注塑成型制程检验规范

注塑成型制程检验规范
注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范

一. 目的

规范制程检验,正确监控制程以预防品质异常,确保产出品质及满足客户要求。

二. 适用范围

本规范使用于塑件成型所有产品。

三. 定义

四. 权责

4.1工程部:

4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;

4.1.2.负责提供标准生产工时。

4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。

4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。

4.1.

5.协助分析检讨改善制程异常。

4.2企划部:

4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。

4.2.2.负责代工客户的订单处理,物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。

4.3塑件品质部:

4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。

4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认,确保产品满足检验规范/规格及客户需求。

4.3.3.制程中的首件检验,巡回检验,最终检验。

4.3.4.制程异常初步确认,不良品的确认。

4.3.

5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。

4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。

4.4其它单位:

4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程

六. 作业内容

6.1 获取产品制作所需信息

6.1.1.产品在生产前,生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产:产品工程图、BOM

表、作业指导书、作业流程及包装规范。

品管

成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料,

以作为检验该产品的依据。

6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。

6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要

任何变更时, 由工程填写工程变更通知单,经相关部门签核同意后,由文控中心

统一变更受控发行,具体操作参照《文件资料管理程序》。

6.2生产计划管制

6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。

6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料,并由生管员开出

《发料单》,通知货仓备料发料,生产领料。

6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生

产排配,当不能达成时,应及时反馈企划课,由企划课协调解决。

6.3原料投入

6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料,原料生产前需先对原料进行烘烤,

烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。

6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次

加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。

6.3.3.成型在加料或拌料前,需先清理干净之前料筒内余料,预防余料和加入原料颜色、

成型温度等特性不一致混用,造成产品混色、料花、粘模等异常。

6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。

6.4.1.成型周边设备安装:

A、上模安装:查找产品对应之成型模具,依《标准成型条件表》规定将模具安装在合

适吨位之机台上。

B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温(常温水、冷冻水、模温水)。

6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后,由成型课技术员开出《成型首/终件记录

表》,品管检验OK后再开机生产。

6.5初件检验

6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后,应在2小时内

给出判定结果。

6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时,应通知生产&工程检

讨标准成型条件是否合理,。如工程评估可进行变更,则跟进工程对此标准成型条件发

出工程变更通知单,并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。

6.6制程作业员作业

6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

书、检验规范等)是齐全及版次是否正确,确认OK后方可生产,并且各个工站应悬挂

生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序,最多可两人共享一份作业指导书)。

6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查,并将结果记录于成型生产日

报表上,挑出不良品集中放置并交线/组长处理,制程IPQC巡回检查各机台并将检验

结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。

6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。

6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单,由品管组长及生产线

/组长确认是否调机或修模,生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产

品制程质量履历表》内以供后续作业参考。

6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁,作业员应做好“5S”工作。

6.7包装作业

6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业,包装前需确认包材无误

后才可进行,以免误用:逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量

等不可错误;散装产品自检合格后,用电子称根据标准重量100%称重,并将称得重

量书写在外箱标签上,确保重量100%准确,预防多装、少装不良情况。

6.7.2.一台机生产两种以上产品,包装过程要注意区分隔离,避免混装/标签错误等不良产

生。

6.8制程检查

按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。

1.初件检查

2.制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备

维修、调机、换料等情况, 进行首件检验,并将检查结果记录于《成型首/终件检查

记录表》、成型日报表。当生产条件、参数设定发生变更时,应重新记录超出规格的

要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。

3.制程自主检查

4.制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、

在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果

记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是

否依作业规范要求确实执行。

5.生产互检

6.每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除

对本工站要求检验事项做好自检外,还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,

发现不良知会前工序改善,防止不良流出。

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验,正确监控制程以预防品质异常,确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理,物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认,确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验,巡回检验,最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认,不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位: 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前,生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产:产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料, 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单,经相关部门签核同意后,由文控中心 统一变更受控发行,具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料,并由生管员开出 《发料单》,通知货仓备料发料,生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时,应及时反馈企划课,由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料,原料生产前需先对原料进行烘烤, 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前,需先清理干净之前料筒内余料,预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用,造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装: A、上模安装:查找产品对应之成型模具,依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温(常温水、冷冻水、模温水)。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后,由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》,品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后,应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时,应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理,。如工程评估可进行变更,则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单,并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检规范 1、目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法,使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围: 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义: 3.1 IPQC:即生产过程品质控制(In process Quality Control),是指领料生 产以后,到成品加工完成时的品质管理活动; 3.2 RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment(电子电气设备中限制使用某些有 害物质指令); 3.3 SOP:Standard Operation Process的简称,即标准作业指导书 3.4 BOM:物料清单; 3.5 ECN:工程变更通知单 3.6 首件:生产过程每批量,经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格。的第一件成品,必要时数量可为2—3PCS或一箱 4.职责: 4.1 质控部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2 IPQC对异常现象进行确认: 4.2.1若异常现象IPQC能够立即判定原因,并且能够解决,则与生产组长一起制定纠正措施并执行,IPQC对纠正措施进行跟踪验证,验证数量不少于100PCS无问题方可正常生产。

4.2.2若IPQC不能立即判定原因,则立即通知品质工程师或品质主管。 4.2.3品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员,工程与生产等部门相关工程师在接到通知后,十分钟内必须到达现场,组成异常处理小组对不良问题进行分析。 4.2.3.1找出真正的不良原因之后,相关的责任单位应在四工作时之内给出纠正措施,七工作时内给出预防措施;IPQC跟进改善措施实行后的200台机(若批量小于200PCS 则需跟踪同型号下一批次的生产),以确定改善措施是否有效,如果措施有效,对此不良问题结案,必要时将措施纳入相关作业文件;如果改善措施无效,责任单位重新制定改善措施;直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2若半小时内不能分析出异常原因,则品质工程师或主管立即要求生产停止,对已生产的产品进行标识并隔离,按4.4进行处理。 4.3品质异常停线的处理。 4.3.1生产线停线的时机(不合格比率以40%为基数) A、当制程异常的不良率达到或超过目标值中停线目标值时; B、当品质异常超出品质管制报警界限,而相关部门在半小时内无法改善时; C、出现其它重大品质事故,可以影响到产品特性功能的重大不良; 4.3.2品质工程师按要求在《制程异常通知书》上面注明停线,经品质主管确认后,通知生产停止,同时通知各相关部门工程师、主管及主管生产的副总。 4 3.2.1当找出真正的不良原因之后,各部门协商给出临时有效的改善措施 4.3.2.2品质部跟进措施实行后的50PCS。如果改善措施有效则复线;如果改善措施无效,各部门须再次协商给出临时改善措施,直至改善措施有效方能复线 4.3.2.3复线后,责任单位必须在七工作时内给出长期有效的预防改善措施; 同时品质部监控改善措施实行后的200PCS的品质。

制程品管检验作业规范

宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅

背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如:内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检; 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》(FPQC012001) 4.2.《品质管制运作管理程序书》(FPQC012002) 4.3.《不合格品管制程序书》(FPQC012003) 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》(FPQC012004) 4.5.《Excursion运作管理程序书》(FPQC012007) 4.6.《切片与背光检验规范》(FPQC013004) 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.

IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检工作规范 1. 目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法,使产品在生产过程中得到有效控制。 2. 适用范围: 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3. 定义: 3.1.IPQC:即生产过程品质控制(In process Quality Control),是指领料生产以后,到成品加工完成时的品质 管理活动。 3.2.RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment (电子电气设备中限制使用某些有害物质指令)。 3.3.SOP:Standard Operation Process的简称,即标准作业指导书。 3.4.BOM:物料清单。 3.5.ECN:工程变更通知单。 3.6.首件:生产过程每批量,经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品,必要 时数量可为2—3PCS或一箱。 4. 职责: 4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认: 4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因,并且能够解决,则与生产组长一起制定纠正措施并执行,IPQC进 行跟踪验证,验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因,则立即通知品管。 4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员,工程与生产等部门相关工程师在接到通知后,十分钟内必须到达现 场,组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题,需IQC组长到现场协助分析,若涉及设计、软件问题,需开发项目工程师协助分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后,相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施,四工作时内给出预防措施; IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产),以确定改善措施是否有效,如果措施有效,对此不良问题结案,必要时将措施纳入相关作业文件;如果改善措施无效,责任单位重新制定改善措施;直到经跟踪验证有效为止。 4.2.3.2.若半小时内不能分析出异常原因,则品管立即要求生产停止,对已生产的产品进行标识并隔离,按4.3进 行处理。 4.3.品质异常停线的处理 4.3.1.生产线停线的时机(不合格比率以500pcs为基数): a.当制程异常的不良率达到或超过《制程品质管制目标值》中停线目标值时; b.当品质异常超出品质管制报警界限,而相关部门在半小时内无法改善时; c.出现其它重大品质事故,可以影响到产品特性功能的重大不良; 4.3.2.品管按要求在《品质异常联络单》上面注明停线,经品管部经理确认后,通知生产停止,同时通知各相关 部门工程师、主管及主管生产的副总,按 4.3.2.1.当找出真正的不良原因之后,各部门协商给出临时有效的改善措施: 4.3.2.2.品管部跟进措施实行后的50PCS板。如果改善措施有效则复线;如果改善措施无效,各部门须再次协商 给出临时改善措施,直至改善措施有效方能复线; 4.3.2.3.复线后,责任单位必须在八个工作时内给出长期有效的预防改善措施;同时品管部监控改善措施实行后的 200PCS板的品质,方法同 4.4.如在交货期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“例外放行”处理,在《品质异常联络单》中注明,

制程检验规范

制程检验作业规范 1. 目的: 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行,确保产品品质稳定、安全符合要求,特制订本作业规范。 2. 范围: 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4.定义: 自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验,合格品转入下道工序,不合格品挑拣出来或自己返工。 互检:是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验,合格品继续加工,不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含:每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件),检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料(如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产;首件若判定不合格,经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位,由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品,其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时,必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认,判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查; a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查,并于《制程自主检查表》中记录检测数据,以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理,上报品制部,由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时,品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业,确认无误后,根据生产流程之顺序,不定时对每一道工序进行巡回检验,以监控产品品质,防止大批量的不合格品的发生,并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时,需依《不合格品控制程序》处理,填写《零件加工异常记录分析表》,要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析 品管员每天及时收集、整理各类品质报表,予以存档,以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》

制程巡检规范

BDQ825-1B 深圳兴通成机电技术有限公司 制造部 QC 巡检操作规范 一、每次上班时(上午、中午、晚上)检查一遍是每个工位是否按照要求操作,检查每道工序 作业的产品否正常;发现异常时要立即通知生产领班或生产主管,并对此次异常产品与上次正常之间生产的产品进行隔离后重新检测,并填写《制造部生产巡检表》。 二、每种规格产品开拉生产时,对照《生产作业指导书》检查每个工位是否按照要求操作, 是否检查上道工序作业的产品,完成本工序后是否自检。 三、每道工序每1小时至少检查一次,每次至少要检查5~10件(关键工序至少10件,如: 与安全、结构、功能有关的工序),及容易出现问题或已出现过问题的工序,如果发现不合格品,及时通知生产领班或生产主管立即改善加强控制;并需加多检验5件,如果再发现不合格品,需通知生产领班或生产主管对工序进行调整,并对结果进行确认,并记录在《制造部生产巡检表》上。巡检过程中,当发现以下问题时,有权要求立即停机整改,并对整改合格前生产之产品作隔离全检处理,待以下不合格原因整改消除后,方可重新开机生产。1. 发现模具或夹具上有严重影响产品质量之缺陷时;2.原材料不能满足产品质量要求时;3. 连续发现5件以上轻微缺陷(如外观不良:脏污、刮花、变形等)该工序不停机又无法改善时;4设备运行不正常无法保证产品质量时。 四、每种规格产品开机生产的第一件成品,检查员按照样板、图纸等相关资料进行首检,其 结果要填入《首检单》中。首件检验合格后方可进行批量生产;首件检验发现问题时,要及时请上司进行确认,确认确有问题时要及时通知生产改善,并重新首检,直到首检合格为止。 五、同型号的产品不同机台生产,QC要填写不同的《制造部生产巡检表》。生产同一型号的 产品,日期不同需重新填写《制造部生产巡检表》。 六、《制造部生产巡检表》《首检单》填写后存档。 编制:___________ __ 审核:____ _________ 批准:_____ ________ 日期:________ _____ 日期:_______ ______ 日期:_______ ______

制程检验规范

十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准

制程质量管理及奖惩规定 1.目的 确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求,防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围 适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量,做到“四不”:不合格的材料不投产,不合格的制品不转序,不合格的零部件不组装,不合格的成品不入库。同时,要及时发现异常、迅速处理,防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理,不断地提高工艺质量,同时,要做好工艺文件、工艺更改工作,保证生产过程处于稳定的控制状态,从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律,负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责,并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机:每日首件、停机修模换模,人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程:操作者对首件产品自检,确认后交班组长确认,确认合格后,封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容:按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录,质量部监督核查。 4.2 巡验 班组长负责班组内的质量巡检,根据质量控制计划,分配巡检间隔时间,重点岗位1小时巡检一次,普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况,原则上,批量产品实行抽检,抽检时如发现不良品,应及时向质量部反映,巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机:每日首件、停机修模换模,人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程:生产者对末检产品自检,确认后交班组长确认,确认合格后,封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检:在生产过程中,各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡,质量部监督存档,方便质量问题追溯。 4.5互检:车间内部各工段班组之间,下道工序在接到上道工序的制品时,应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责,尽量做到每步工序 1

塑胶零件检验规范

深圳市通茂电子有限公司 制定部门:注塑车间 生效日期:2014.12.11

文件编号:Q/TM 3410479A-2011 版本:A0 文件修订履历表

一、目的 1.1、本标准用来规范注塑件具体的检验要求,使公司内部质量标准达到统一。 1.2、本标准规定推动了生产的产品质量提高,并加强控制了生产的产品问题点。 二、适用范围 2.1、适用于通茂注塑车间所有的注塑件半成品/成品检验。 三、权职 3.1、注塑车间品质部:由注塑车间品质负责对的注塑件进行全面质量管控。 3.1.1、检验员: a)负责对生产前的物料进行确认核对。 b)开机前由IPQC对首件进行初步鉴定,鉴定合格后交予品质领班做首件,首件确认合格后方可开机生产。 c)按照AQL抽样计划,检验员必须1h对产品的外观巡检一次,2h测量一次产品的尺寸,4h对产品试装产品一次,4h对产品做一次破坏性测试,并对其形成记录。 d)生产时发现的不合格品时,把各类检查结果通报给相关部门及品质领班(含以上级),并对不合格状况形成书面上的反馈(纠正预防措施报告)。 e)出货时确认标签是否正确,包装及数量是否符合要求,抽样方案按(4.1)。 f)白/夜班在上/下班时,交会当日检验过程中的状况。 3.1.2、品检领班: a)新品试产阶段的首件验证确认及找工程师封样。 b)对制程的品质异常进行跟进及分析,及时处理各阶段的质量问题。 c)调查产品客诉及退货的原因,并对其跟进、分析、采取相关预防措施。 d)负责品检人员安排及调配,对新进人员进行培训及品质灌输。 e)监督各工序是否符合工艺文件要求,对各工序不合理处及时反馈相关人员。 f)推动区域及周边的5s,对测量设备、仪器及检具进行监管维护及保养。 j)负责与客户沟通,将客户的要求及品质信息传达下去。 h)对当日的报表确认及整理、归挡。 四、检验依据 4.1、引用GB/T 2828.1-2003 /ISO 2859-1:1999 (正常检验一次抽样方案), Ⅱ级一般抽样,AQL值:A类:0.65, B类:1.0,C类:1.5。 4.2、图纸、样品、工艺文件、色板、限度样品。 五、检验判定的标准 5.1、照明标准 : 要求二根40W日光荧光灯,光源距被测物表面(1.0~1.2)米,照度度达 800Lux-1200Lux(中文:雷克司)。 5.2、检验距离:眼睛与被测距离面保持在(50±5)cm。 5.3、位置:检视面与桌面呈45°~90°,上下左右转动在15°。 5.4、时间:目视时间在10s内一个面(超出10s以上不记)。

制程检验管理办法

制程检验管理办法 1 目的和适应范围 为预防制程发生质量隐患,监督制程各环节合理运作,规范制程检验要求和流程,特制定本办法。 本办法适用于制程检验的管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 2828.1/ISO 2859-1:1999 计数抽样检验程序 Q/XXX CZ002 清料和盘点工作标准 Q/XXX DG002 设备使用管理标准 Q/XXX GG007 标准化文件编制、发放、实施、修订标准 Q/XXX GG010 标准化稽核、考核办法 Q/XXX GG019 危险品管理规定 Q/XXX JZ002 产品作业指导书制作规范 Q/XXX RG020 利器管理制度 Q/XXX SG001 注塑质量考核细则 工作责任追究管理规定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本办法。 3.1 首件检验 首件检验是指对每个组别或每个班次刚开始时或过程发生改变后生产的第一件或前几件成品进行的质量检验。过程发生改变主要包括人员变动、物料换料、机台调整、工装夹具调换等。 3.2 制程检验 制程检验是指在生产过程中依据检验标准或《产品作业指导书》(见“Q/XXX JZ002”中表单)对产品质量、工艺规程、机器参数、物料摆放、物品标识、环境要求等进行质量检验。 3.3 特殊工序 特殊工序是指无法直接控制工艺参数的工序。

3.4 重要工序 重要工序是指加工或装配过程中关键的工序。 3.5 工位 工位是指某个人或某一设备完成某一道工序的工作位置。 4 权限 4.1 质检部质检员(IPQC)负责制程检验中的首件检验和制程巡检。 4.2 生产部门(含生产部、注塑部)线(组)长负责首件成品制作及送验,并配合质检部质检员(IPQC)开展制程巡检。 4.3 技术部技术员负责在首件检验和制程巡检中提供必要的技术支持。 4.4 生产部门经理(副经理)负责依据公司质量承诺、质量方针、质量目标逐步提升产品生产质量。 4.5 质检部经理(副经理)负责协助生产部门开展质量提升工作。 5 工作程序 5.1 首件检验 5.1.1 生产部门线(组)长应在生产刚开始或过程发生改变后加工出第一件或前几件成品时,立即通知质检部质检员(IPQC)开展首件检验,并主动提供完整的首件成品。 5.1.2 质检部质检员(IPQC)首件检验的顺序应先放在各工序的首件生产工艺检验上,以便生产可以正常开展。当生产出首件完整的成品时,再完成成品首件检验,使产品顺利产出,满足质量要求。质检部质检员(IPQC)在收到完整的首件成品后,应在30分钟内完成首件成品检验。 5.1.3 质检部质检员(IPQC)对各工序的首件生产工艺检验应依据《产品作业指导书》要求开展检验。 5.1.4质检部质检员(IPQC)对完整的首件成品检验应依据检验标准中检验项目逐项开展检验,并在检验完成后30分钟内如实填写《首件检验记录报告单》。 5.1.5质检部质检员(IPQC)在首件成品检验合格时,应立即在首件“物品标识卡”上加盖蓝色圆形【QC ** PASS】印章(**为质检部质检员编号),并将检验合格的首件成品转交生产部门线(组)长。生产部门线(组)长应将合格首件成品摆放到生产线或工作台的首件摆放区域。 5.1.6 质检部质检员(IPQC)在首件成品检验不合格时,应立即将检验信息反馈质检部经理(副经理)。经质检部经理(副经理)确认确属不良的,应要求生产部门线(组)长重新

IPQC制程巡检工作规范

IPQC制程巡检工作规范 1.目的: 规范IPQC制程品质控制重点及作业方法,使产品在生产过程中得到有效控制。 2.适用范围: 适用于本公司内的IPQC检验工作。 3.定义: 3.1.IPQC:即生产过程品质控制(In process Quality Control),是指领料生产以后,到成品加工完成时的品 质管理活动。 3.2.RoHS: Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment(电子电气设备中限制使用某些有害物质指令)。 3.3.SOP: Standard Operation Process的简称,即标准作业指导书。 3.4.BOM:物料清单。 3.5.ECN:工程变更通知单。 3.6.首件:生产过程每批量,经自检合格的第一件成品或材料变更﹑工艺变更后自检合格的第一件成品,必要 时数量可为2—3PCS或一箱。 4.职责: 4.1.品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 4.2.IPQC对异常现象进行确认: 4.2.1.若异常现象IPQC能够立即判定原因,并且能够解决,则与生产组长一起制定纠正措施并执行,IPQC进行 跟踪验证,验证数量不少于50PCS无问题方可正常生产。 4.2.2.若IPQC不能立即判定原因,则立即通知品管。 4.2.3.品管根据不良现象立即通知相关人员,工程与生产等部门相关工程师在接到通知后,十分钟内必须到达现 场,组成异常处理小组对不良问题进行分析。若涉及物料问题,需IQC组长到现场协助分析,若涉及设计、软件问题,需开发项目工程师协助分析。 4.2.3.1.找出真正的不良原因之后,相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施,四工作时内给出预防措施; IPQC跟进改善措施实行后的100PCS(若批量小于100PCS则需跟踪同型号下一批次的生产),以确定改善措

制程巡检管理规定

******************公司 A品质检验制度制程管理规定 文件编号:版本号:生效日期共页第页1.总则 1.1制定目的 为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。 1.2适用范围 本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。 1.3权现单位 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管制规定 2.1管制责任 2.2.1注塑部 注塑部对制程品质负有下列管制责任: (1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 (2)提供完整的技术资料、文件。 (3)维护、保养设备与工装,确保正常动作。 (4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 (5)会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2装配部 装配部对制程品质负有下列管制责任: (1)作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。 (2)下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展互检工作。(3)本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工件,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。 (4)装配部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。2.1.3品管部 品管部对制程品质有下列管制责任: (1)派员(IPQC)依规定之检验频率与时机,对每一个工作站进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检。 (2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。 (3)及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。

SMD红胶制程检验标准

1不同尺寸、不同形状元件点胶数及一般要求: 1-1针对0603以及更小型号之元件点胶点数一般 为1点,点胶位置以元件正常贴装时可以粘附, 并且不影响元件上锡性为允收。(如图一) 图一 1-2针对玻璃二极体和0805、1206型号元件点胶 点数一般为2点,点胶位置以元件正常贴装时可 以粘附,并且不影响元件上锡性为允收。(图 二) 图二 1-3针对较小体积IC及长方形元件、1206型号以 上元件点胶数一般为3点,点胶位置以元件正常 贴装时可以粘附,并且不影响元件上锡性为允 收。(图三) 图三 1-4体积较大IC点胶点数在4个以上,点胶位置以元件正常贴装时可以粘附,并且不影响上锡性为允收。(图四)

2 chip 0603、0805、1206点胶规格示范 2-1标准(PREFERRED) 2-1-1胶并无偏移。 2-1-2胶量均匀。 2-1-3胶量足,推力满足SMT红胶推力测试SOP。(图五) 2-2允收(ACCEPTABLE) 2-2-1 A为胶中心。 B为锡垫中心。 C为偏移量。 P为焊垫宽。 C<1/4P 2-2-2 胶量均匀。 2-2-3 胶量足,推力满足SMT红胶推力测试SOP。(图六) 图四 五 图五 图六

2-3拒收(NOT ACCEPTABLE) 2-3-1胶量不足。 2-3-2两点胶量不均匀。 2-3-3推力不满足SMT红胶推力测试SOP。(图七) 3 CHIP 0603、0805、1206零件贴片规范 3-1标准(PREFERRED): 3-1-1零件在胶上无偏移。(图八) 3-2允收(ACCEPTABLE): 3-2-1 C为偏移量。 W为元件宽 图七图八

IPQC制程控制巡检工作流程

IPQC(制程控制)巡检工作流程 做IPQC(制程品管)的那些日子里,或许谁都经历过小小的风雨,都曾哭过、 笑过、犯过错、挨过教训......今天小编分享一篇好文,我们一起梳理下IPQC 的基础知识、工作要点及岗位职责,不足或失误之处,敬请列位看官提出宝贵意见。 IPQC(InPut Process Quality Control)是制程中质量控制的英文简称,也叫生产过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查,所以又称为巡检。 IPQC一般采用的方式为抽检,检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。 IPQC目的 产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成,在这个过程中既有物流又有信息流,要想使输出满足客户要求就必须做到如下几个方面: 保证输入质量 机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业 与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态 信息准确、完整、及时,能发挥指导作用 有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常 向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正 向后反馈机制能有效防止不良流失 产品初末件审核,提供班次质量保证 工序接口顺畅,防止资源浪费

以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。 IPQC方法 主要有以下几方面的方法: 依审核清单执行过程审核——过程基本状况,不依产品而变; 工序作业检查——物料、工具、辅料、方法、人员确认; 首件确认检查——依产品而有别,工艺、设备、软件、参数检查; 记录——真实、清楚、及时; 各工序间反馈机制——及时反馈相关信息; 预警机制起作用; 不合格品控制——标识、隔离、区分放置、统计分析; 物料投入——将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯; 产品标准——工艺标准、功能要求; 各工序输出抽样检查——确认工序稳定,有充分能力产品合格。 IPQC制程巡检工作内容 产前工作准备: 根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致,确定检验规范。若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员,确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

制程品管检验作业规范方案

宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表

制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如:层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检; 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》(FPQC012001) 4.2.《品质管制运作管理程序书》(FPQC012002) 4.3.《不合格品管制程序书》(FPQC012003) 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》(FPQC012004) 4.5.《Excursion运作管理程序书》(FPQC012007) 4.6.《切片与背光检验规》(FPQC013004) 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.

IPQC制程巡检检验规范

IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法,使产品在生产过程中得到有效控 制,特制定本流程。 二、适用范围:适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 (1)IPQC:即生产过程品质控制,是指领料生产以后,到成品加工完成时的品质管理活动。 (2)BOM:物料清单。 (3)首件:生产过程每批量,经自检合格的第一件成品或材料变更,工艺变更后自检合格的第一件成品,必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 (1)品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 (2)IPQC对异常现象进行确认: 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因,并且能够解决,则与生产组长一起制定纠 正措施并执行,IPQC进行跟踪验证,验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因,则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后,相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施, 四工作时内给出预防措施;IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产),以确定改善措施是否有效,如果措施有效,对此不良问题结案,必要时将措施纳入相关作业文件;如果改善措施无 效,责任单位重新制定改善措施;直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因,则品管立即要求生产停止,对已生产的产品 进行标识并隔离,并做好标示。 五、作业程序 (1)巡检频率及方法:

1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次,每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位,不定时进行巡检。 (2)检验前准备:作业前IPQC需熟知和理解产品规格书,BOM表及相关检查工作指引,了解产品的功能及检测重点,对照样品和规格资料,掌握相关检测方法;(3)熟悉装配作业指导书及相关标准; 1.生产作业规范监控:根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况,包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具,仪器设备的检查、校验和记录状况,是否在合格状态下使用,例如: 《设备维护保养记录表》; 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业,如测试 仪器的参数设定、换料记录等; 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分; 4.1不良品摆放是否规范; 4.2监督和确认包装方式是否正确,包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观; 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认; 4.4在生产人员每次换拉时,随机抽取3-5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制:孙玲玲审核:

ISO检验规范

检验规范 工作职责: ①严格按图、按工艺文件、按质量标准进行工序检验,使工序质量进一步提高。 ②负责进料检验、制程检验、成品检验。对关键零件的主要项次进行重点抽验。 ③负责填写各类抽查记录表,搜集质量异常情况,并报告主管领导,共同分析处理质量问题。进料检验: ①对板料的外形尺寸、厚度、数量按采购要求抽检。 ②对材质的检定以供货商提供的质量保单为准。 ③对外加工零部件按提供的图样抽检或根据装配的实际使用效果判定。 制程检验: ①对关键零部件、主要技术项目进行重点首检和巡检并记录于表。 ②下料、冲剪、折弯工序的上下公差以“0.5”毫米内为合格;对角线误差在“1”毫米以内为 合格。 ③孔类工序的上下公差在“0.2”毫米以内为合格,位置尺寸在“0.5”毫米内为合格。 ④焊接工序要求焊点牢固、平整。焊接后的座标尺寸在“1”毫米内为合格。 ⑤磷化工序以无锈斑,磷化层清晰均匀为合格。 ⑥喷涂工序外观平整光泽,膜厚在0.5~0.7毫米内为合格。耐冲击性、柔韧性、表面硬度、固 化条件以供货商提供品质保单为准。 成品检验: ①外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现象。 ②活动部位缝隙匀称,开合时无阻尼现象。 ③各类“五金”配件、工厂商标齐全。 ④外包装必须牢靠。 ⑤检验合格后,附上合格标签。 进料检验规范 一、目的 制定进料检验施行的规范,确定来料的品质,数量等符合公司的要求,防止不合格的物料流入厂内。 二、适用范围 2.1原材料 2.2原物料 2.3外加工品 三、检验规范: 3.1对“板料”的外形尺寸、厚度、数量等进行检验,对材质的检验由供应商提供的质量证书

为参考。 3.2“磷化”原料的材质检验以供应商提供的质量证书为参考。 3.3“木制家具”按本厂提供的图纸技术要求检验。 3.4“塑粉”检验按供应商提供的样板及质量指标证书为参考。 3.5外加工的“密集书架传装置”按本厂提供的图纸和技术要求检验。 成品检验规范 一、目的 制定最终检验施行的方式,防止不合格的货品流出厂外。 二、适用范围 柜子的成品检验 三、检验规范 3.1外观平整、整洁、无伤痕、涂膜无脱落现现象。 3.2活动部位缝隙匀称,开合时无阻尼现象。 3.3各类“五金”配件工厂商标齐全情况。 3.4外包装牢靠情况。 3.5检验合格后出厂的合格标签。 制订制程检验实施的规范,防止不合格品的产生及流入下制程。 二、适用范围 2.1质检科负责制程检验 2.2生产人员自主检验 三、职责 3.1严格按图、按工艺文件、按标准进行工序检验,使工序质量进一步提高。

制程检验规范(机加工)

机加工首,巡检检验规范 1.目的 为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求,以提高产品质量。 2.适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时,均按本规范中标准执行3.引用标准 1.GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2.GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3.GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4.一般技术要求 4.1.零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2.零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3.图纸中未注明倒角时,按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4.产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等 现象,并将其纳入检查项目,且作出记录 5.未注公差 5.1.一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2.形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6.检验 6.1.名词 测量—以确定量值为目的的一组操作。 检验—是判断被测物理量是否合格(在规定范围内)的过程,通常不一定要求测出具体值。(检验的主要对象是工件)

6.2.权责 6.2.1.按检验文件进行检验,严格把好产品质量关,作出正确的检验结 论,填写各种相关记录。 6.2.2.对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3.作业内容 6.3.1.零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时 填写,且标注“首件”字样;记录的数据和工件一起交由检验 人员进行专检确认,检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数 据,并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工(修)”或“首 件报废”。 6.3.2.首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下,方可进 行下一工件的生产;若返工或返修的工件则交由操作者返工或返 修,完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成 记录,再次由检验人员确认;若首件报废的零件由检验人员及时 隔离,并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3.操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议,可由检验人员请 示部门主管进行再次确认。 6.3.4.《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若 发现操作者自检数据与实测数据严重不符,则由检验人员指令操 作者重新自检,并重新记录,根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5.制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件 交由检验人员确认、专检,并作《IPQC巡检表》记录;若生产 不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确 认和专检。 6.3.6.制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后,贴合格标签 对产品零件进行标识,不合格品不合格标签,标识合格的产品、 零件方可转入下道工序。

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