管道组对和焊接施工工艺标准

管道的组对和焊接施工工艺标准

1.适用范围

本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。

2.施工准备

2.1 原材料、半成品的检验及验收：

2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；

2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；

2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。

2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；

2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。

2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。

2.2 主要工机具：

2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。

2.3 作业条件：

2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；

2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。

2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；

钢管对口检查合格后，方可进行点焊；

2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：

2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；

2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；

2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。

2.4 作业人员

技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。

3.操作工艺

3.1工艺流程

3.2焊接准备：

3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈，水分，油污及灰尘等。

3.3 焊口处理：

3.3.1管道的切割及坡口加工宜采用机械方法。对于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

3.4 管道的组对：

3.4.1 管道组对前，应逐根清理管内杂物，并且对管端校圆，校圆后管口圆度应小于3%D （外径）。

3.4.2 管道组对前管道端不得有超过0.5mm深的机械伤痕.距管端20mm范围内的管内，外壁及坡口表面，应进行清理，达到无泥，无水，无油，呈金属光泽，管道端部应无裂纹，无重皮。

3.4.3管道组对不得强力对口，管道组对中心偏斜量不得大于1mm。弯管，管头的组装应在直管段就位施工。

3.4.4直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径,环向焊缝距弯头起点的距离不得小于1.3倍管道外径.

3.4.5 管道组对合格后,方可进行定位焊,定位焊应与正式焊接要求相同,焊缝厚度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3，定位焊不应小于三处，沿圆周均匀分布。定位焊长度应为10-15mm。

3.5 接口的焊接

3.5.1每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长。

3.5.2一般管道的焊接为对口型式及组对，如设计无要求，电焊应符合表1的规定，

气焊应符合表2 的规定。

表1 手工电弧焊对口型式及组对要求

注：δ≤4毫米管子对接如能保证焊透可不开坡口。

表2 氧-乙炔焊对口型式及相对要求

3.5.3 焊接前要将两管轴线对中，先将网管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三

个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。

3.5.4管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡回，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

3.5.5严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3.5.6施焊过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头应错开。

3.5.7因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

3.5.8管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3 点再用角尺找正找平后

方向可焊接，法兰盘应两面焊接，其

内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。

3.5.9焊接后，焊缝表面应清理干净，

清除药皮，溶渣和飞溅物，并在距焊

缝50mm处打上永久性焊工代号标

记。

3.6 焊口质量的检查

3.6.1管道焊接完毕后，应作外观检查，并及时作好焊接施工记录。

3.6.2管道焊缝应按规定进行无损检测。

4.质量标准

4.1主控项目

4.1.1管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点支、吊架边缘必

须大于50mm。

检验方法：观察和尺量检查。

4.1.2管道对口时，纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，

当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。

检验方法：观察和尺量检查。

4. 2一般项目

4.2.1焊接的外观质量应符合下表的规定：

注：t为壁厚（mm）

检验方法：观察或用焊接检测尺检查。

4.3质量记录：

4.3.1 焊接材料的出厂合格证、生产厂家生产许可证和法定检测单位的检测报告。

4.3.2 焊接工艺评定报告。

4.3.3 焊接作业指导书。

4.3.4 合格焊工登记表

4.3.5 焊接记录

4.3.6焊缝射线探伤报告

4.3.7焊缝超声波探伤报告

4.3.8 渗透探伤报告

4.3.9焊接返修记录

5．需注意的质量问题

5.1焊缝出现咬边、未焊透缺陷。焊接时选择合格的焊机，提高焊工的操作技术水平，在焊接过程中严格按焊接工艺规程进行焊接。

5.2管道错口，焊缝不匀。焊接管道时应将管口轴线对准，厚壁管道未认真开出坡口。

5.3 焊缝出现气孔、夹渣缺陷。焊前仔细清除坡口处的油、污、锈、垢，同时在焊接过程中严格执行焊接工艺规程，对焊条要进行合理的烘干。

6．成品保护

6.1 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。

6.2 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。

7．安全健康与环境管理

7.1危害辨识和危险评价

施工过程危害辨识危险评价及控制措施

注:上表仅供参考,现场应根据实际情况进行危害辨识、风险评价并采取相应的控制措施。

7.2环境因素辨识和评价

环境因素辨识、评价及控制措施

注:上表仅供参考,现场应根据实际情况进行环境因素辨识、评价并采取相应的控制措施。