《数控加工工艺》试题(含答案)

《数控加工工艺》11年试题（含答案）

一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分20分）

( √)1．P类硬质合金刀片的耐冲击性比K类差。

（√）2. YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。

（×）3．数控车床中，线速度越小，则转速也一定越低。

（×）4．为了提高车削工件的表面粗糙度，可将车削速度尽量提高。

（√）5．硬质合金刀具牌号，依ISO标准，数值愈大则韧性愈大。

（√）6．采用两顶尖夹持车削工件时，应将其尾座顶尖的压力作适当的调整。（×）7．数控慢走丝线切割机床比快走丝线切割机床切割速度慢。

（√）8．铣削铸铁和钢料的刀片，宜考虑因工件材质不同而选用不同形状的断屑槽。

（√）9．精密数控机床可以消除加工中产生的随机误差。

（×）10．车削细长轴时，为了减小径向切削力，应减小车刀主偏角。

（×）11．切削用量中背吃刀量对切削温度影响最大的是。

（√）12．高速切削时应使用HSK63A类刀柄。

（√）13．镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到热平衡后再进行精镗。（×）14．铣削零件轮廓时进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。

（×）15．K类硬质合金适用于加工长切屑及短切屑的黑色金属及有色金属。

（√）16．不过中心韧立铣刀不允许作轴向进给加工。

（√）17．刀具主偏角的功用是控制切屑的流动方向。

（×）18．金属陶瓷刀具比陶瓷刀具更硬。

（√）19．中碳钢的含碳量在0. 25%～0.60%之间。

（×）20．锥柄铰刀的锥度常用莫氏锥度。

二、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题1.5分，满分45分）1．在切削平面内测量的角度有（ D ）。

（A）前角（B）后角（C）主偏角（D）刃倾角

2．当外圆时，刀尖若高于工件中心，其工作前角会（ C ）。

（A）不变（B）减小（C）增大（D）增大或减小

3．在数控机床上装夹工件，当工件批量不大时，应尽量采用( C )夹具。

A、专用夹具

B、气动夹具

C、组合夹具

D、液动夹具

4．YG 类硬质合金适用于加工铸铁，其中（ A ）适合于精加工。

（A）YG3 （B）YG5 （C）YG8 （D）YG10

5．下列（ A ）牌号属于金属陶瓷刀片。

（A）P01 （B）P10 （C）M01 （D）M10

6. （ C ）振动的频率与外界周期性干扰力的频率相同，或是它的整数倍。

（A）自由（B）自激（C）强迫（D）颤振

班

级

7．下列关于欠定位叙述正确的是（ C ）。

（A）没有限制完六个自由度。（B）限制的自由度大于六个。

（C）应该限制的自由度没有限制完。（D）不该限制的自由度而限制了。

8．铸铁一般使用"K"类硬质合金刀片来加工，则牌号（ A ）的硬度为最高。

（A）K01 （B）K10 （C）K15 （D）K30

9. （ A ）切削液主要起冷却作用。

（A）水溶液（B）乳化液（ C）切削油（D）防锈剂

10．下列（ D ）为较适合同时使用于粗车削端面及外径的刀片。

（A）菱形55°（B）三角形（C）菱形35°（D）菱形80°

11. 下列关于系统误差描述，正确的是( D )。

（A）误差大小和方向不变（B）误差大小和方向变化无规律

（C）误差大小和方向按一定规律变化（D）误差大小和方向不变或按一定规律变化12．Φ20立铣刀用于精铣时，其刀刃数较常选用（ A ）。

（A）4刃（ B）2刃（C）3刃（D）5刃

13．工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为（ C ）。

（A）完全定位（B）欠定位（C）过定位（D）不完全定位

14．前刀面与基面间的夹角是( C )。

（A）后角（B）主偏角（C）前角（D）刃倾角

15．一般加工中心刀柄的标准锥度是（ C ）。

（A）1/4 （B）1/5 （C）7/24 （D）MT4。16．检验程序正确性的方法不包括（ C ）方法。

（A）空运行（B）图形动态模拟（C）自动校正（D）试切削

17．选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为（ A ）原则。

（A）基准重合（B）基准统一（C）自为基准（D）互为基准

18．每一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量称为（ B ）。

（A）生产类型（B）生产纲领（C）生产批量（D）生产量

19．刀具磨损到一定的限度就不能再继续使用，这个磨损限度称为（ A ）。

（A）磨钝标准（B）磨损极限（C）耐用度（D）刀具寿命

20．夹具的制造误差通常应控制在其装夹工件该工序中允许误差的（ B ）。

（A）1～3倍（B）1/3～1/5 （ C）1/10～1/100 （ D）等同值

21．在同一台钻床上连续对某一工件孔进行钻、扩、铰加工，包含（ A ）道工序。

（A）一（B）二（C）三（D）难以确定

22．尺寸链组成环中，由于该环增大是闭环增大的环称为（ A ）。

（A）增环（B）闭环（C）减环（D）间接环

23．由于难加工材料的切削加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态，因此，应选择含（ A ）的切削液。

（A）极压添加剂（B）油性添加剂（C）表面添加剂（D）高压添加剂

24．以高速钢铣刀粗铣削铝合金时，刀刃数宜选（A）。

（A）较少（B）较多（C）均可（D）无法区别清洗和润滑

25．聚晶金刚石刀具只用于加工( D )材料。

（A ）铸铁（B ）碳素钢（C ）合金钢（D ）有色金属

26．( B )是在钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素，用于制造形状复杂的切削刀具。（A ）硬质合金（B ）高速钢（C ）合金工具钢（D ）碳素工具钢 27．刀具正常磨损与切削速度v 、进给量f 和切削深度a p 有关，对刀具磨损影响从大到小的是（ A ）。

（A ）v →f →a p （B ）f →v →a p （C ）a p →v →f （ D ）v →a p →f 28．CBN 刀具是指( A )材料。

（A ）立方氮化硼（B ）人造金刚石（C ）金属陶瓷（D ）陶瓷 29．任何一个未被约束的物体，在空间具有（ D ）个自由度。（A ）5 （B ）3 （C ）4 （D ）6

30．使用麻花钻头钻削中碳钢时，宜采用的钻削速度是（ C ）米/分钟。（A ）0.8 （B ）5 （C ）25 （D ）80 三、简答题（每小题5分，满分20分）

1．常用超硬刀具材料有哪些？有何主要特点？

答：超硬刀具材料是指比陶瓷材料更硬的刀具材料。常用超硬刀具材料有金刚石，立方氮化硼。它们的硬度高达8000～10000HV ，常用于淬硬钢，冷硬钢，冷硬铸铁等进行加工，但是金刚石刀具不能进行钢铁等黑色金属的加工。 2．下图所示工件外圆直径d2=Ф650

.0-mm ，内孔直径D=Ф30

02.00

+mm ，定位心轴直径

d1=Ф30

.0-mm ，如果加工键槽C 时，分别要求尺寸A 或B ，分别求其最大定位误差各是多少？

解：（1）△Amax=

min

1max d D -+

min

2max 2d d -=204

.0+2

.0=0.045mm （3分）

（2）△Bmax=

min 1max d D -=2

.0=0.02mm （2分）

答：尺寸A 的最大定位误差为0.045mm ，尺寸B 最大定位误差为0.02mm 。 3．什么是顺铣和逆铣？分别适合于哪些加工场合？

答：铣削时，铣刀切入工件时切削速度方向与工件进给方向相反，这种铣削方式称为逆铣，逆铣时刀齿的切削厚度从零逐渐增大。铣削时，铣刀切入工件时切削速度方向与工件进给方向相同，这种铣削方式称为顺铣，顺铣时刀齿的切削厚度从最大零逐渐递减至零。顺铣主要用于精加工及切段薄壁件以及塑料、尼龙件时。逆铣主要用于铣床工作台丝杠与螺母间隙较大又不便调整

时、工件表面有硬质层或硬度不均时、工件材料过硬时、阶梯铣削时等情况。 4．什么是超细晶粒硬质合金刀片？与普通硬质合金刀片比有哪些优点？

答: 超细晶粒硬质合金是WC 粒度在0.2~1μm 之间,在部分在0.5μm 以下的一种WC-Co 合金, 与普通硬质合金刀片比, 超细晶粒硬质合金刀片有下列优点：高强度、高硬度的硬质合金，特别适合于做小尺寸整体式铣刀、钻头和切断刀等，可以韧磨出非常锋利的刀刃和刀尖圆弧半径。

这种材料具有硬度高、韧性好、切削刀可靠性高等优异性能。超细晶粒硬质合金刀具由于性能优

异，即使将其用于低速或断续切削等不稳定的切削加工领域，刀具也不会产生崩刃或破损等异常

损伤。

四、数控工艺编制（满分15分）

在立式加工中心上加工如图所示盖板零件，已知该零件材料为HT200，毛坯为铸件，试编制其数控加工工艺。

参考答案：

该零件在立式加工中心上用虎钳装夹装夹，以盖板底面和两个侧面定位。

数控加工工序为：

1.粗铣B平面，留余量0.5mm；

2. 精铣B平面至尺寸；

3.粗镗φ60H7孔至φ58mm；

4.半精镗φ59.92mm；

5. 精镗φ60H7孔至尺寸；6．钻4×φ12H8及4×M16的中心孔；7．钻4×φ12H8至φ11mm；

8. 扩4×φ12H8至φ11.85mm；

9．铣4×φ16孔至尺寸；

10．铰4×φ12H8至尺寸

11．钻4×M16底孔至φ14；

12．倒4×M16底孔端角；

13．攻4×M16螺纹孔成

数控车床加工工艺分析

数控车床加工工艺分析摘要：随着数控加工的日益成熟越来越多的零件产品都用数控机床来加工,因此如何改进数控加工的工艺问题就越来越重要。在数控机床上由于机床空间及机床的其他局限了数控加工的灵活性，这样就要求我们要懂得如何改进加工工艺，提高数控机床的应用范围和加工性能。从而达到提高生产效率和产品质量。关键词：数控加工加工工艺薄壁套管、护轴前言：数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来，否则不但浪费大量的时间，而且还增加劳动者的劳动强度，甚至还会加工出废品来。下面我将结合某一生产实例对数控加工的工艺进行分析。以便帮助大家进一步了解数控加工，对实际加工起到帮助作用。一般数控机床的加工工艺和普通机床的加工工艺是大同小异的，只是数控机床能够通过程序自动完成普通机床的加工动作，减轻了劳动者的劳动强度，同时能比较精准的加工出合格的零件。由于数控加工整个加工过程都是自动完成的，因此要求我们在加工零件之前就必须把整个加工过程有一个比较合理的安排，其中不能出任何的差错，

否则就会产生严重的后果。 1、1 零件图样分析因为薄壁加工比较困难，尤其是内孔的加工，由于在切削过程中，薄壁受切削力的作用，容易产生变形。从而导致出现椭圆或中间小，两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性差，极易产生热变形，使尺寸和形位误差。达不到图纸要求，需解决的重要问题，是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。无论用什么形式加工零件，首先都必须从查看零件图开始。由图看见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护轴。

数控加工工艺教案.

江苏省技工院校教案首页授课 2.15 2.17 日期班级10数/10机10数/10机课题：第四章第一节数控加工用刀具的种类与特点教学目的要求： 1. 刀具的种类。2. 刀具的特点。3. 对刀具的要求。教学重点、难点： 1. 刀具的种类。2. 刀具的特点。3. 对刀具的要求。授课方法：示范授课执行情况及分析：基本掌握，作业情况良好板书设计或授课提纲一、复习前课（5’）二、导入新课（10’）三、讲解新课（45’）四、课堂小结（15’）五、布置作业（5’）

教学活动及板书设计第四章数控加工用刀具与夹具系统第一节数控加工用刀具的种类与特点一、复习前课二、导入新课数控加工用刀具可分为常规刀具和模块化刀具。三、讲解新课（一）刀具的种类 1. 车削刀具 2. 钻削刀具 3. 铣削刀具 4. 镗削刀具 5. 特殊型刀具（二）刀具的特点（三）对刀具的要求 1. 强度高 2. 精度高

3. 切削速度和进给速度高 4. 可靠性好 5. 使用寿命长 6. 断屑及排屑性能好四、课堂小结五、作业布置

江苏省技工院校教案首页授课 2.22 2.24 日期班级10数/10机10数/10机课题：第四章第二节数控车削用刀具教学目的要求：1. 机夹可转位片刀具及代码。2. 数控车削刀具系统的形式。3. 数控车削用刀具的选用。教学重点、难点：授课方法：示范授课执行情况及分析：基本掌握，作业情况良好板书设计或授课提纲一、复习前课（5’）二、导入新课（10’）三、讲解新课（45’）四、课堂小结（15’）五、布置作业（5’）

零件的数控加工工艺分析

三．零件的数控加工工艺分析（一）数控加工的基础知识 1．概述零件的数控加工过程在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件的尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数(主轴转速、切削进给量、背吃刀量)以及辅助操作(换刀、主轴的正转与反转、切削液的开与关)等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行自动加工。数控车床工作过程：如图所示。数控车床工作大致分为下面几个步骤： 1）根据零件图要求的加工技术内容，进行数值计算、工艺处理和程序设计。 2）将数控程序按数控车床规定的程序格式编制出来，并以代码的形式完整记录在存储介质上，通过输入（手工、计算机传输等）方式，将加工程序的内容输送到数控装置。 3）由数控系统接收来的数控程序（NC代码），NC代码是由编程人员在CAM软件上生成或手工编制的，它是一个文本数据，表现比较直观，较容易地被编程人员直接理解，但却无法为软件直接利用。 4）根据X、Z等运动方向的电脉冲信号由伺服系统处理并驱动机床的运动结构（主轴电动机、进给电动机等）动作，使机床自动完成相应零件的加工。 2．切削加工必须具备的两种运动 1）主运动：主运动是切除工件多余金属层，形成工件新表面的必要运动。它是由机床提供的主要运动。主运动的特点是速度最高，消耗功率最多。切削加工中只有一个主运动，它可由工件完成，也可由刀具完成。如车削时工件的旋转运动、铣削和钻削时和钻头的旋转运动等都是主运动。 2）进给运动：进给运动是把切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可不断切削金属层，获得所需的表面。进给运动的特点是速度小、消耗功率少。切削加工中进给运动可以是一个、两个或多个。它可以是连续的运动，如车削外圆时，

数控加工工艺设计

第2章数控加工工艺设计数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。 2.1 数控加工工艺设计主要内容在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。 2.1.1数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。1、适于数控加工的内容在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。2、不适于数控加工的内容一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。

数控加工工艺与编程课程标准

《数控加工工艺与编程》课程标准开课院部：机电工程学院课程编号：020810019 课程负责人：编制日期：2014年5月26日

《数控加工工艺与编程》课程标准课程名称：数控加工工艺与编程适用专业：数控技术、机械制造与自动化、机电一体化技术 1.前言 1.1课程性质本课程是数控技术专业中核心职业技能课，培养具有较高职业道德和素养，了解数控加工过程中有关工艺分析、数值计算、基本编程功能指令，掌握数控车床、数控铣床、加工中心程序编制方法的高素质技能型人才。本课程是数控技术专业的一门职业技术课程。课程主要讲授数控加工过程中有关工艺分析、数值计算、基本编程功能指令，掌握数控车床、数控铣床、加工中心的程序编制方法。前导课程：《机械制造技术基础》、《计算机绘图》、《工程材料与成型工艺》、《公差配合与技术测量》等。后续课程：顶岗实习 1.2课程设计理念根据行业经济和山东、济南地区经济发展需要，立足于“以服务为宗旨，以就业为导向，以学生为中心”的办学定位，通过对机械加工行业的调研，明确学生的主要就业岗位及其岗位工作标准，分析与之相适应的职业能力，采用“任务驱动、项目导向”的教学方式，有针对性的选择若干个典型机械零件，确定学习领域课程及其学习情境，构建新的学习领域课程内容体系。 1.3课程设计思路（1）采用“工学结合”的教学模式在教学过程中，采用“工学结合”的教学模式，通过与我院实践教学实习基地：济南四机数控机床、威海华东数控股份有限公司（国内主流机械加工设备供应商）、中国重汽集团等建立起密切合作关系，将实验实训放到工程训练中心或实践教学基地进行，使学生能够深入生产第一线，参观和参与生产过程，为学生提供良好的工程实践环境。（2）采用“项目导向、任务驱动”的教学方式以数控加工岗位工作任务为驱动，以来自企业真实产品的典型零件加工过程规划教学内容，以实际工作过程为主线，将数控加工工艺与编程的理论知识，融于机械零件的实际加工过程中，在实际工作需要时引入相关

《中华人民共和国国旗法》中小学法制宣传讲稿1

五星红旗，你是我的骄傲 —《中华人民共和国国旗法》法制宣传讲稿魏寨街道彭村小学

五星红旗，你是我的骄傲—《中华人民共和国国旗法》法制宣传讲稿同学们：每个星期一的早晨，同学们一定都会感到异常的激动吧？是的，每逢星期一，全国各类学校都要举行庄严的升旗仪式。看着鲜艳的五星红旗冉冉升起，听着耳边奏响的雄壮国歌，我们少先队员不约而同的敬上了我们最神圣的队礼。当你们进行这个庄严仪式时候，你知道吗？你正在遵守着我们国家的一项法律《中华人民共和国国旗法》（以下简称《国旗法》）。《国旗法》第十三条规定：升挂国旗时，可以举行升旗仪式。举行升旗仪式时，在国旗升起的过程中，参加者应当面向国旗肃立致敬，并可以奏国歌或者唱国歌。全日制中小学，除假期外，每周举行一次升旗仪式。一、走近《国旗法》《中华人民共和国国旗法》于1990年6月28日第七届全国人民代表大罕常务委员会第十四次会议通过，1990年6月28日中华人民共和国主席令第28号公布，自1990年10月1日起施行，全文共二十条。（一）哪些地方可以升挂国旗（二）《小学生日常行为规范》第一条就规定：尊敬国旗、国徽，会唱国歌，升降国旗、奏唱国歌时肃立、脱帽、

行注目礼，少先队员行队礼。队员们，你是不是想过：哪些地方可以挂上一面国旗呢？这在《国旗法》第五条中就有明确规定：下列场所或者机构所在地，应当每日升挂国旗： 1.北京天安门广场、新华门； 2.全国人民代表大会常务委员会，国务院，中央军事委员会，最高人民法院，最高人民检察院；中国人民政治协商会议全国委员会： 3.外交部； 4.出境入境的机场、港口、火车站和其他边境口岸，边防海防哨所。所以，国旗可不是想挂在哪里就挂在哪里的，他是我们中华人民共和国的象征和标志，我们都应当尊重他，爱护他。 (二）如何升降国旗学校在举行升旗仪式的时候国旗总是徐徐升起，缓缓降下，《国旗法》也对升降国旗的程序作了明确规定：第十五条升挂国旗，应当将国旗置于显著的位置。列队举持国旗和其他旗帜行进时，国旗应当在其他旗帜之前。国旗与其他旗帜同时升挂时，应当将国旗置于中心、较高或者突出的位置。在外事活动中同时升挂两个以上国家的国旗时，应当按昭外交部的规定或者国际惯例升挂。第十六条在直立的旗杆上升降国旗，应当徐徐升降。升起时必须将国旗升至杆顶；降下

数控铣削加工工艺分析

目录一、零件图的工艺分析二、零件设备的选择三、确定零件的定位基准和装夹方式四、确定加工顺序及进给路线五、刀具选择六、切削用量选择七、填写数控加工工艺文件

1、如图1所示，材料为45钢，单件生产，毛坯尺寸为 84mm×84mm×22mm），试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。图1带型腔的凸台零件图一零件图的工艺分析 1、图形分析（1）分析零件图是否完整、正确，零件的视图是否正确、清楚，尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。（2）分析零件的技术要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。过高的要求会增加加工难度，提高成本；过低的技术要求会影响工作性能，两者都是不允许的。上图的精度为IT8级，技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。（3）该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求，又便于加工，各图形几何要素间的相互关系（相切、相交、垂直和平行）比较明确，条件充分，并且采用了集中标注的方法，满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一。因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。 2、零件材料分析由题目提供，材料为45钢。 3、精度分析

该零件最高精度等级为IT8级，所以表面粗糙度均为Ra3.2um。加工时不宜产生震荡。如果定位不好可能会导致表面粗糙度，加工精度难以达到要求。 4、结构分析从图1上可以看出，带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成，该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。需要粗精铣上下表面外轮廓内轮廓凸台内腔及铰孔等加工工序。二、选择设备由该零件外形和材料等条件，选用XK713A数控铣床。三、确定零件的定位基准和装夹方式由零件图可得，以零件的下端面为定位基准，加工上表面。把零件竖放加工外轮廓。零件的装夹方式采用机用台虎钳。四、确定加工顺序及进给路线 1、确定加工顺序加工顺序的拟定按照基面先行，先粗后精的原则确定，因此先加工零件的外轮廓表面，加工上下表面，接着粗铣型腔，再加工孔，按照顺序再精铣一遍即可。加工圆弧时，应沿圆弧切向切入。 2、进给路线

数控加工工艺与编程教案

序号 1 日期班级课题数控程序编制的概念重点与难点数控编程的内容与步骤教研室主任年月日教师年月日教学手段：多媒体教学引入：由普通机床难加工零件及东芝事件引出数控机床应用（5分钟）正课：第一章数控加工技术概况（85分钟） 1.1 数控程序编制的概念在编制数控加工程序前，应首先了解：数控程序编制的主要工作内容，程序编制的工作步骤，每一步应遵循的工作原则等，最终才能获得满足要求的数控程序。 1.1.1 数控程序编制的定义编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效的工作。 1、数控程序编制的内容及步骤数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。（1）分析零件图样和制定工艺方案这项工作的内容包括：对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线

及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。（2）数学处理在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。（3）编写零件加工程序在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。（4）程序检验将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。总结与提问：数控机床的应用及数控机床编程步骤（10分钟）

数控加工工艺

第五讲一、备课教案

二、讲稿第二章数控加工工艺基础第二节数控加工工艺分析 2.2.1数控加工零件的工艺性分析在选择并决定数控加工零件及其加工内容后，应对零件的数控加工工艺性进行全面、认真、仔细的分析。主要内容包括产品的零件图样分析、结构工艺性分析和零件安装方式的选择等内容。（1）零件图样分析首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。 ①尺寸标注方法分析零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点，如图2-6（a）所示，在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用方面特征，而不得不采用如图2-6（b）所示的局部分散的标注方法，这样就给工序安排和数控加工带来诸多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性，因此，可将局部的分散标注法改为同一基准标注或直接给出坐标尺寸的标注法。图2-6 零件尺寸标注分析 ②零件图的完整性和准确性分析构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）的条件（如相切、相交、垂直和平性等），是数控编程的重要依据。手工编程时，要依据这些条件计算每个节点的坐标；自动编程时，则要根据这些条件才能对构成零件的所有几何元素进行定义，无论哪一条件不明确，变成都无法进行。因此，在分析零件图样时，务必要分析几何元素的给定条件是否充分，发现问题及时与设计人员协商解决。 ③零件技术要求分析零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。 ④零件材料分析在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。而且，材料选择应立足国内，不要轻易选用贵重或紧缺的材料。图2-7 内槽结构工艺性对比

数控加工工艺学教案

第三节数控机床的分类及应用一、按工艺用途分类 1．一般数控机床最普通的数控机床有钻床、车床、铣床、镗床、磨床和齿轮加工机床。 2．数控加工中心加工中心是在一般数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置，构成一种带自动换刀装置的数控机床。二、按加工路线分类 1．点位控制机床刀具与工件相对移动时，只控制从一点运动到另一点的准确性，而不考虑两点之间的路径和方向。 2．直线控制机床刀具与工件相对移动时，除控制从起点刀终点的准确定位外，还要保证平行于坐标轴的直线切削运动。 3．轮廓控制机床刀具与工件相对运动时，能对两个或两个以上坐标轴的运动同时进行控制。三、按可控制联动的坐标轴数分类数控机床可控制联动的坐标轴数是指数控装置控制几个伺服电动机同时驱

动机床移动部件运动的坐标轴数目。 1．两坐标联动数控机床能同时控制两个坐标轴联动，即数控装置同时控制X和Z方向运动，可用于加工各种曲线轮廓的回转体类零件。 2．三坐标联动数控机床能同时控制三个坐标轴联动，此时，铣床称为三坐标数控铣床，可用于加工曲面零件。 3．两轴半坐标联动数控机床本身有三个坐标能作三个方向的运动，但控制装置只能同时控制两个坐标联动，而第三个坐标只能作等距周期移动。 4．多坐标联动能同时控制四个以上坐标轴联动的数控机床，多坐标数控机床的结构复杂、精度要求高、程序编制复杂，主要应用于加工形状复杂的零件。四、按控制方式分类 1．开环控制数控机床开环控制数控机床系统中没有检测反馈装置，不检测运动的实际位置，没有位置反馈信号。指令信息在控制系统中单方向传送，不反馈。 2．全闭环控制数控机床安装在工作台上的检测元件将工作台实际位移量反馈到计算机中，与所要

典型零件数控加工工艺分析及编程

典型零件数控加工工艺分析及编程姓名：班级：学号：指导老师：（单位：江苏省盐城技师学院邮编：224002） 2009-4-10

典型零件数控加工工艺分析及编程【摘要】针对典型零件选择机床、夹具、刀具及量具，拟定加工工艺路线、切削用量等，编写数控加工的程序。【关键词】工艺编程一、数控加工工艺路线的设计工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。 ⒈工序的划分根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： ⑴以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。 ⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。有些零件虽然能再一次安装加工中加工很多代加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等，此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序内容

不能太多。 ⑶以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。 ⑷以粗、精加工划分工序。对于加工后易发生变形的工件，由于对粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。 ⒉顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行： ⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插于通用机床加工工序的也应综合考虑; ⑵先进性内腔加工,后进行外形加工; ⑶以相同定位、夹紧方式或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重负定位次数和换刀次数。 ⑷同时还应遵循切削加工顺序的安排原则：先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。二、数控编程数控编程就是生产用数控机床进行零件加工的数控程序的过程。数控程序是由一系列程序段组成，把零件的加工过程、切削用量、位移数据以及各种辅助操作，按机床的操作和运动顺序，用机床规定的指令及程序各式排列而成的一个有序指令集。零件加工程序的编制是实现数控加工的重要环节，特别是对于复杂零件的加工，其编程工作的重要性甚至超过数控机床

(完整版)数控加工工艺作业1-3答案

第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指（D）。（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是 3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小； 10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关

数控加工工艺课程设计指导书

数控加工工艺课程设计指导书一．设计目的通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。三．设计步骤（一）零件的工艺分析无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：

数控加工工艺毕业设计论文

日照职业技术学院毕业设计（论文）数控加工工艺姓名 : 付卫超院部：机电工程学院专业：数控设备应用与维护指导教师：张华忠班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸

第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页参考文献 ---------------------------------第15页

数控加工技术基础试题.docx

年级专业层次科题号一二三四五六七八总分评阅 ( 统分 ) 人题分2020 301515 得分注意事项： 1.满分 100 分。要求卷面整洁、字迹工整、无错别字。 2.考生必须将“学生姓名”和“学号”完整、准确、清楚地填写在试卷规定的地方，否则视为废卷。 3.考生必须在签到表上签到，否则若出现遗漏，后果自负。得分评阅教师一、选择题：（1）－(20)题，每小题1分，共 20分。下列各题 A)、B)、 C)、D)四个选项中，只有一个选项是正确的，请将正确选项字母编号填在括号内。（ 1）沿刀具前进方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边是指令。 A） G40B） G41 C） G42D） G43 （ 2）工件在两顶尖间装夹时，可限制自由度。 A）四个C）五个B D ）五个）三个（ 3）确定数控机床坐标轴时，一般应先确定。 A） X轴B） Y 轴 C） Z 轴D） A 轴（ 4） G90 G28；中，、、表示。 A）刀具经过之中间点坐标值B）刀具移动距离C）刀具在各轴之移动分量D）机械坐标值

（ 5） G02 X20 Y20 R-10 F100；所加工的一般是。 A）整圆B）半圆 C）夹角〈 =180°的圆弧D）180°〈夹角〈360°的圆弧（ 6）下列 G指令中是非模态指令。 A） G00B） G01 C） G03D） G04 （ 7） G17、G18、 G19指令可用来选择的平面。 A）曲线插补B）直线插补 C）刀具半径补偿D）刀具长度补偿（ 8）数控机床自动选择刀具中任意选择的方法是采用来选刀换刀。 A）刀具编码B）刀座编码 C）顺序选择原理D）计算机跟踪记忆（ 9）数控机床加工依赖于各种。 A）位置数据B）模拟量信息 C）准备功能D）数字化信息（ 10）数控机床的核心是。 A）伺服系统B）数控系统 C）反馈系统D）传动系统（ 11）数控机床的主机（机械部件）包括：床身、主轴箱、刀架、尾座和。 A）进给机构B）液压系统 C）冷却系统D）传动系统（ 12）工件在小锥体心轴上定位，可限制自由度。 A）四个B）五个 C）六个D）三个（ 13）下列数控系统中是数控车床应用的控制系统。 A） FANUC-0T B） FANUC-0I C） FANUC-0M D） SIEMENS 820G （ 14）数控铣床与普通铣床相比，在结构上差别最大的部件是。 A）主轴箱B）工作台 C）床身D）进给传动（ 15）加工中心选刀方式中常用的是方式。 A）刀柄编码B）刀座编码 C）记忆D）刀尖形状编码（ 16）套的加工方法是：孔径较小的套一般采用方法。

数控加工工艺分析的一般步骤与方法

数控加工工艺分析的一般步骤与方法程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工工序，各工序所用刀具、夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工工序。一、机床的合理选用在数控机床上加工零件时，一般用两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论何种情况，考虑的主要因素有，毛坯的材料种类、零件轮廓复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格产品。②有利于提高生产率。③尽可能降低生产成本及加工费用。二、数控加工零件工艺性分析数控加工工艺分析涉及面广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。㈠零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则

1.零件图尺寸标注方法应适应数控加工的特点，在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或是直接给出坐标尺寸。这种标注方法即便于编程，也便于尺寸间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多的考虑装配等使用性能方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用性能，因此可以将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。 2.构成零件轮廓的几何要素的条件应充分在手工编程时，要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何要素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何要素的给定条件是否充分。如圆弧与直线、圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给定尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况，应与零件设计者协商解决。（二）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点⑴零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具的规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。

数控加工工艺毕业设计论文

毕业设计说明书（格式）课题名称系别专业班级姓名学号指导教师

第1章前言第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量第5章轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法第6章数控加工程序第6章结束语第7章致谢词参考文献

数控机床加工工艺教案

数控机床加工工艺教案数控机床加工工艺第一章绪论一、数控加工在机械制造业中的地位和作用数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高自动化的特点。应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。二、数控加工的发展 1.数控机床的发展数控机床的发展经历了电子管（1952年）、晶体管(1959年)、小规模集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型计算机(1974年)等五代数控系统。由于现代数控系统的控制功能大部分由软件技术来实现，因而使硬件进一步得到了简化，系统可靠性提高，功能更加灵活和完善。目前现代数控系统几乎完全取代了以往的普通数控系统。 2.自动编程系统的发展在本世纪50年代后期，美国首先研制成功了APT(Automatically Progammed Tools)系统。到了本世纪60年代和70年代又先后发展了APTⅢ和APTⅣ系统。在西欧和日本，也在引进美国技术的基础上发展了各自的自动编程系统，如德国的EXAPT系统、法国的IFAPT 系统、英国的2CL系统等。我国的自动编程系统发展较晚，但进步很快，目前主要有用于航空零件加工的SKC系统以及ZCK、ZBC和用于线切割加工的SKG等系统。 3.自动化生产系统的发展在本世纪60年代末期出现了直接数控系统DNC(Direct NC)，1976年出现了由多台数控机床联接成可调加工系统，这是最初的柔性制造系统FMS（Flexible Manufcturing Cell)。自动化生产系统的发展，使加工技术跨入了一个新的里程，建立了一种全新的生产模式。我国已开始在这方面进行探索与研制，并取得了可喜的成果，已有一些FMS和CIMS成功地用于生产。三、数控加工的特点（1）自动化程度高（2）加工精度高，加工质量稳定（3）对加工对象的适应性强（4）生产效率高（5）易于建立计算机通信网络当然，数控加工在某些方面也有不足之处，这就是数控机床价格昂贵，加工成本高，技术复杂，对工艺和编程要求较高，加工中难以调整，维修困难。为了提高数控机床的利用率，取得良好的经济效益，需要确实解决好加工工艺与程序编制、刀具的供应、编程与操作人员的培训问题。

数控加工工艺设计过程

2．2 数控加工工艺设计过程 2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。数控加工工艺过程如图2-2-1所示。 2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。 1.选择数控加工内容： (1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。 (2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。如，尺寸精度、形位精

度和表面粗糙度等要求高的零件 (3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。 (4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。 2.不宜选择数控加工内容： (1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。 (2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。 (3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床. 2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。分析工件图是其加工工艺的开始，工件图提出的要求又是加工工艺的结果和目标。 (1) 对尺寸标注的分析工件图样用尺寸标注确定零件形状、结构大小和位置要求，是正确理解零件加工要求的主要的依据。数控加工工艺人员对零件尺寸标注的分析应注意以下几点： ①分析图样尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。对数控加工来说，尺寸从同一基准标注，便于工艺编程时保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致。而采取不同基准的局部分散尺寸标注，常常给加工工艺设计带来诸多不便。 ②分析图样中加工轮廓的几何元素是否充分。由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被疏忽，常常出现构成零件轮廓的几何元素条件不充分，有错、漏、矛盾、模糊不清的情况。当发生以上各项缺陷时，应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映，解决后方可进行程序编制工作。 ③分析设计基准与工艺定位基准的统一问题，分析定位基准面的可靠性，以便设计装夹方案时，采取措施减少定位误差。 (2) 公差要求分析分析零件图样上的公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺。影响到尺寸加工精度的工艺因素有机床的选择、刀具对刀方案、工件装夹定位选择及确定切削用量等因素。