理验收后方可进行下一节钢筋笼的安装。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍，悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩，如为两

节，再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对准，采用搭接焊接或帮条焊接，最后再用台吊车将整个钢筋笼吊起，抽出横担后，缓慢放入桩孔内就位。为保证钢筋笼顶口的稳定性和刚度，钢筋笼顶口和底口必须设加强箍。

钢筋笼就位后，要调整钢筋笼位置，使钢筋笼顶面标高和中心位置与设计相一致。具体做法是，首先在钢筋笼下放时，根据护圈的顶面标高进行计算钢筋笼的位置，根据钢筋笼距离护圈顶面的距离制作两根吊筋，吊筋采用φ12以上的钢筋，一端做成直径约20cm 的圆环，吊筋预留长度要考虑圆环的伸长和横担在孔口上的槽钢的弯曲，一般比计算长度稍短10-20cm为宜，原则就是保证钢筋笼就位后，顶面标高与设计标高相吻合。

钢筋笼就位后，根据钢筋笼标高将吊筋对称焊接在钢筋主筋上，按照护圈顶面或第一节护壁混凝土上的护桩标记恢复桩位中心，用横杆吊铅锤作中心线，然后用撬棍慢慢调整钢筋笼位置，使钢筋笼中心与桩位中心重合，用2根槽钢或圆钢穿入钢筋笼吊环中，吊车再慢慢下放，直至钢丝绳松下。再次检查钢筋笼的顶面标高和中心位置，发现偏差及时调整，确保准确无误后，然后用φ20以上短钢筋沿钢筋笼最上面的加强箍外侧设6-8根支撑筋，一段焊在加强箍上，另一端支撑在孔壁上，防止钢筋笼移动，最后摘掉吊车挂钩。钢筋笼安装完毕。

8、混凝土灌注

（1）无水干浇法从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度

较小（参考值小于6mm/min）时，采用导管式串管灌注混凝土。砼的坍落度宜控制在7-9cm，桩身砼从导管式串管自由倾落，分层振捣高度不超过1.0m，砼灌注应连续进行。砼浇筑过程中按规范要求制作试块，并做好记录。

（2）水下混凝土灌注法导管和料斗采用25T吊车协助提升和拆卸。料斗的储料容量不得小于1.5 m3，并且在混凝土充满储料斗后，混凝土灌车混凝土保持继续向储料斗中输送混凝土状态方能进行剪球。

混凝土储料斗底部要设钢板做成的圆形铁盖，铁盖稍大于料斗的漏斗口，铁盖偏离中心位置焊接一个n型环，用φ8钢筋最为牵引线一段拴在环上，另一端伸出料斗与吊车的副钩相连，带混凝土充满储料斗后，将铁盖快速提出，然后继续向储料斗中输送混凝土，即完成剪球和首批混凝土的灌注。

导管采用φ250mm以上，采用快速螺旋口的导管，施工之前要对导管的接头抗拉和密闭性试验。禁止使用法兰盘导管。试验方法按照《公路桥涵施工技术规范》上要求进行试验。导管安装要计算好长度，导管底口距离孔底0.4米。

混凝土拌合符合要求，具有良好的和易性，坍落度控制在18-22cm，碎石粒径不大于4cm。含砂率采用0.4~0.5，水灰比采用0.5~0.6。混凝土灌注要至少有两辆6m3以上的混凝土罐车运送混凝土，修建便道至孔位置直接浇筑。

混凝土灌注之前要进行再次检验孔深，检测方法是用测量绳在

孔内沿钢筋笼内侧检测4-6点。标高符合要求后进行灌注，不符合要求的要查明原因。

灌注首批混凝土时，要按照水下混凝土的要求进行计算首批混凝土的方量，计算方法见《桥涵施工技术规范》。总的原则就是要保证混凝土充满导管后并能将导管底口向上埋深1米以上。混凝土灌注过程中要每灌注一车或6m3左右就进行量测混凝土面的上升高度，并做好现场记录。测量方法是采用测量绳端头拴铁块的方式，铁块可以用3根长度约10cm的φ25钢筋焊接在一起，用细钢筋做成U型，焊在一段，用来拴测量绳，测量绳要扣除钢筋的长度。每侧测量混凝土面至护圈顶面之间的距离。计算好导管的埋深及时拆卸导管，并控制混凝土埋深导管深度在2-6米之间。

在灌注过程中，控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。控制在设计桩顶标高以上0.5～1.0m之间，此范围内的浮渣和混凝土及时清除并注意防止损坏桩身。在最后灌注时导管不急于拆短，而要加大高度，漏斗底口应高出桩顶或护筒内水面4~6米，以增加混凝土压力，提高混凝土密实性。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

混凝土灌注完成后，将悬挂钢筋笼的吊筋用气焊割掉，将横担在井口的槽钢取走，完成了桩基的施工。

9、桩基检测

待混凝土强度达到7天后进行破除桩头凿除桩头使桩顶标高符合设计要求，注意保护主筋不受损伤，不得随意弯曲主筋，桩头的

断面尽量平整，并确保是新鲜混凝土。进行小应变无破损检测，当对检测结果有怀疑时按照监理工程师的要求进行钻芯取样检验，如检验结果不合格做废桩处理。

四、挖孔桩爆破技术设计

由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流砂、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。

1、爆破参数

桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井开拓时的一些爆破参数。其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。

（1）单位用药量系数

孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф1.2-2.0m，周边对所爆破岩石的约束力大。根据以往类似工程入岩的爆破参数类比、修正，估算出单位用药量系数K如下表：

如果孔桩的开挖直径超过2m，在爆破同样岩石的条件下，单位用药量系数K值可降低20-30%。

（2）炮眼间距

孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32~42mm，即a=（15-20）d，a=500-800mm。

（3）炮眼深度与循环进尺

在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。

孔桩爆破炮眼利用率η一般可以达到85-95%，则循环进尺Lˊ=ηL=（0.85-0.95）L。

2、炮眼布置

在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼3-4个，周边眼7-13个。其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100-200mm均匀布置，但遇上有扩大头的孔桩，则周边应比扩大头倾角小5-10°，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。

3、装药量计算

（1）每循环进尺所需用药量Q

式中：Q——每循环进尺用药量（g）

K——单位用药量系数，见表1（g/m3）

D——孔桩掘进直径，（m）

L——炮眼的平均深度，（m）

（2）单孔理论装药量q

q= QN

式中：q——单孔理论装药量（g）

Q——每循环进尺用药量（g）

N——工作面炮眼数量，（个）

4、装药量的分配

一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25% qt=(1.2-1.25)q

qb=(0.85-0.95)q

式中：qt——掏槽眼装药量，（g）

qb——周边眼装药量，（g）

5、爆破器材选型

（1）、炸药

人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，选用防水性好的乳化炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，选用爆炸威力适中的炸药。本工程选用岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中。

（2）、雷管

孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。

（3）、起爆器

可选用MFJ—100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节。

孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此可选用MFJ—100或JZDF—300—B 国产电容起爆器。

6、爆破施工管理与组织

人工挖孔桩施工过程中作业人数多，工序交叉多，为了保证入岩爆破安全、顺利进行应按以下程序进行组织管理：

（1）建立以项目部为指导的爆破作业指挥部，下设爆破总负责人、技术负责人、安全员及各班组长，各专业工种持证上岗。

（2）建立爆破器材集中收发制度，按工作量发料。多余的爆破材料在当班施工完成后，应及时上交给发放人员收回，做到集中发料、统一制作、统一收回、集中保管，严格登记手续，避免爆破器材流入社会。

（3）安排好作业时间、爆破时间并将爆破时间告示于周围居民。

（4）爆破总负责人负责施工组织、人员调配、生产安排，并对安全、生产负全责。

（5）技术负责人负责施工过程的技术工作，并监督安全和质量，全面指挥爆破工作的实施。

（6）安全员负责现场安全检查，布置检查爆破警戒。

（7）爆破员负责起爆工作。

7、爆破安全技术措施

（1）、爆破地震控制措施

孔桩入岩爆破对本桩及临近孔桩的临时支护和已浇筑的桩芯混凝土都可能产生影响，孔桩护壁采用早期强度高、成型好C15混凝土护壁。同时不能在已浇筑桩芯混凝土，但桩芯混凝土未达到龄期的孔桩的20m范围内进行孔桩爆破作业，以免震裂没有达到设计强度的桩芯混凝土。

（2）、爆破飞石的控制措施

孔桩爆破工作面一般均在地表以下，在爆破孔桩口用竹笆或木模板覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。

（3）、爆破炮烟的排除措施

炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。

（4）、爆破防漏电措施

孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。

（5）、瞎炮的处理

在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发

现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。

（6）、爆破器材的安全管理措施

爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。

①．严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度；

②．现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严禁混装。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避免接触带电体。

五、质量要求

1、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、实际浇筑混凝土量，严禁因孔径缩小而小于计算体积。

3、浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4、基本项目：

成孔质量要求见下表：

钻(挖)孔成孔质量标准

5、水泥的初凝时间不早于2.5h，水泥强度等级不低于42.5Mpa，每立方米水下砼的水泥用量不低于350kg/m3，砼的抗渗性能不低于设计要求。砼坍落度宜为18~22cm。

6、粗集料宜选用卵石，最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，细集料宜采用级配良好的中砂，砼配合比含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。

7、钢筋笼制作与吊放偏差

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面偏差20mm；骨架顶面高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

8、所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数

量。

9、桩基I类桩不低于95%，无III类桩。

10、挖孔桩实测项目

挖孔桩实测项目

六、注意事项：

1．遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

（1）减少每节护壁的高度（可取0.3～0.5m），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，同时迅速上报；

（2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

（3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

2．当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用爆破破碎方法，严格按

爆破作业规定进行，孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离；

3．钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径4倍以上；

4．加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

5．钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

七、成品保护：

1．已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片等盖好，防止土块、杂物、人员坠落，严禁用草袋、塑料布虚掩。

2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

4．保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。导管应垂直放置，防止冲击钢筋笼，破坏护壁土层，造成夹土。

5．钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，防止钢筋笼上浮。

6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正并覆盖，防止混凝土发生收缩、干裂。

7．施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩头，

弯折钢筋。

八、应注意的质量问题：

1．垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

2．孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌；混凝土护壁养生期间，孔底积水，抽水后，孔壁周围内外产生较大水压差，造成土体失稳；孔底偏位或超挖，原状土结构受到破坏；成孔后搁置时间太长，造成表面风干或浸水剥落。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔；及时进行支护，避免长时间搁置。

3．孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

4．孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。

5．护壁出现裂缝：护壁过厚，自重大于土体极限摩阻力；塌方使护壁失去部分支撑；混凝土质量较差，收缩形成裂缝。一般的裂缝可以不作处理，在护壁出现裂缝时要及时向上汇报，以便及时采取措施。

6．钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑

加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

7、截面大小不一或扭曲：挖空时未对每节进行截面复核；松软土质或粉沙土难以控制半径。挖空时要经常检验桩位中心和半径，遇到松软土时要加强护壁。

九、挖孔桩施工组织计划及进度保证措施

1、施工进度计划。

（1）施工准备工作: 进行60天。

（2）桩孔定位：与施工准备、降水井同时进行，根据施工平面图及建设方提供的平面坐标点，用全站仪放出各桩位，并砌好井圈，工期18天。

（3）成孔工期：根据工期，所有284根桩分三批开挖，第一批开挖梅树坞大桥桩基，第二批开挖大山底1#、2#桥，第三批开挖剩余的桩基。考虑到第一、二批桩需要在短时间内完成，并保证下部构造和桥梁预制场的建设，计划投入挖孔桩班组30组以上，优先施工梅树坞大桥。距离较近的桩孔要实行跳挖，每组2-3人，根据实际情况每组人每批挖1-2个桩孔，平均每天每桩可完成1米进尺，桩孔平均孔深约15米，考虑到特殊情况20天可完成一批桩的成孔，前一批桩孔完成后即陆续开挖下一批桩孔。

（4）钢筋笼制作：开孔10天内开始，配合挖桩，做到挖完当天就下钢筋笼, 考虑特殊情况，最后一批桩挖完后2天内下完所