锻造下料指导书

篇一：下料工序作业指导书

下料工序作业指导书

1.0 目的

使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。

2.0 范围

适用于本公司物控部下料工序。

3.0 职责

物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。

工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。

品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。

机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。

4.0 作业内容

4.1 下料作业流程

核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘

烤→转下工序。

4.2 设备及物料清单

裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、

铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。

4.3 下料操作规程

4.3.1 下料前准备

4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。

4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。

4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。

4.3.2 下料

4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。

4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺

寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但

总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后

可以叠两块剪裁）

4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。

4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公司板材型号有36×48、40×48、43×49，其中36、40、43为经向，48〞、49为

纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。如果有内层芯板厚度

不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明清楚。

4.3.2.6特殊板料、客供板料下首件板时需切角标识，同一流程卡上如有两种或者两种以上板厚、板材类型时，且内层芯板之间板厚相差0.2mm以下，应切对角做或切多角进

行标识区分，（且在流程卡备注栏中注明相对应的板材类型和板厚）。

4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸隔开；并将用料

记录填报在《板料使用记录表》中。

4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口使用完毕

后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮翻起也须更换另一个

刀口。

4.3.3 板料处理

4.3.3.1板厚在0.8mm（含0.8mm）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降时必须

更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于5mm。

4.3.3.2板件圆角后，板厚在0.8mm以上的需要进行磨边处理。0.8-1.8mm（含1.8mm）的板用磨边机进行磨边，2.0mm（含2.0mm）以上不能用磨边机进行磨边的用抛光机磨边。磨边机开机前确认电源接触良好，磨边机台面无杂物，排屑口畅通无堵塞，并试开

机后机器运转正常；磨边前前边料或报废板件试磨一块，要求切削量小于0.5mm,同

时板件磨边后板边光滑；磨边的刀片每一星期更换另一个刀口（每个刀片有两个刀

口，当两个刀口使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、

铜皮翻起也须更换另一个刀口。

4.3.3.3所有的内层样板都必须用电动笔写档案号，批量板就用气压冲档案号。

4.3.3.4所有需要烘烤的板必须清洗板面后方可进行烘烤,清洗板面的主要作用是除去板面的粉尘及垃圾,防止板面在烘烤时出现凹点产生品质缺陷.板面清洗在外形成品清机

进行,清洗速度控制在3.0m/min,烘干温度控制在85±5℃(待温度升至此参数后方

可进行清洗板).

4.3.3.5制作多层板所有的芯板和板厚在0.8mm以下2.0mm以上的单双面板板料,必须放入烤箱烘烤,并在《开料工序生产日报表》上做好记录。烤板条件：在150±5℃下烘烤4

小时

4.3.3.6烤板时在一叠板的上、下两面各加一块大的废板一起烘烤，便于中途开烤箱后对板件的影响降低到最小。要求废板尺寸大于或等于生产板的尺寸。

4.3.3.7烤板过程中若有特急样板下料后需烘烤的，可以每1小时打开一次烤箱门插烤样板，打开烤箱门的时间控制在30秒以内，同时开烤箱门时要求保持烤箱继续加热不关电

源，以降低电力损耗。开门后放板动作要迅速。

4.3.3.8完成上述工作后，按流程卡上的工艺流程转到下工序，并监督下工序点数过erp。注意批量板必须每卡分开转，不能叠在一起转序。

4.4.0 压板翘具体操作：

成品板压板翘时：在烤箱内放一块厚钢板上，再放一块薄钢板，再叠2张白纸，然

后把板放在白纸上，要求每叠所放的板的数量一样，且要整齐，叠板的高度不能超

过100mm，板的上面再放2张白纸，然后依次盖上1块薄钢板和2块厚钢板。叠板

过程在烤箱内完成，必须在烤箱启动开关关闭状态下进行，防止烫伤（如果是插烤，必须戴高温手套和关闭烤箱启动开关）烤箱150℃烘烤3小时。冷压1小时。5.0相关记录

板料使用记录表

开料工序生产日报表

下料工序流程

篇二：锻造过程作业指导书

锻造过程作业指导书

编号：qt-7.5-03b

编制：万洪江审核：蔡国毅批准：刘福利

发布日期：2012.10.08实施日期：2012.10.09原材料验收和存放管理

qt-7.5-03b01

所有原材料（包括外包产品）及附件必须经质检部验收合格后，方可入库使用。

一、主要原材料的化学成份和使用要求：1、挂钩：20cr必须符合gb/t3077-1999标准q345b 必须符合gb/t1591-1994标准5、齿轮轴：20crmnti必须符合gb/t3077-1999标准6、锻模：5crnimo必须符合gb/t 1299-1985标准三、其它材料及附件：

（1）材料和尺寸等满足图纸或相关规定要求。（2）不得有裂纹，缺材、划痕等明显缺陷。（3）检验员验收合格后，填写《进货检验合格证》，保管员方可办理入库。四、验收和存放：（1）原材料入厂，供销部接到《送货通知单》交库房保管员核实重量，打印《过秤单》。（2）检验员按《送货通知单》、《材料质量证明书》验收，合格后填写《进货检验合格证》并交给库房保管员。

（3）库房保管员办理入库，填写《入库单》和原材料台账，录入电脑共享。（4）验收合格的原材料按规格、牌号分类存放在规定的标识区域。

五、原材料出库：

（1）下料工接到《下料计划通知单》，到库房领料。

（2）原材料出库时，仓库保管员与下料工必须当面核对材料与《下料计划通知单》相符后，方可办理出库。

（3）原材料出库时，仓库保管员做好结存记录，并录入电脑共享，下料工认真填写《工序流转卡》和《棒料入库单》。下料工序作业指导书

02

适用范围：适用于圆钢下料工序责任岗位：下料工

所用设备：棒料剪断机q42-250或q42-350、卧式带锯床gb4025b

使用工具：游标卡尺(0～150mm)、直板尺（0～300mm）、电子秤（200g～30kg） 1、下料准备

1.1 下料班接到生产部《下料计划通知单》,到库房领料。

1.2 下料前，下料工根据《下料计划通知单》、《下料明细表》认真核实，确认

无误后方可下料。

1.3 严格按所给定的尺寸下料，料段重量偏差不得超过规定值±0.005kg，长度

公差不得超过±1mm。

1.4 部件材料、规格的代用，必须根据材料代用通知单，严禁私自代料。 2、下料设备

2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时，才可以选用该设备。

2.2剪切环境温度：碳素结构钢如(q235、35#、45#)低于-20℃、合金结构钢低如（q345d、20cr、20crmnti）于-15℃时，不应进行剪切。 2.3 超过剪切设备承受能力是，可根据技术要求采用带锯床切割。 3、下料

3.1 设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用方法，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规定。

3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂纹、折叠、结疤、严重的锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材直径负偏差的1/2，不得使用，应及时通知保管员退回仓库。严禁使用不合格原材料。

3.3 在下料及以后的标识时，必须进行首件检验。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、

qt-7.5-03b篇三：锻造工艺作业指导书

锻造工艺作业指导书

文件编号：

编制：日期：审核：日期：批准：日期：锻造工艺作业指导书 q/kv-wd-14 rev a 1.0主题内容与适用范围

本规范规定了天然气炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。

本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。 2.0引用标准

astm a370《钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义》 astm a388/a388m《大型钢锻件超声波检测的标准实用方法》 astm e709《磁粉检验的标准指南》

gb/t(21469-21471)-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》 3.0准备工作3.1 材料检查

3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。 3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。 3.2 设备及模具的检查

3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。

4.0材料加热

锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。

4.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施：

a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金

钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法。

b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气

过多，并注意减少燃料中水分。

c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。

d、工件加热到温后尽快出炉锻打。 4.2 防止过热、过烧的措施：

a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。

b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如

果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。 c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度，

可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。

5.0锻造

5.1 基本要点

5.1.1 操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。 2012.10.15发布第1页共3页2012.10.30实施锻造工艺作业指导书 q/kv-wd-14 rev a

5.1.2 根据工艺规定，使用相应锻压设备。

5.1.3 材料达到锻造温度（可目测或用光学高温计测量）即可出炉锻造，在操作时避免局部过冷，工模具要预热到足够温度，操作要迅速，又要避免局部重复打击。

5.1.4 严格控制终锻温度，不允许在高出规定终锻温度太高的温度下停止锻打，否则会形成粗大晶粒影响材料性能。

5.1.5 精整工序时，终锻温度允许比规定低50～80℃。

5.1.6 自由锻每锻一只零件，操作者都必须按工艺自检，模锻件应首检，且锻制一定数量后应再次检验。

5.1.7 锻后冷却及热处理按工艺规定执行。

5.1.8 直接使用钢锭锻造的零件，应有适当的锻造比：

a、碳素钢锻件的主体最大截面锻造比不小于2.5，其凸台部分不小于1.5。

b、合金结构钢锻件的主体最大截面锻造比不小于3，其凸台部分不小于175。上述锻造比的计算：对单纯拔长时，为各分锻造比之乘积；反复镦粗拔长时，只计算镦粗比或拔长比，总锻造比亦为各

分锻造比之乘积。

5.1.9 锻件出现大飞边等缺陷时，应滚圆或冷却后用砂轮打磨。5.2.1 镦粗前毛坯加热温度应均匀，镦粗时要把毛坯围绕轴心线不断转动，毛坯发生弯曲时必须立即校正。

5.2.2 镦粗时每次的压缩量应小于材料塑性允许的范围，如果镦粗后需进一步拔长时，应考虑到拔长的可能性，禁止在终锻温度以下镦粗。

2012.10.15发布第2页共3页2012.10.30实施锻造工艺作业指导书 q/kv-wd-14 rev a 5.3 拔长

5.3.1 每次锤击的压下量应小于材料塑性所允许的数值，而且每次压缩后听锻件宽度与高度比应小于2～2.5,否则翻转90o再锻打时易产生弯曲和折叠，每次送进量与单边压缩量之比大于1～1.5，否则易产生折叠。

5.3.2 为了得到平滑的锻件表面，每次送进量应小于0.75～0.8倍的砧宽。 5.3.3 沿方形毛坯对角线锻压时应锻得轻些，以免中心部分产生裂纹。 5.3.4 拔长锻件端部时，为防止产生端部内凹和夹层现象，端部压料长度必须大于拔长前材料直径的0.3倍。 5.3.5 在平砧上拔长时，先将圆断面毛坯压成矩形截面，再将矩形截面毛坯拔长到一定尺寸，然后再压成八角，最后锻成圆形。 5.4 芯棒拔长

5.4.1 预冲孔的直径如小于芯棒直径，拔长前要进行扩孔。

5.4.2t/d芯轴≤0.5的薄壁空心件，上下砧均应用v型砧拔长； t/d芯轴≥0.5的厚壁空心件，拔长时下砧用v型砧，上面可用平砧；上下都用平砧时，必须先锻成六角形再进行拔长，达到一定尺寸后再锻成圆形； h/d≤0.5的空心件，可直接用冲头拔长。

（t:锻件壁厚，d:芯轴直径，h：锻件高度，d：锻件孔径）

5.4.3 锻件两端部锻造终止温度应于比一般的终锻温度高100～150℃，锻造前芯轴应预热到150～250℃。

5.4.4为使锻件壁厚均匀和端面平整，坯料加热温度应当均匀，操作时每次转动角度应均均。

5.5 扩孔

5.5.1 冲头扩孔时，每次扩孔量不宜太大，一般不超过25㎜。

5.5.2 冲头扩孔时，如孔冲偏了，应采用局部水冷等方法使壁薄处变形，抗力增大，以保证扩孔正常进行。

5.5.3 在马杠上扩孔若扩孔前冲孔直径小于马杠直径，则应先用冲头扩孔，再用马杠扩孔。

5.5.4 在马杠上扩孔时，为保证壁厚均匀，每次转动量和压缩量应尽可能一致。

6.0试样

6.1 试样必须和被评定零件同属于同成份、同规格、同一批号材料。 6.2 试样锻造比应等于或小于被评定零件的锻造比，试样总的锻造比应不超过被评定零件的总锻造比。

6.3 试样直径或厚度应与被评定零件的有效壁厚等效，但最大不得超过63㎜，其始，终锻温度及冷方法按被评定零件的锻造工艺执行。 6.4 试样应符合《阀门用材料作业指导书》要求

7.0检验

锻造质量检验按锻造工艺及检验规程进行。

2012.10.15发布第3页共3页2012.10.30实施篇四：下料工序作业指导书德信诚培训网下料工序作业指导书

1.0 目的

使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。

2.0 范围

适用于本公司物控部下料工序。

3.0 职责

物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。

工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。

品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。

机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。

4.0 作业内容

4.1 下料作业流程

核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘

烤→转下工序。

4.2 设备及物料清单

裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、

铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。

4.3.1 下料前准备

4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。

4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。

4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。

4.3.2 下料

4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。

4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺

寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。

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