焊接工艺指导书

河南瑞普兰德电梯有限公司管理（作业）文件

焊接工艺指导书

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2013-10-21发布2013-11-05实施

河南瑞普兰德电梯有限公司

一、目的：

为了科学地提高产品档次，明确各档次产品对点焊的要求，为点焊工序提供加工方法的指导。

二、范围：适用于我公司现有点凸焊机。

三、作业内容：

1，点焊是将两焊件压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。为了明确员工操作加工和检验该工序，特做以下要求。

2，根据所加工的零件形状、料厚选用相应的电极，特殊形状工件需用弯嘴及特殊形状焊嘴。

3，根据需点焊零件壁厚，适当调整点焊机点焊工艺参数进行试焊,试焊时需调整的工艺参数包括：焊接时间、熔接电流、缓升、和电极压力。见附表。

4，准备两件宽30～50mm、长大于100mm的与加工零件壁厚相同的试件进行点焊强度试验。试件点焊后撕开检查点焊强度，要求熔核直径比零件两倍壁厚δ大3mm即熔核直径d＝2δ+3mm；熔核高度为焊件厚度的35％～70％，如下图所示。反复进行工艺参数调整、焊接、

δ

2δ+30 . 3 5δ～0 . 7δ

熔核

焊件电极

焊接前，为了保证两点焊零件之间的装配间隙不超过0.5 mm（如下图所示），应先对点焊面的焊渣、焊豆等杂物进行清理。为了保证焊接质量，零件点焊面不允许有氧化皮，

6, 检验，直到焊点质量、强度符合要求，试件点焊合格后才能对零件进行点焊。

δ

2δ+3

0.35δ～0.7δ

熔核

焊件

电极

a ）点焊零件两面都不能有锈，且要把零件表面的粉尘、油污、铁屑等杂物清理干净。

加强筋板类大件

t <0.5

b ）点焊前先对零件进行确认，加强筋、弯板等零件点焊面的平面度 1/1000，不允许中间凸起，可以中间悬空，且悬空高度 1mm,如图所示，零件点焊面的毛刺高度 0.1*壁厚。

≤1m m

c)需对接组焊时，点焊前要求先修整两零件的对接面的毛刺，点焊时，焊点中心距离接缝

10mm ，且两点间距 50mm 。如图所示：

≥40

≥40≤10

≤100

d)根据图纸要求位置尺寸，做好定位，托平点焊零件，点焊加工，要求焊

点位置均匀，平行焊点排列整齐、美观。零件正面焊点处平整，手指触摸无明显凸凹感(见样件)；横向目测零件点焊部位没有缝隙，两者之间点焊牢固。大件点焊过程中检查时，一人按住长度方向一端，另一人以100-200 mm 幅度扭动另一端，没有开焊为合格。

6,首检各项要求合格后方可进行批量加工，批量加工过程中，为了防止点焊参数不稳定及点焊嘴磨损影响零件强度，必须定时检查点焊质量和强度。为了保证焊点处平整，必须及时修整点焊嘴平面,要求上电极呈锥台形或球面形（上焊嘴端部不允许有严重压堆翻起），

锥台形的端面直径D

或球面形的端部圆弧半径R大小，决定了电极和焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围，一般应选用比期望获得熔核直径大20％左右

加强筋

板类大件

目测此处无缝隙

（不允许向前推的动作），打磨后，零件表面平整，手指触摸无凹陷感。

四、点焊过程中的注意事项：

1，批量加工过程中，为了防止点焊参数不稳定及点焊嘴磨损影响零件强度，应定时检查点焊质量和强度。为了保证点焊强度和焊点处平整，应及时用锉刀修挫上、下点焊嘴平面，使上嘴端头呈近似圆弧状（上焊嘴端部不允许有严重压堆翻起），下嘴平面平整无凹坑。

2，点焊过程中，尽量避免点焊咀侧面与零件接触产生打火，影响点焊强度和零件的外观质量。

3，当点焊零件的长度较长时，点焊应从中间向二端进行。

SH-3.7点焊机点焊参数表

序号板厚+板厚（Q235）焊接时间min 熔接电流缓升

1 1.2+1.5

7～10 45-50

5～6

2 1.5+1.5 45-50

3 1.5+2.0 50-60

4 1.5+2.

5 60-70

注：

1，若生产中遇到没有表中显示正好的板厚零件时，可以根据总厚参数按表选用通电时间I和溶接电流参数范围，最后根据试件点焊结果确定具体点焊参数。

2，点焊焊点直径和焊点间距若图纸上有要求的按图纸要求加工，若图纸上没有做要求的，焊点直径按Φ6，焊点间距≤150加工。

3，1.5+1.5板厚时熔接电流的选择，

a：焊接单层轿箱、轿壁时熔接电流尽量靠左区间选择；

b:焊接封头时尽量靠右区间选择。

一、目的：

为了科学地提高产品档次，明确各档次产品对焊接的要求，为焊接工序提供加工方法的指导，

二、CO2气体保护焊的焊件工艺参数：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量、电源极性等。

○1焊丝直径：

焊件薄板或中厚板的立、横、仰焊多采用直径1.6mm以下的焊丝；中厚板的平焊位置焊接，可以采用直径1.2mm以上的焊丝。焊丝直径的选择见表1.

表1

焊丝直径

滴

过程形式

焊件厚度焊缝位置

0.5-0.8 短路过渡 1.0-2.5 全位置颗粒过渡 2.5-4.0 水平位置

1.0-1.2 短路过渡

2.0-8.0 全位置颗粒过渡 2.0-12 水平位置

1.6 短路过渡 3.0-12 水平、立、横、仰

≥1.6 颗粒过渡＞6 水平

○2焊接电流：

焊接电流应根据焊件厚度、焊丝直径、施焊位置及熔滴过渡形式确定。一般短路过渡的焊件电流在40-230A范围内，细颗粒状过渡的焊件电流在250-500A范围内。焊丝直径与焊接电流的关系见表2

表2

焊丝直径焊接电流（A）

颗粒过渡（30-45V）短路过渡（16-22V）

0.8 150-250 60-160

1.2 200-300 100-175

1.6 350-500 100-180

2.4 500-750 150-200 ○3电弧电压：

过渡焊件时，电弧电压在16-24V范围内。短路过渡时电弧电压与焊接电流的关系见表3 表3

○4焊接速度：在其它工艺参数不变时，焊接速度增加，容易产生咬边、未熔合等焊接缺陷，而且使气体保护效果变差，还会出现气孔；但焊接速度过慢，生产效率降低，焊接变形增大，一般CO2半自动焊的焊速为30-60cm/min.

○5焊丝伸出长度：

焊丝伸出长度是指从导电嘴到焊丝端头的距离，一般约等于焊丝直径的10倍，且不超过15mm。

○6气体流量：

气体流量过小则电弧不稳，焊缝表面易被氧化呈深褐色，并有密集气孔；气体流量过大，会产生涡流，焊缝表面呈浅褐色，也会出现气孔。CO2气体流量与焊接电流、焊丝伸出长度、焊接速度等均有关系，通常细丝焊接时，气体流量为8-15L/min，粗丝焊接时，气体流量为15-25L/min.

○7电源极性：

为了减小飞溅，保持电弧的稳定，一般应选用直流反接。

一、目的：

为了科学地提高产品档次，明确各档次产品对焊接的要求，为焊接工序提供加工方法的指导，

二、在焊接过程中，将焊件接头加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法称为熔焊，手工电弧焊是熔焊中最常用的一种焊接方法。目前，主要用于板厚大于等于2.5mm 的不锈钢件和板厚大于等于3.0mm 的普通钢板零件的焊接。为了明确工人操作加工及检验该工序，特对其作以下要求。

1. 1. 焊接前，检查零件表面质量，若被焊零件锈蚀严重，应用钢丝刷除锈；若被焊零件表面未生锈或锈蚀不严重，并对焊缝质量要求不高，可不进行除锈直接焊接。

2 2. 组对工件，除保证焊件结构的形状和尺寸外，将对接的两工件组对平齐，使错边量不大于0.3mm 。然后按规定的定位焊位置和尺寸进行定位焊。双面焊反面清根的焊缝，如果可能，定位焊道应放在反面；形状对称的构件，定位焊道应对称排列；构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道应至少离开交叉点50 mm 。在满足定位强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小，焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。

对称件焊接时，定位焊缝位置对称

此两点与A 不对称

定位焊缝A 与交叉焊缝交叉点的距离大于50mm

t ≤0.3m m

4. 引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10 mm 左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10 mm 处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

5. 焊接过程中，为稳定弧长，必须把焊条沿其中心线不断向熔池送进，且运条速度均匀。若需要得到较宽焊缝，可将焊条垂直于焊接方向作横向摆动。

6. 由于凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中，导致弧坑裂纹。因此焊接结束时，

咬边

焊瘤

三三、 手工电弧焊的主要检查项及检查要求：

零 1. 件的焊接位置及焊后零件外形尺寸符合图纸要求；

焊 缝外形均匀，焊道与焊道及焊道与母材金属之间应平滑过渡。

短 焊缝满焊，长焊缝焊点长度为板厚的6～8倍，焊点距为150～200mm ；外观要求焊点距均等，平行焊缝焊点排列整齐。

不合格 合格

角2. 角焊时，焊缝呈凹陷状，不许有凸起，焊角的尺寸符合下表的规定：

H

δ

δ

H

3. 对缝焊时，焊缝的余高h ≤ 3 mm ，

板厚δ（mm ） 2.0-2.5

3.0-

4.0

5.0

6.0

焊角H （mm ） ≤4 ≤5 ≤6 ≤7

焊缝最大宽度Cmax 在8～10.5 mm 范围内，焊缝最小宽度Cmin 在4～6.5mm 范围内，且焊缝最大宽度与最小宽度差值在任意50 mm 焊缝长度范围内≤4mm ，

在整个焊缝长度范围内≤5 mm ；对焊两零件间隙b ≤2mm 焊缝边缘直线度f 要求在任意300mm 连续焊缝长度内f ≤3 mm ；焊缝表面凹凸要求，在焊缝任意25 mm 长度范围内，焊h m a x

25m m

h m i n

h 1

C

b

h

f

a 咬边

焊瘤