水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项33222

水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项

1 原材料使用质量控制

1.1 严把水泥质量关

路面用水泥主要是指普通硅酸盐水泥，采购水泥时尽量选择一些

大型的水泥生产厂家，水泥的质量好，性能稳定，水泥进场前要严格检

查生产厂家的水泥产品检验资料，看是否满足各项路用指标，要进行水

泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检实验，以保证混凝土满足设

计强度要求。

1.2 精选粗、细集料

混凝土混合料中的粗集料宜选用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石，

最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，导致表面过滑，最大粒径不超

过40mm。细集料可用天然砂，要颗粒坚硬、耐磨、具有良好的级配，

表面粗糙而有棱角，清洁而有害杂质含量少。

2 混凝土配合比设计控制

混凝土配合比是根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等

要求和经济合理的原则，通过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单

位体积中各组成材料的用量（通常以水泥为1，按水泥、粗集料、细集

料的顺序表示）。混凝土配合比设计一般按以下步骤：

1）确定混凝土的试配强度Rh；2）计算水灰比（W/C）：按强度要求

计算水灰比；按耐久性要求校核水灰比；3）确定单位用水量（W0）；4）确定单位用灰量；5）确定砂率；6）确定粗、细集料用量；7）按砂石材料实际含水量折算为全干状态的实际材料用量；8）确定混凝土配合比。

通过计算求出的配合比与实际材料存在一定的差异，必须经过试

拌调整，直到符合要求为止。试验室配合比是按粗、细集料在标准含水状态下计算出来的，但是施工现场的集料含水量是经常变的，因此，必须根据每天拌制时集料的实际含水率，换算为现场材料的实际用量，最后计算出施工配合比。一般混凝土的用水量为130 L/m3～170 L/m3，

水灰比为0.40～0.55，含砂率一般为28%～33%。

3 施工质量控制

3.1 模板安装

模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度。模板应采用相同规格的钢模板，相邻两块模板应设置在同一支点上，支点应采用压缩性较小的材料，如材质较好的木块等。

因模板安装时很难做到模板顶高和模板接头处无误差，立好的模

板相邻高差应控制在2mm 以内。又因模板的失稳、变形及模顶的磨损都会影响混凝土面层的平整度，因此必须采用钢模。

3.2 传力杆安设

当两侧模板安装好以后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆。混凝土板连续浇筑时设置胀缝传力杆的作法，一般是在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，其旁边再放一块胀缝模板，按传力杆杆径和间距，在胀缝模板下部挖成倒U形槽，使传力杆由此通过。传力杆的两端固定在钢筋支架上，支架脚插入基层内。

对于混凝土板不连续浇筑结束时设置的胀缝，宜用顶头木模固定传力杆的安装方法，即在端模板外侧增设一块顶位模板，板上同样按照传力杆间距及杆径钻成孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用按传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻

板时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板，木制压缝板条和传力杆套管。

3.3 混凝土混合料的制备和运输

混凝土混合料的制备首先要做好配合比设计的试配，确定合理的水灰比、砂石比及水泥用量，特别要严格控制用水量。每天开始拌和前，应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量，要坚持称量配料，要派专人每半天检查混合料的坍落度2 次，要控

制好拌合时间（一般为1.5min 左右），以保证材料的均匀和水灰比准确。混凝土在运输过程中，应注意行车平稳，防止混合料离析，运输距

离不宜超5km。如遇下雨、烈日等气候，混合料表面须加盖覆盖物以

防雨水的渗透和水份的蒸发，从而保证混合料的均匀性。

3.4 摊铺和振捣

混合料摊铺时，对拌和不均匀，摊铺时应考虑混凝土振捣后的沉

降量，虚高可高出设计厚度约10%，使振实后的面层标高同设计相符。

在振捣时，首先应用平板振捣器振实，凡振捣不到之处，如面板的边角、安设钢筋的部位，再用插入式振捣器进行振实，要防止振捣过度，以混合料不再下沉，且表面泛浆不再冒气泡为度，以免产生分层离析。拖振时，振动梁速度不宜过快，每分钟1m 左右即可，拖振过程中，多

余的混合料将随着振捣梁的拖移而刮去，低陷处则应随时补足。同时应注意检查振动梁有无下挠变形，发现问题应及时修正更换。必须注意，当摊铺或振捣混合料时，不要碰撞模板和传力杆，以免其移动变化。3.5 接缝

接缝是水泥混凝土路面特有的薄弱环节，它是产生错台卿泥和断

裂病害的主要发源地，是影响路面平整度和传荷能力的主要因素。

1）胀缝：先浇筑胀缝一侧混凝土，取掉胀缝模板后，再浇筑另一

侧混凝土，钢筋支架在混凝土内不取出。压缝板条使用前应涂废机油或

其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝

板条抽出。抽出时为确保两侧混凝土不被扰动，可用木板条压住两侧混

凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁板将两侧混凝土抹平整。

2）缩缝：缩缝分为切缝和锯缝两种，锯缝是在结硬的混凝土中用

锯缝机锯割出要求深度的槽口，这种方法可确保接缝处强度、平整度及

接缝顺直，保持混凝土面板边角完好无损、线条平直美观，施工简易质

量好，而且可以连续浇筑，加快施工进度，便于流水作业，因此一般采

用锯缝。提高锯缝质量的关键是掌握最佳锯割时间。锯割时间一般在混

凝土抹面拉毛后4 h～24 h 内，如因天气等原因，锯缝一旦脱节，应每

隔20m～40m 先割一条缝，以免因温差应力引起板块断裂，缩缝间距

一般以4m～5m 为宜、锯割深度一般以1/4～1/3 水泥混凝土板厚为

宜。

3）纵缝：做企口式纵缝，模板内壁做成凸揖状，拆模后，混凝土

板侧面即形成凹槽，需设置拉杆时，模板在相应位置处要钻成圆孔，以

便拉杆穿入。浇筑另一侧混凝土前，应先在凹槽上涂抹沥青。

3.6 表面整修

混凝土终凝前必须以人工或机械抹平其表面，通常采用抹光机、

圆盘抹光机粗光，这样能起到匀浆、粗平及表层致密作用，是作为路面

大致平整的关键，因此应在3m 直尺检查下进行。通过检查，采用高处

多磨，低处补浆的方法进行边抹光边找平，应注意的是抹光机进行的效

果亦略有不同的顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则较纵

向的平整度效果略逊，粗光以后即可行精光，精光是路面平整度的把关工序，每抹光一遍都要用3m 直尺检查，反复多次检查直到平整度满足要求为止。精光找补应用原浆，不得另抹砂浆，要禁止干撒水泥，否则不但易发生泌水现象，还因

水灰比的不均匀，致使收缩不均匀而产生裂缝。为保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面，因此粗光以后要对混凝土表面制毛。

3.7 养生和填缝料

为防止混凝土中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程

的顺利进行，混凝土应及时养生，一般采用湿治养生和塑料薄膜两种方

法。填缝工作宜在混凝土初步结硬后及时进行。填缝前，首先将缝隙内

泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料，填缝料的质量对接缝影响较大，

对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料，对一般缩缝要

求可以低一些。但为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物掉入缝内和冬季

渗水，应填灌一种易灌、易除、抗水又有一定强度的材料。混凝土强度

必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。

总之，要控制现浇混凝土的施工质量，必须在施工中层层把好质

量关。只有严格按照规范要求施工，才能避免混凝土路面早期、后期产

生的各种病害，从而降低养护费用，延长混凝土路面的使用寿命。

农村公路水泥砼路面施工质量控制要点

一、施工前的准备工作

1、施工组织与技术准备

①施工单位的施工机械设备需进场，施工与管理人员要各就各位;

②搅拌场的设置运距要最短，方便原材料与拌和物的进出，同时保证电力和用水的供应;

③委托有公路试验资质的单位进行水泥砼配合比设计，农村公路路面砼的最大水灰比为：0.48，最小单位水泥用量为：290kg/m3(42.5级水泥)、305 kg/m3(32.5级水泥)，如采用经验配合比，应进行验证试验，保证砼的强度。

2、原材料准备和性能检验

①水泥存放要注意防潮，最长不宜超过3个月;

②粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石，所使用的集料应不低于Ⅲ级粗集料的技术指标的要求，级配应符合规范要求，不得使用不分级的统料，不同规格的集料要分堆堆放;

③细集料可采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、混合砂，路面用天然砂宜为中砂，所使用的集料应不低于Ⅲ级砂技术指标的要求细度模数应在2.0～3.5之间;

④按照试验规程和《景德镇市农村公路质量监督工作要点》中规定的‘农村公路试验检测内容与频率’的要求对各种原材料进行试验检测。

3、当设置垫层时，垫层施工应符合下列要求：

①宜选用当地的砂砾或炉渣等材料;

②垫层施工前，应处理好路基病害，并完善排水设施;

③垫层铺筑应碾压密实;

4、基层施工前的准备

对底基层的压实度、平整度、高程、横坡度、宽度、轴线偏位、厚度等各项指标进行检查。对于局部松散、不平整、开裂等缺陷必须进行处理。

二、水泥路面面层施工

1、模板安装

根据设计图纸放样定出路面中心线和路边线、模板宜采用钢模，且其高度与混凝土板厚相同。模板的拼接必须平顺、紧密，支撑必须牢固，采用钢钎打入基层固定，不能有任何变位，与地面接触处如出现缝隙则用砂浆封好。安装完毕后，在内侧面均匀刷涂一层肥皂液或废机油或用塑料薄膜。模板的备用数量应不少于3天的摊铺用量。双幅路面的中间模板要用有孔的。

2、混凝土拌和物的拌和与运输

混凝土应采用双卧轴式强制式搅拌机进行搅拌，其拌和时间宜为60—90秒，纯拌和时间不宜短于30秒，最长总拌和时间不宜超过高限值的2倍。混凝土拌和物应尽快运到摊铺现场，运输过程中，应尽量避免拌和物的污染和离析。烈日、大风、距离远时要加遮盖。要按施工规范要求在拌和场制备试样。

3、摊铺

混凝土拌和物摊铺前，应确认模板、传力杆、拉杆等正确安设;基层表面平整、干净，如有破损应进行修复，摊铺前清扫干净并洒水润湿。现场应有专人指挥卸料，使卸下的拌和物分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。如果运到现场的拌和物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再次加水。用铁锹送料时需反扣，严禁抛掷和耧耙。在模板附近，用铁锹插捣几下，以防止出现孔洞蜂窝现象。人工摊铺拌和物的坍落度应控制在0.5—2CM之间，拌和物松铺系数一般控制在1.1—1.25之间。

4、振捣

拌和物摊铺均匀后，采用插入式振捣棒、平板振动器和振动梁配合进行振捣成型。插入式振捣棒振捣时应呈梅花状交错进行，其每次振捣时间不宜少于30秒，以拌和物停止下沉，表面不再冒气泡和泛出水泥浆为准，不应过振。移动间距小于50CM，距模板边不宜大于20CM，不要碰模板和钢筋。

插入式振捣棒振捣过后，再用平板式振动器在混凝土表面全面振捣，纵横方向各振捣一遍，振捣位置应重叠10CM—20CM，振动板在每一位置的振动时间以振动板底部和边缘泛浆厚度3—5MM为限，并不宜少于15秒。振捣过程中，应随时对缺料的部位进行人工找平。找平时应使用同批拌和物，严禁使用纯砂浆。

平板振动器振捣完后，可用振动梁进一步振实并整平提浆。振动梁放在侧模上，沿着混凝土表面均匀拖拉振实2—3遍，使混凝土表面泛出的砂浆均匀平整。

5、整平饰面

振实作业完成后，首先使用滚杆提浆整平。整平时，第一遍应短距离缓慢一进一退拖滚或推滚，以后应较长距离匀速拖滚2遍，并将水泥浆始终赶在前方。

滚杆整平后，使用抹面机压浆整平饰面。抹面机应往返2—3遍压浆并整平抹面。抹面完成后，最后用抹刀将抹面留下的痕迹抹平，再用3M刮尺，纵横各一遍精平饰面。使得混凝土面板表面无任何抹面印痕，平整度达到规定要求。此时不要超过铺筑完毕允许最长时间。

6、抗滑构造施工

可采用拉毛与拉槽的方法制作抗滑构造，并应在整平饰面后适时进行。二级及以下公路抗滑构造深度，一般路段2—4MM，弯道等特殊路段3—5MM.

7、养生与交通管制

整平饰面完成后，应及时进行养生。一般采用湿法养生，即在混凝土表面全面覆盖保湿养生膜、土工布、麻袋、草袋等，并每天均匀洒水数次，使覆盖物底部始终保持潮湿状态。

在混凝土强度达到设计强度的80%以上时结束养生，一般为14—21天，热天不少于14天，冷天不少于21天。前7天混凝土强度增长最快，应特别注意加强养生。

养生期间和填缝前严禁车辆和行人通行，在达到设计强度的40%后(约3天)，方可准许行人通行。

8、拆模

混凝土的立方体试件强度达到8Mpa以上时，应及时拆模。砼成型后至拆模的时间称为允许拆模时间，可参考以下规定：当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：72、48、36、30、24、18小时。

9、接缝施工

①缩缝施工：横向缩缝宜等距离布置，一般采用5米板长，不宜采用不等间距缩缝，不得不调整板长时，最大板长宜不大于5.5米，最小板长不宜小于板宽。缩缝的施工优先采用切缝的方法，切缝时间以锯片磨耗小、缝边不发生碎裂崩边为准。当昼夜平均温度分别为5、10、15、20、25、30度时，相应的参考切缝时间分别为：45—50、30—45、22—26、18—21、15—18、13—15小时。切缝时间控制不好容易产生早期裂缝。切缝深度1/3—1/4板厚。

②纵向施工缝：当一次摊铺宽度小于路面总宽度时，设纵向施工缝。位置宜与车道线一致，构造采用平缝加拉杆型。施工时，应在振实过程中从侧模预留孔中扶正插入拉杆。拉杆在路面硬化前，禁止碰撞和松动。

③横向施工缝：横向施工缝采用平缝加拉杆型。浇筑端头施工缝拌合物时，先浇一层到传力杆高度以上，安放传力杆并固定好，检查传力杆的位置符合要求后，再浇上一层，并用振捣棒仔细捣实。

④胀缝：在摊铺至胀缝位置前方1—2M处时，将胀缝支架准确定位锚固，摊铺混凝土拌合物并用振捣棒振实胀缝两侧的拌合物。胀缝板应连续贯通整个路面宽度，钢筋支架两侧应比摊铺宽度各短

3CM，胀缝板的高度应保证密封槽的尺寸符合要求，密封槽先采用木条嵌填，嵌入的木条和胀缝板暂时连成一体，填缝时再取出。

现在我市大多数农村公路砼路面施工用泡沫板代替胀缝板，不符合规范要求，起不到胀缝板的作用。路面通车后，泡沫板受到外力的作用，全部会破碎、脱落，在胀缝处形成一条断缝，对路面造成损害。在今后砼路施工中不得用泡沫板代替胀缝板。

⑤填缝：混凝土板养生期满后，应及时采用专用填缝料填缝。清理缝隙后，用专用工具将衬垫材料嵌入到规定的深度，嵌入衬垫材料后，缩缝和施工缝的密封槽的深宽比为1—2，胀缝为1.

10、防止早期裂缝

①尽量减少单位水泥用量;

②减少混凝土的单位用水量;

③混凝土浇筑时一般宜在气温30度以下进行;

④高温时，对拌合物采取下列降温措施：对砂石料堆加遮阳篷;抽用地下冷水拌和;使用长时间在太阳下暴晒的干燥集料时，应充分洒水润湿;在每日气温最高和日照最强烈的时候遮阳施工;并加快各施工环节的衔接，尽量缩短各环节所耗时间;

⑤基层顶面在砼摊铺前要充分洒水润湿;

⑥可通过加铺一层塑料薄膜以减弱基层顶面的摩擦力;

⑦控制好切缝的时间，不能过迟。为防止切缝时出现早期裂缝，可采用跳仓切的方法，即先每隔1～2条缝切一条，然后再切余下的缩缝。也可通过压缝的方法进行控制。高温施工时，应比常温施工适当提前切缝时间;

⑧砼表面修整过程中，要避免日光直射，防止砼温度上升很大或表面干燥;

⑨砼成型后应及时养生，养生应保证砼表面受到全面覆盖，并始终保持潮湿。

⑩在刮风天气施工时，要加快施工速度，加强养生措施。当风力达到6级以上时，必须停止施工。