机械加工通常技术要求标准规范
机械加工通用技术规范
1.目的
1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围
适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义
A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角
GB/T 145-2001 中心孔
GB/T 197-2003 普通螺纹公差
GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注
GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1568-2008 键技术条件
GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求
5.术语和定义
GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2特种加工
特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
5.3公差带
有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
6.技术要求
6.1 加工原则
1）“基准先行”原则
基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
2）“先面后孔”原则
当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
3）“先主后次”原则
先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
4）“先粗后精”原则
对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
6.2一般要求
6.2.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
6.2.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。6.2.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
6.2.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1 mm
注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2 mm
注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
6.2.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.
6.3 未注尺寸公差
6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值 mm
6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm
6.3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：
1) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；
2) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
6.3.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：
1) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
2) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的
20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.
6.4 未注形状公差
6.4.1直线度和平面度
图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 mm
6.4.2圆度、圆柱度的未注公差值
圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
6.5 未注位置公差
6.5.1平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
6.5.2 垂直度
取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.
表6 mm
6.5.3 对称度
应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线
相互垂直。
表7 mm
6.5.4 同轴度
同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
6.5.5 圆跳动
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.
表8 mm
6.5.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
6.5.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
6.5.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
表9 mm
6.6 未注公差角度的极限偏差
角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。角度尺寸的极限偏差数值见表10.
表10
6.7 螺纹
6.7.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
6.7.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：
1) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。内螺纹表面粗糙度值为12.5μm；
外螺纹表面粗糙度值为6.3μm。
2) 梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。内螺纹表面粗糙度值为6.3μm；外螺纹
表面粗糙度值为3.2μm。
6.7.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.
6.7.4 螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。
6.7.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
表11 mm
6．8 螺纹、孔的检验：
6．8.1采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。
6．8.2图样上未注精度等级的普通螺均按GB197规定：内螺纹按7H;外螺纹7g加工和检验;未注明粗糙度的螺纹的粗糙度均为Ra6.3
6．8.3螺纹部分的长度公差按+1.5倍螺距执行
6．8.4螺孔对端平面、螺栓外螺纹对支承平面垂直度匀差按1.2/100加工和检验
6．8.5内螺纹孔口按90°~120°倒角，倒角外圆应大于螺纹直径；外螺纹端部按45°倒角，倒角后小径应小于螺纹小径。
6．8.6中心孔
1.中心孔是否保留应在图样上注明，若未注明则认为有无均可，或按工艺规定。
2.中心孔的规格图样上如未注明时按A型（不带护锥）加工和检验。尺寸见表七。
6．9 零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。
6.8 键和键槽
6.8.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。
6.8.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:
1) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；
2) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；
3) 当键宽≥40mm时，公差等级按5级；
4) 具体公差数值见表12。
表12 mm
6.8.3 未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。
6.8.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。
6.9 中心孔
6.9.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
6.9.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。
6.10 表面粗糙度
图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。
4．机加工的要求
4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制
5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。
5．2 零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。
5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。
6．机加工外观的控制
6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。
6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。
6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
7．机加工质量检验
7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。
7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
7. 4.键槽对称度的检测方法按国家标准GB1958有关规定
A.检测方法说明：基准轴线由V型块摸拟，被测中心平面由定位块模拟，分两步测量。（1）.截面测量，调整被测件使定位块沿径向与平板平行，测量定位块与平板的距离。再将被测件旋转180度后，重复上述测量，得到该截面上下两对应点的读数差a,则该截面的对称度误差
f截=ah/(2-h)
(2).长向测量，沿键槽长度方向测量，长向两点的最大读数差即该键槽的斜度。取以上两个方向误差的最大值作为该零件的对称度误差。 B.按本规定键槽轴线偏移量换算成对称度误差并载于表八。
7.5 检验要求
7.5.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
7.5.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
7.5.3 机械加工件的外观按要求进行检验。
7.5.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差要求进行检验。
7.5.5 机械加工件的未注形状和位置公差的要求进行检验。
7.5.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按要求进行检验。
7.5.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按要求进行检验。
7.5.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
7.5.9 械加工件检验合格后才能入库。
8. 外协件的一般要求
8.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门同意后再处理。
8.2零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致.
9.零件加工时的操作要求
9.1.下料
9.1.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
9.1.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。
9.1.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
9.1.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
9.1.5 号料
1.端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
9.2 加工前的准备
9.2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
9.2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
9.2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
9.2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
9.2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
9.2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
9.3 刀具与工件的装夹
9.3.1刀具的装夹
1.在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
2. 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。 9.
3.2工件的装夹
1.在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
2.
工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺 3. 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
A）尽可能使定位基准与设计基准重合；
B）尽可能使各加工面采用同一定位基准；
C）粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次D）精加工序的定位基装应是已加工表面；
4. 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。
A）对划线工件应按线进行找正；
B）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
C）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；D）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。
5. 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。
6. 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
7. 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
9.4 加工要求
9.4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。
9.4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
9.4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
9.4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
9.4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。
9.4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
9.4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。
9.4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
9.4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因9.4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。
9.4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。
9.5 加工后的处理
9.5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。
9.5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
9.5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。
9.5.4 各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。
9.5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。
9.6 其它要求
9.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。
9.6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。
9.6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。
9.6.4 检验结果处理
检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按不合格品控制程序进行处置。
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
机械加工检验规程(终审稿)
机械加工检验规程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
机械加工检验规程? 1? 总则? 1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别
4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3检验内容： 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机械加工检验作业指导手册
1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具 体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法， 向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技 术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、 首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验：
机械加工检验规程修订稿
机械加工检验规程 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
机械加工检验规程 1? 总则 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。检验内容： 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 检验要求： 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
外协加工件检验标准
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准
机械加工检验标准和方法
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
机械加工检验规程
机械加工检验规程 1 目的和范围: 通过严格执行三检,“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制紧密结合,对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过,剔除不合格品,使其不能投入下序或出厂,从而达到工序控制的目的。 本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和试验。 2 检测依据: 过程检验的检测依据,按检验工艺卡执行。 3 检验类别、内容和要求: 3.1首件检验: 3.1.1在下述情况下,必须首件检验确认后,才能开始加工;a)工作班开始加工的第一个工件;b)调换操作者后加工的第一个工件; c)更换(调整)工艺装备或更换模具后加工的第一个工件;d)更换材料批(炉)号后加工的第一个工件;e)代用材料后加工的第一个工件。 3.1.2首件检验的依据:a)工艺图纸或工艺卡片;b)作业指导书(工序控制点) 3.1.3检验内容: 根据检验工艺规程的要求,核对首件产品的质量特性值是否真正符合
要求:对首件检验合格,批准生产加工。首件检验不合格,进行不合格品的处理,同时分析不合格原因,采取改进措施后生产,产品继续首件检验,直至合格为止。 3.1.4检验要求: a)对首件,根据加工工艺要求,核实首件产品或工件(毛坯)产品的质量特性是 否符合要求。对首批检查的工件(毛坯),操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时,也应对工件的外观质量自检,合格后送检验员检查。无论在任何情况下,首件检验未经检验合格,不得进行批量生产或继续加工作业。 b)作好首检检验记录,要求按工件种类分类填写首检记录,以便于追溯。 c)检验状态分为:合格、不合格、待检、检后待定;产品标识要求填具“工件 名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素,并放在料块的最顶端。 3.2巡回检验: 由检验人员在生产现场,进行日常工艺纪律巡回监督检查,重点监控工序质量 和工艺纪律。 a)根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性 值是否真正符合要求。 b)若巡检件某质量特性值不合格,应按《不合格控制程序》处理,同时,立即对本次巡检与上次巡检(或首检)间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查,剔除不合格品。 c)对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。
化学工业企业机械加工管理制度正式版
Through the joint creation of clear rules, the establishment of common values, strengthen the code of conduct in individual learning, realize the value contribution to the organization.化学工业企业机械加工管 理制度正式版
化学工业企业机械加工管理制度正式 版 下载提示：此管理制度资料适用于通过共同创造，促进集体发展的明文规则，建立共同的价值观、培养团队精神、加强个人学习方面的行为准则，实现对自我，对组织的价值贡献。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 为加强机械加工的管理，提高自制设备能力和产品质量，降低成本，满足设备检修对自制备品配件的需要，特制定本制度。 １．化工企业（矿山）机械加工车间（机修车间）的加工任务，由设备动力管理部门统一安排。 ２．设备动力管理部门必须于年底前根据自制设备和备品配件的消耗、库存情况编制好下一年度自制设备和备品配件加工计划。加工计划要按季、月安排生产。实施计划及加工图纸每月提前２５天由设
备动力管理部门下达。加工车间在１５天内做好生产准备工作，包括编制工艺、工时定额，落实材料、工装，核算生产能力，于月前５天编出月度作业计划后进行施工，并报设备动力管理部门作考核依据。 ３．机床数量少（５台以下）的车间要自行安排月、日计划。车间设备员安排计划后，应报设备动力管理部门，便于考核。 ４．机械加工车间每周召开一次由各生产车间设备员参加的调度会，除通报加工情况外，还要安排计划外的加工任务。设备动力管理部门每月召开一次计划平衡（或协调）会，检查月度加工计划的完成
自动化设备机械加工件来料检验标准
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
机械安全生产检查制度示范文本
机械安全生产检查制度示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机械安全生产检查制度示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 第一条 安全检查是企业劳动保护工作的主要内容之一，目的 在于了解企业各部门、各生产班组的劳动保护管理情况， 发现生产现场不安全（设备、工具、附件等）状况，不安 全的工作环境，不安全的行为及潜在职业危害，以利于采 取措施及时纠正，改善劳动条件，防止伤亡事故和职业病 的发生。 第二条 安全检查分“安全性评价”检查，季节性安全检查， 节日前后安全检查，日常检查及厂安全员定期巡查。 第三条 检查内容：
⑴安全性评价检查，按机械委“机械工厂安全性”评价标准及厂里发的表格进行检查。由厂长及主管安全，生产付厂长负责领导安技处、设备处等有关部门，按“分级管理，分线负责”的原则，对工厂的安全性进行预测和度量。 ⑵季节性安全检查，根据季节特点，为保障安全生产所进行的检查，由安技处组织，厂安全员参加，每季一次。 ⑶节日前后的安全检查，在节日前后对全厂进行安全生产，消防治安、保卫，文明生产等工作的综合检查，由厂领导负责，组织安技处、设备处等有关部门领导参加，每年的五一节、十一节、元旦节、春节前进行。 ⑷日常检查，主要是查基础工作，查现场、查隐患、查管理、查制度、查整改情况，对全厂的特种设备（电器设备、锅炉、金属焊接，冲压机床、起重机械，厂内机动
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 其他规定 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 温度
设备检查管理制度
设备检查管理制度 第一节总则 第一条为确保生产设备处于正常工作状态，满足生产工艺要求，确保加工产品质量，并对设备的安装、使用、维修、保养提供依据，特制订本规定。 第二条主题内容和适用范围 （一）本规定对生产设备管理的内容及要求做出了明确的规定。 （二）本规定适用于眉山顺应动力电池材料有限公司生产设备的管理。 第二节分工与授权 第三条生产副总经理为生产设备管理的主管领导。 第四条本公司生产所用的全部机械设备和动力设备，由生产计划部负责管理。具体由设备主管人员负责组织完成生产设备管理任务。 第五条各车间主任具体负责实施本车间生产设备管理任务；设备操作者和维修人员负责设备的维保和维修任务。 第三节实施与执行 第六条设备台帐及设备档案的管理 （一）设备分类规定： 设备性质分类－主要生产设备；次要生产设备；辅助生产设备；工艺工装设备；试验检验设备；非生产性设备。
设备型式分类－大型设备；中型设备；小型设备；单机型设备；机组型设备；系统型设备；工具类。 能源设备分类－变配电设备；动能发生设备；其他动能设备。 设备产地分类－进口设备；国产设备。 （二）生产计划部署负责建立生产设备台帐并管理。 （三）质量检验部负责建立试验设备台帐并管理。 （四）技术研发部负责建立工艺工装设备台帐并管理。 （五）重要设备、进口设备的技术资料和图纸资料，由公司资料室统一存档管理。 第七条设备及设备零配件的购置、安装、验收与交接管理 生产计划部属统一管理全公司生产设备及设备零配件的购置、安装、验收与交接工作。 （一）常规设备购置：由使用部门填报《生产设备购置审批表》，上报生产计划部，经生产副总经理批准采购。 （二）专用设备购置：对于专用设备的购置，要由技术和工艺针对具体要求，提出技术和工艺参数，填报《生产设备购置审批表》，上报生产计划部。生产计划部组织相关部门、相关人员进行考察论证，提交可行性报告，上报生产副总经理，待公司领导批准后，由生产计划部组织实施。 （三）更新改造设备的购置：需要更新改造的设备或系统，由使用部门或技术、工艺部门，提出改造论证方案和申请报告，上报生产副总经理，待批准后，由生产计划部组织实施。更新改造项目的设计、制造、安装，应由项目负责部门、使用部门或委托部门完成。
机械加工检验规程
机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
零件加工检验标准
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
机械加工检验规程
机械加工检验规程(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别 4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2巡回检验： 4.2.1由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合 要求。 4.2.3?若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。4.2.4对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
外协机加工验收检验标准
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度