纺织品后加工的流程及注意要点知识讲解

后加工

从原料到纺成细纱并不意味着纺纱工程的结束，纺部生产的品种规格较多，原料有棉及化纤；成品有单纱及各种股线；卷装形式有管纱、筒子纱、绞纱及大小包等。在加工上有的需要定型，高档和特殊的产品还要烧毛，所以，成纱后还要进一步加工。细纱工序以后的加工统称为后加工。

一后加工工序的任务

1 改善产品的内在性能

股线加工能改变纱线的结构，从而改变其内在性能。选用不同品质的单纱，经一次或两次合股加捻，配以不同的股数、捻向、捻系数以及不同的工艺过程和辅助装置，可增进条干均匀度和强力，改善纱线性能。有的纱线可达到一定的弹性和伸长率；有的可提高耐磨性和耐疲劳性；有的能改善光泽和手感；有的可使截面更圆整，或使结构松紧起变化。花式捻线还能使结构形态多样化，产生环、圈、结、点和节等异样花式效应。

2 改善产品的外观质量

为了清除纱线的疵点、杂质，后加工机器上常备有清纱装置、毛刷及吹吸风装置。为了使股线表面光滑圆润，有的捻线机上装有水槽进行湿捻加工。有的高级股线还要经过烧毛。表面要求光滑的产品，还要经过上蜡等辅助工艺。

3 稳定产品的结构状态

主要指的是稳定纱线捻回，使股线中单纱张力均匀。如单纱捻回不稳定，容易“扭结”或造成“纬缩”疵点，股线也会因捻向，捻系数的选择不当，而出现“扭结”现象。对捻回稳定性要求高的纱线，必要时可经过热湿定型处理。股线中各股纱的张力均匀，才能避免出现“包芯”结构。改善股线的强力、弹性、伸长等，可减少捻线机的断头。为了使股线张力均匀，再并纱机上装有张力装置以控制张力。

4 制成适当的卷装形式

为了捻线和织部等加工的需要，除直接纬纱外，必须将容量较小、不适应高速腿绕的管纱在络筒机（包括并纱机）上绕成容量大并适宜高速退绕的筒子。有的纱线要经过染色或其他化学处理，可以摇成松散的绞纱。为了方便于长期储存或远距离运输，可以将绞纱打成紧密大包；而就近供应的，可用筒子纱成包。

二后加工的工艺流程

后加工一般有络筒、并纱、捻线、摇纱和成包等工序。依据产品的用途和要求不同，有其不同的后加工流程。

1 单纱的工艺流程

2 股线的工艺流程

如需烧毛，在线筒后经烧毛工序。如需定型，单纱经络筒后进行，股线经线筒后进行。

3览线的工艺流程

所谓览线是经过两次并捻的多股线，第二次捻线工序称为复捻。如轮胎帘子线、多股缝纫线、绳索等需要进行复捻，这些产品是在专业工厂进行的。如纺部需要进行复捻，可在初捻后经并线及复捻工序。

络筒

络筒(又称络纱)是织前准备的第一道工序，它的任务是将来自纺部的管纱或绞纱在络筒机上加工成符合一定要求的筒子。络筒工序的作用可以概括为以下两点：(1) 将原纱(或长丝)做成容量圈套的筒子，提供给整经、卷纬、针织、无梭织机的供纬或漂染等工序。管纱容量上，大卷装的管纱也仅能容纳29.2tex(20英支)的中特棉纱约2500m左右。若将管纱直接用于整经或织机上供纬等工序，都将因频繁换管而使停车时间过长，这样即不符合工艺上的要求，也不利于提高生产效率。而筒子的卷装容量则大大增加，一般中特纱的筒子其绕长度可达10万米左右。(2) 清除纱线上的某些疵点、杂技、改善纱线品质。由纺厂运来的原纱一般有较多的外观疵点，在通过络筒机上的清纱装置时，可以清除其上的绒毛，尘屑及弱纱、粗结等杂质疵点，这样，既可改善织物的外观质量，又因剔除了纱线上的薄弱环节而提高了它们的平均强度，从而减少了纱线的后道工序中的断头。络筒质量直接影响到后工序。因此，对络筒工序提出如下的要求：(1) 筒子卷装容量要大，以提高后道工序的生产效率；筒子卷绕应坚固结实，以便于贮存和运输：(2) 卷绕过程中应保持一定的纱线张力，以保证筒子成形良好；(3) 要便于筒子在后道工序中的退绕，防止出现脱圈上缠断头；(4) 筒子上纱线的结头要小而牢；

并纱

并纱是捻线的准备工序，其任务是将两根或多根（一般不超过5根）单纱并合后卷绕成筒子。经过并纱，可以保证单纱股数，均衡各单纱张力，减少股线捻不匀，提高股线强力，改善外观。

摇纱

把管纱或筒子纱重新卷绕成规定重量的绞纱的工艺过程。绞纱能打成体积小而紧密的包装，有利于运输和贮存，所以棉纱、绒线和绢丝常制成绞纱打包出售。绞纱结构松散，在染色或漂白时能使染料、漂白剂等均匀地渗透到纱线中,而且绞纱纱线中纤维较易自由回缩,使处理后的纱线显得膨松、柔软、富有光泽，因此绒线或色织的棉纱和绢丝等一般都摇成绞纱后进行染色或漂白

摇纱的过程纱线从纱管或筒子上退出，通过导纱杆和断头自停导纱钩卷绕到回转的纱框上。绕到一定圈数后，摇纱机自动停车,经人工分绞、扎绞，打结,松开

纱框，取下绞纱。

摇纱机结构

摇纱机的主要机构有：①纱框：卷绕纱线用，落纱时可折拢以便取下绞纱;②导纱装置:使纱线始终保持均匀的张力，有时还附加清洁装置，以除去部分杂质疵点；③分绞装置：使横动导纱钩在每绕完一小绞后移动一段距离,以分开各小绞;④满绞自停、断头自停装置和停车制动装置：能保证绞纱具有规定的长度或重量；⑤落绞装置：满绞后将绞纱由机尾回转支承中取出；⑥生头装置：在摇纱开始前能将纱线迅速嵌于纱框上，可以提高机器效率，减轻工人劳动强度。

分类

绞纱根据卷绕形式分为直绞式绞纱和花绞式绞纱两种。直绞式纱线呈平行卷绕，由数小绞扎成一大绞，多用于绒线。花绞式纱线呈交叉卷绕，横动导纱钩作短动程（50～76毫米）的往复运动，不分小绞，编绞费时较少，可提高机器运转效率，同时绞纱空隙多，染液容易均匀透过，绞纱不易紊乱，一般多用于棉纱和绢丝。绞纱重量要求十分严格，所以纱框长度必须精确，圈数也应准确。

烧毛

使表面光洁平整、织纹清晰。烧毛的火焰温度通常在 900～1000℃，炽热金属板的表面温度也达800℃,都高于各种纤维的分解温度或着火点。烧毛时,纱线

或织物在一定的张紧状态下高速通过火焰，由于伸出表面的茸毛相对受热面积大，瞬时升温至着火点而燃烧，而纱线和织物本体因拈回和交织紧密，升温速度并不如此迅速，所以很少受到影响。

纱线烧毛

主要是绢丝烧毛和棉纱线烧毛。因表面有较长的茸毛和粘附的糙粒、屑物，须经过烧毛。

不易从绢丝表面除去。因此，绢丝烧毛机上置有若干钉帽，绢丝以一定的张力绕在能回转的钉帽上，往复5～9次通过火焰口,借钉帽和纱线的摩擦去除灰烬,然后卷绕到筒子上（图 1）。烧毛的主要工艺条件是：火焰温度、绢丝通过火焰的速度、绢丝和焰心的距离、绕钉帽数、张力和烧毛次数。这些条件一般是根据成品质量要求决定的。

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,,因此在工艺设计时应考虑烧毛损耗，以保证成纱支数符合要求。

热源通常采用煤气，也有用其他热源的。

织物烧毛

有气体烧毛和金属板烧毛两类，织物烧毛时的运行速度通常为每分钟80～140米。①气体烧毛：主要机件是长条形的火口，可燃气体从火口的狭缝中喷出燃烧，织物以平幅状态在火口的火焰上通过。燃料用煤气、天然气、丙烷、丁烷、液化石油气或汽油等。用汽油作燃料时，必须先将汽油雾化并加热汽化，然后送入火口。通常有4～6个火口，可使织物进行多火口和双面烧毛。气体烧毛机使用方便，适用于厚薄不同的织物(图2)。②金属板烧毛：常用的是铜板烧毛机。它有一装有弧形铜板的小型反射炉,在炉膛内喷射柴油,燃烧到铜板炽热时，织物以平幅状态在铜板表面擦过。也可用煤作燃料（图3）。另有一种圆筒烧毛机，将金属制成圆筒，在圆筒内加热，烧毛时由于圆筒不断回转，金属的磨损比较均匀。此外，还有用电热板通电加热进行烧毛的方法，温度比较稳定且易于调节，但能耗较高。金属板烧毛机最适用于组织紧密和厚实的织物，对稀薄或浮纱较长的缎纹结构织物难以取得良好的烧毛效果。